Ревизия задвижек отопления пошаговая инструкция - Инструкции, руководства, мануалы

Ревизию, ремонт и испытания трубопроводной арматуры проводят, как правило, в период ревизии трубопроводов, а также во время остановки отдельных агрегатов, установок или цехов на ремонт.

Трубопроводную арматуру, установленную на газопроводах для горючих газов, рекомендуется периодически опробовать в рабочих условиях, независимо от параметров среды. При опробовании проверяют герметичность сальникового устройства и исправность действия затворного механизма без проверки герметичности уплотнительных поверхностей.

Сроки проверки состояния предохранительных и обратных клапанов, включая разбору и чистку, устанавливают в зависимости от характера работы и чистоты газа, но не реже 4000-4500 часов их работы.
Наиболее распространенными причинами выхода арматуры из строя являются:
· Нарушение герметичности уплотнительных поверхностей;
· Повреждение внутренней и наружной поверхности арматуры вследствие коррозии и эрозии;
· Нарушение герметичности сальникового уплотнения;
· Износ резьбы шпинделя (штока).

Ревизия, ремонт и испытание арматуры должны проводиться в специализированных мастерских. В отдельных случаях допускается производить ревизию арматуры путем ее разборки и осмотра на месте установки.

Обычно ревизию трубопроводной арматуры следует проводить в следующем объеме:
– внешний осмотр, проверка герметичности сальника и фланцевых соединений;
– разборка для осмотра уплотнительных поверхностей;
– тщательный осмотр отдельных деталей: шпинделя, клина или клапана, уплотнительных поверхностей, корпуса, сальника, а также крепежных деталей;
– замер толщины стенки корпуса и крышки (результаты замера заносят в паспорт трубопроводной арматуры)
– сборка арматуры для последующего проведения испытаний;
– проверка защиты электродвигателя, проверка надежности крепления клемм (для трубопроводной арматуры с электроприводом).
Основные операции технического обслуживания (ТО) трубопроводной арматуры заключаются в следующем:
– чистка наружной поверхности, устранение подтеков разъемных соединений, путем обтягивания фланцев и сальника;
– замена прокладок;
– выбраковка и замена изношенных деталей;
– замена смазки в подшипниках и редукторе (для арматуры с механическим приводом);
– устранение плохого крепления клемм электродвигателя (для трубопроводной арматуре с электроприводом).

Конкретный способ ремонта трубопроводной арматуры зависит от ее конструктивного исполнения. Для этого трубопроводную арматуру снимают с трубопровода, а чтобы избежать повреждения зеркала фланца, применяют приспособление, показанное на рисунке 27.

1– упорный винт; 2,3 – коромысла; 4 – захваты; 5 – распорный клин;
6 – рукоятка.
Рисунок 27 – Приспособление для разжатия фланцев

При ремонте вентиля его разбирают на стенде по соединению корпус – крышка. При необходимости осуществляют ремонт корпуса путем наплавки. Трещины заваривают после соответствующей обработки.

Однако подобное восстановление корпусов возможно только для арматуры, установленной на трубопроводах, транспортирующих не пожаро – взрывоопасные и токсичные вещества при давлении до 1,0 МПа и температуре до 2000С.

Если толщина стенки корпуса трубопроводной арматуры достигла отбраковочной величины, арматура подлежит замене. Отбраковка литых изношенных корпусов независимо от условий работы производится, если толщина стенки достигла величины, приведенной в таблице 6.

Таблица 6 – Значения отбраковочной толщины стенки

Dу, мм
Предельная отбраковочная толщина стенки, мм	4,0	5,0	5,5	6,0	6,5

Затем приступают к ремонту уплотнительных поверхностей. Если седло вентиля закреплено в корпусе запрессовкой, то оно может быть удалено с помощью приспособления, показанного на рисунке 28. Когда седло посажено на резьбе, его вывинчивают с помощью специальных ключей.

Мелкие задиры, участки коррозии, эрозии и другие дефекты уплотнительных поверхностей не более 0,5 мм устраняют путем проточки, шлифовки абразивным кругом и притиркой. Притиркой устраняются дефекты глубиной не более 0,05 – 0,08 мм с пастой ГОИ или шлифовальным порошком, разведенным в масле. При этом можно применять приспособление, представленное на рисунке 29.

Дефекты глубиной более 0,5 мм устраняют, как правило, наплавкой с последующей механической обработкой (проточка, шлифовка, притирка).

Уплотнительная поверхность шпинделя должна быть зеркальной и гладкой. Перед ремонтом шпиндель очищают от следов старой сальниковой набивки, ржавчины, грязи и промывают в керосине. Как новые, так и восстановленные шпиндели на участке сальника шлифуют.

1 – захваты; 2 – траверса; 3 – упорный винт; 4 – подкладка.

Рисунок 28 – Приспособление для выпрессовки седла вентиля

1 – сверлильный станок; 2 – шпиндель; 3 – оправка; 4 – корпус арматуры;
5 – притир; 6 – прижимная шайба; 7 – плита.
Рисунок 29 – Приспособление для притирки уплотнительных поверхностей

Неглубокие дефекты шпинделя также устраняют притиркой. Внутренние поверхности деталей, сопрягаемые со шпинделем, проверяют также на чистоту и отсутствие овальности. После замены прокладок и сальниковой набивки собранную арматуру направляют на опрессовку.

При ремонте задвижек восстановлению подлежат:
– уплотнительные поверхности затвора;
– поверхность шпинделя и соприкасающиеся с ним детали;
– сальниковое уплотнение;
– уплотнительные поверхности фланцевых соединений;
– корпус задвижки.
Корпуса чугунных задвижек при износе не ремонтируют, их заменяют новыми. Для задвижек, имеющих механический или электрический привод, производят:
–снятие редуктора и электродвигателя, разборка редуктора, смазка механической части электропривода;
–замена дефектных частей электрооборудования и редуктора;
–сборка и установка электропривода на задвижку.

Уплотнительные поверхности задвижек (кольца) ремонтируют, как правило, без их снятия. Проточка колец ведется на токарном или расточном станке в специальном приспособлении, где за одну установку протачиваются обе поверхности. При необходимости производится наплавка уплотнительных поверхностей. Установка для наплавки представлена на рисунке 30.

1 – рама; 2 – стойка; 3 – редуктор; 4 – электродвигатель; 5 – сварочная головка;
6 – корпус наплавляемого изделия; 7 – вращающийся стол; 8 – привод вращающегося стола.
Рисунок 30 – Приспособление для наплавки

Обслуживание и ремонт запорной арматуры

Виды изнашивания и особенности ремонта Как продлить ресурс запорной арматуры?

Запорная арматура, позволяющая перекрывать прохождение потока среды в случае необходимости, устанавливается на любой трубопровод независимо от его вида и назначения.

По способу установки запорная арматура подразделяется на резьбовую, фланцевую и приварную

В бытовых трубопроводах чаще всего устанавливают резьбовую арматуру, в промышленных – фланцевую. Приварные устройства в последнее время практически не используются.

Детали арматуры любого типа в процессе эксплуатации изнашиваются, в результате чего изменяются их размеры и форма. Предельный износ влечет за собой отказ устройства. Для восстановления работоспособности требуется ремонт запорной арматуры.

Необходимость в последнем может возникнуть и вследствие внезапного отказа, вызванного заеданием подвижных сопряжений, заклиниванием затвора, поломкой деталей привода и т. п.

Детали арматуры могут подвергаться различным видам изнашивания:

Механическому
Эрозионному
Тепловому
Химическому и др.

Механический износ арматуры – результат взаимного трения деталей, например, уплотнительных колец задвижек, шпинделя и ходовой гайки в их резьбовом соединении, валов в подшипниках скольжения и т. п.

Степень изменения деталей зависит от числа циклов срабатывания арматуры, прочности и твердости металла, износостойкости трущихся поверхностей.

Решающую роль в интенсивности механического износа могут играть окислительные процессы, происходящие в поверхностном слое металла (окислительное изнашивание), микрорезание абразивными частицами (абразивное изнашивание), схватывания металла и др.

Снизить механический износ деталей можно путем повышения твердости материала, из которого они изготовлены. Для этой цели применяются различные методы: поверхностная закалка токами высокой частоты, химико-термическая обработка (цементация), азотирование, диффузионное хромирование и др.

Для защиты от повреждений и коррозии резьбовые элементы запорной арматуры подвергают гальванизации или покрывают специальными антифрикционными материалами на основе твердых смазок.

Антифрикционные покрытия сегодня приобретают все большую популярность, так как, по сравнению с гальваническими, они более устойчивы к износу и продолжают действовать после многократных циклов монтажа-демонтажа арматуры.

В России антифрикционные твердосмазочные покрытия (АТСП) выпускаются под брендом MODENGY.

Для резьбового крепежа запорной арматуры применяется линейка АТСП с добавлением политетрафторэтилена – MODENGY 1010, MODENGY 1011 и MODENGY 1014 (последнее покрытие содержит также дисульфид молибдена).

Эти материалы позволяют защитить металл от коррозии и износа, стабилизировать коэффициент закручивания, избежать «закусывания» резьбы.

Покрытия успешно прошли испытания на химическую стойкость, поэтому могут эксплуатироваться в условиях агрессивных перекачиваемых сред.

Эрозионному изнашиванию подвергаются детали арматуры, осуществляющие дросселирование жидкости: плунжеры и седла регулирующих клапанов.

Различают щелевую и ударную эрозии, а также процесс кавитационого разрушения металла. При щелевой эрозии поверхности деталей размываются под действием струи влажного пара, проходящего с большой скоростью через щель между седлом и плунжером.

При ударной эрозии материал разрушается из-за ударов капель воды о поверхность детали. При кавитационном режиме движения в потоке среды образуются пузырьки (пустоты).

Схлопываясь, они создают местные гидравлические удары, которые разрушают металлические поверхности.

Снизить интенсивность эрозионного изнашивания можно, изменяя режимы работы арматуры и применяя эрозионно-стойкие материалы.

Тепловое изнашивание (старение) материала – результат изменения его структуры при нагревании. Старение наиболее характерно для резины – она теряет эластичность, становится хрупкой и ломкой. Сальниковая набивка под действием высокой температуры выгорает и твердеет.

Химическое изнашивание – не что иное как коррозия, которой подвергаются детали запорной арматуры под воздействием рабочих сред.

Коррозия может быть общей (по всей поверхности металла), щелевой, межкристаллитной, питтинговой (точечной). Наибольшую опасность представляет коррозионное растрескивание стали, возникающее при одновременном воздействии среды и механических напряжений.

Коррозионному растрескиванию сильнее всех подвержены стали и ее сплавы.

Снизить интенсивность химического износа можно, используя легированные стали, коррозионно-стойкие металлические и неметаллические покрытия. Некоторые из них – например, уже названные выше MODENGY – обладают очень высокими антикоррозионными свойствами и при этом просты в применении.

В отличие от пассивирования, электрохимической защиты и других процессов, требующих специализированного оборудования, работа с АСТП предполагает использование стандартных инструментов для окраски.
В процессе эксплуатации запорной арматуры процессы изнашивания деталей происходят непрерывно, поэтому для своевременного обнаружения возможных неисправностей необходимо наблюдать за ее техническим состоянием.
Наиболее тщательного контроля требуют детали сальникового и ходового узлов, фланцевые или резьбовые соединения крышки с корпусом и корпуса с трубопроводом.

В отсутствие каких-либо проблем будет достаточно визуального осмотра деталей. В обязательном порядке проверяется легкость открывания и закрывания задвижек, кранов, вентилей.

Если в процессе работы арматуры наблюдались протечки или другие признаки ее неисправности, запорное устройство демонтируется для ремонта.

Нормативно-технической документацией предусмотрены текущий, средний и капитальный ремонт. Критериями разделения видов являются характер работ (возможность их выполнения без демонтажа арматуры) и их стоимость относительно цены нового изделия.

Текущий ремонт не требует снятия арматуры с трубопровода. Стоимость его выполнения не превышает 7 % от первоначальной цены устройства. В ходе текущего ремонта выполняется очистка арматуры, набивка сальника, подтяжка гаек, восстановление подвижности шпинделя и устранение других незначительных неисправностей.

Средний ремонт предназначен для восстановления работоспособности арматуры, стоимость работ при нем составляет от 7 до 23 % от цены изделия. При среднем ремонте проверяется техническое состояние всех узлов арматуры. Изделия разбираются без снятия с трубопровода или после демонтажа.

Все детали, особенно резьбовые элементы, очищаются от следов коррозии, накипи и иных загрязнений. Для этого целесообразно использовать специальный очиститель металла. Мелкие детали, поврежденные коррозией, прокладки, набивка сальника заменяются. Затем изделие собирается и испытывается на прочность, плотность металла и герметичность.

Капитальный ремонт включает в себя объем работ стоимостью до 75 % от цены нового изделия. Арматура демонтируется с трубопровода, промывается и направляется на ремонтный участок, где ее разбирают и диагностируют.

Разборка запорных устройств предполагает снятие крышки, извлечение маховика вместе со штоком (шпинделем) и запорным органом (клином, плашками, клапаном или пробкой).

При осмотре штока и запирающих поверхностей определяют характер ремонта. Клин, плашку у задвижек и клапан у вентиля осматривают через лупу, а седла, которые часто не видны – с помощью системы зеркал.

Ремонт позволяет выявить и устранить следующие неисправности запорной арматуры:

Потеря герметичности из-за утечки среды между уплотнительными кольцами затвора и седла, седла и корпуса, шпинделем и набивкой сальника
Задиры на шпинделе в зоне сальниковой набивки
Защемление шпинделя в сальниковом узле
Повреждение ходовой резьбы шпинделя и гайки
Нерегулируемый расход среды в регулирующей арматуре
Выход из строя крепежных деталей
Поломка управляющих маховиков
Сбои в работе привода
Выход из строя сильфона в соответствующей арматуре

При обнаружении на уплотнительных поверхностях участков и раковин глубиной до 0,5 мм их шлифуют; износ глубиной до 0,1 мм ликвидируется в процессе взаимного перемещения детали и притира – плиты или оправки из мелкозернистого чугуна, поверхность которых покрыта абразивным материалом (наждачным, корундовым или кварцевым порошком, карбидом кремния или бора и пр.).

Многие притирочные работы производятся с помощью паст. Самая распространенная паста носит название места, в котором она была разработана – ГОИ (Государственный оптический институт).

Основная составляющая данной пасты – окись хрома. Она тонким слоем наносится на очищенную сухую поверхность притираемой детали.

После их взаимного перемещения с другой деталью или притиром слой пасты удаляется керосином и меняется на новый.

В зависимости от состава и характера содержащихся абразивных веществ различают грубую, среднюю и тонкую пасты. Последняя обычно завершает процесс притирки уплотнительных поверхностей арматуры.

При сильном износе поверхностей клина, плашек, клапана, пробки и корпуса их восстанавливают путем наплавления, а затем обрабатывают на станке. Сменные уплотнительные кольца в корпусе заменяют новыми.

В процессе ремонта предохранительных клапанов тщательно проверяют пружины. После разборки их промывают в керосине и осматривают. Детали с забоинами, рисками и вмятинами подлежат замене. На предмет выявления остаточной деформации, которой быть не должно, пружины трехкратно сжимают статической нагрузкой.

Предохранительные клапаны регулируют и испытывают воздухом на специальном стенде. Отрегулированный клапан при заданном давлении открывается, а при его снижении закрывается с хлопком.

После ремонта арматура испытывается на прочность и плотность опрессовкой.

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Своевременное выявление дефектов запорной арматуры — важный этап процесса её эксплуатации. Причины выхода арматуры из строя могут быть разными: производственными, конструкционными, или эксплуатационными. Кроме производственного брака, причиной дефектов могут стать нарушения условий хранения арматуры на складе или в процессе транспортировки. Как бы то ни было, чтобы выявить и устранить любые неисправности, перед монтажом следует провести тщательную проверку запорной арматуры.

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Комплекс работ и операций, проводимых с целью такой проверки, называется ревизией запорной арматуры. Состав работ ревизии запорной арматуры обычно таков:

Внешний осмотр;
Проверка наличия всех необходимых составных частей;
Очистка от консервационной смазки;
Промывка деталей;
Гидравлические (пневматические) испытания в положениях «закрыто» и «открыто».

Во время осмотра внешнего состояния арматуры особое внимание уделяют качеству деталей, уплотнительных материалов, сальниковой набивки. На поверхности деталей не должно быть трещин, сколов, раковин и других подобных дефектов. Резьба должна иметь полный профиль, без заусенцев и сорванных витков.

Отдельно проверяют плавность хода запорных органов арматуры. Проводя ревизию задвижек, необходимо убедиться, что шпиндель отполирован.

Для проверки качества уплотнительных поверхностей на них в нескольких местах наносят мелом риски, после чего проворачивают на четверть оборота в обоих направлениях. Риски должны стираться равномерно, что говорит о хорошо притёртых уплотнительных поверхностях.

Действия, которые включает в себя ревизия запорной арматуры, могут разниться. Проводимые в процессе ревизии операции определяются следующими критериями:

Категория трубопровода;
Тип рабочей среды;
Материал, из которого изготовлена арматура;
Продолжительность её хранения;
Наличие документации.

Так, например, запорная арматура, предназначенная для установки на трубопроводах I категории, подлежит обязательной ревизии перед монтажом, безотносительно срока хранения, материала и наличия документации. Но даже не подлежащая обязательной ревизии арматура должна быть тщательно осмотрена, проверена на комплектность и лёгкость открытия/закрытия.

Местом проведения ревизии запорной арматуры служат либо специально приспособленные для этого помещения, либо непосредственно монтажная площадка, при условии наличия на ней необходимого оборудования и приспособлений.
Задвижки, краны и вентили испытывают гидравлическим или пневматическим давлением.
После проведения всех необходимых операций составляют Акт ревизии запорной арматуры* (пример бланка такого акта приведен в приложении к данной статье).

Дефектация запорной арматуры

Трубопроводная арматура в процессе эксплуатации подлежит периодическим проверкам.

Периодичность ревизии запорной арматуры технологических трубопроводов определяется технологическим регламентом предприятия, и зависит от категории трубопровода, условий его эксплуатации, скорости коррозионного износа, и других характеристик.

К примеру, периодичность ревизии запорной арматуры на трубопроводах I и II категорий составляет один раз в год, при скорости коррозии до 0,1 мм/год.

Указания по дефектации арматуры сформулированы в Стандарте ЦКБА СТ ЦКБА 099 (1 ред.-2011) Ремонт трубопроводной арматуры — Общее руководство по ремонту, п. 4.2. Также методы контроля и испытаний трубопроводной арматуры перечислены в ГОСТ Р 53402-2009.

Перед осмотром запорной арматуры необходимо отключить участок трубопровода (или оборудования), на котором она установлена. Осмотр проводят с целью проверки запорной арматуры на соответствие требованиям нормативной документации по:

Деталям корпуса (в т.ч. сварным соединениям, наплавкам);
Прокладочным соединениям;
Сальниковым узлам.

По результатам осмотра заполняют журнал, где указывают наименование, обозначение и заводской номер арматуры, дату проведения дефектации, описание обнаруженных дефектов.

В справочном Приложении А к СТ ЦКБА 099 указан Перечень возможных дефектов, приводящих к отказам, и мероприятия по их устранению.

Отказ запорной арматуры

Отказ запорной арматуры может быть полным или частичным. Полный отказ заключается в невозможности изменения положения рабочего органа, или течи рабочей среды в окружающее пространство, приводящим к невозможности функционирования трубопровода.

Частичный отказ выражается в пропуске потока рабочей среды через арматуру в закрытом положении, который, всё же, не становится причиной выхода из строя участка трубопровода или объекта, на котором установлена неисправная арматура. Частичный отказ увеличивает расход рабочей среды, что ухудшает экономические показатели эксплуатации арматуры.

Существуют поломки и неисправности, при которых арматуру не ремонтируют, а заменяют. Разрыв корпуса, и другие подобные дефекты запорной арматуры, подлежащей замене, могут стать причиной серьёзных аварий.

Дефекты задвижек

Задвижки относятся к наиболее распространённым типам запорной арматуры. Таким образом, проверку работоспособности задвижек можно назвать основным видом работ в процессе ревизии состояния запорной арматуры.

К наиболее часто встречающимся поломкам и дефектам задвижек можно отнести:

Задвижка пропускает поток рабочей среды в закрытом положении;
Бронзовые кольца спадают с корпуса или дисков;
Поломка стального хомута;
Поломка крышки сальника и неисправность сальникового уплотнения.

Все поломки задвижек можно свести к двум случаям: невозможно (или затруднено) управление положением затворного механизма, или нарушена герметичность задвижки. Поэтому важным этапом ревизии является проверка запорной арматуры на герметичность.

Проверку арматуры на герметичность проводят после испытания на прочность. Проверка заключается в контроле качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа, качества сборки разъёмных соединений.

Уровень требований, предъявляемых к герметичности запорной арматуры, зависит от условий её эксплуатации. Всего существует три класса герметичности: I — запорная арматуры для взрывоопасных и токсичных сред; II — для пожароопасных, и III — для всех прочих сред.

*Приложение: Акт ревизии запорной арматуры.

Ревизия запорной арматуры — Завод Адмирал

Ревизия запорной арматуры проводится с целью подтверждения соответствия оборудования требованиям выполняемых технологических процессов, стандартов производства, недопущения нарушения техники безопасности и норм охраны труда.
Ревизия запорной арматуры производится в следующих случаях:
· на этапе получения приборов от изготовителей;
· при подготовке к монтажу устройств;
· во время текущего технического обслуживания;
· при проведении аварийных ремонтных работ
На каждом, из перечисленных выше этапов, задачи ревизионных мероприятий отличаются.

Ревизия полученной от производителя арматуры

Ревизия запорной арматуры, доставленной с заводов изготовителей, заключается в проверке всей технической документации, в том числе паспортов изделий, на соответствие установленным общегосударственным и отраслевым нормам, стандартам.
Особое внимание уделяется продукции, выполненной по индивидуальному заказу.

Проверяется точность воспроизведения чертежей, соответствие техническим условиям, технологическим особенностям данного предприятия.
Упаковка каждого прибора должна быть неповрежденной, комплектация полной, отвечающей перечню в техническом паспорте оборудования.

Особенно тщательно осматриваются заглушки по краям арматуры.

Если в ходе ревизии запорной арматуры выявлено отсутствие технического паспорта изделия, то к монтажу могут приниматься только приборы для 4 и 5 категорий трубопроводов. При этом обязательным является проведение испытаний техники.

Проверка работоспособности приборов перед установкой

Если приборы хранились на складе или транспортировались к месту установки, перед началом монтажных работ проводится ревизия запорной арматуры. Осмотр производится в специально обустроенных помещениях или во временно оборудованных на месте проведения установки.

Работы проходят по следующим этапам:
· арматуру разбирают, без снятия самих запорных механизмов со штоков;
· все поверхности осматриваются, очищаются;
· проводится смазка ходовой части;
· во время сборки производится установка прокладок, набитие сальников;
· проверяется правильность движения ходовой части
Уплотнители доводятся до необходимой герметичности после соединения арматуры с трубопроводом, в ходе пусконаладочных работ.

Ревизия запорной арматуры во время эксплуатации

Для обеспечения бесперебойной деятельности трубопроводов, с целью предотвращения возникновения аварийных ситуаций на предприятиях разрабатывается график проведения ревизий запорной арматуры.
Ревизия чаще всего проводится во время плановых ремонтов и обслуживания узлов и агрегатов.

Периодичность данного вида работ зависит от особенностей эксплуатации трубопровода, отраслевых стандартов, сроков эксплуатации оборудования, его технического состояния. На трубопроводах высокого давления ревизионные осмотры и предупредительные ремонты должны производиться не реже 1 раза в квартал.

Ревизия, как правило, осуществляется после снятия оборудования в условиях мастерской. В некоторых случаях по согласованию с администрацией технический персонал выполняет ревизионные мероприятия на месте установки арматуры.

Допускается данный подход в труднодоступных местах, если приборы имеют большие габаритные размеры и вес, а также присоединены методом сварки.
Во время ревизии осматриваются места соединения арматуры с трубопроводом, корпус прибора на отсутствие царапин, сколов, появления коррозии и повреждение покрытия.

Разбираются отдельные детали и оценивается их состояние, производится притирка уплотнительных частей. Заканчиваются работы сборкой прибора и проверкой надежности крепежных элементов, степени герметичности.

Результаты ревизии заносятся в специально составленный акт.

Особенности ревизии отдельных видов запорной арматуры

Ревизия задвижек клиновых проводится после получения арматуры от производителя и во время эксплуатации устройства непосредственно в месте установки на трубопроводе.

При первичной ревизии перед монтажом вскрывается неповрежденная упаковка, прибор промывается керосином с цель устранения случайных загрязнений.

Проверяется сальниковая набивка шпинделя, надежность соединительных болтов, оценивается степень свободного хода шпинделя.

Ревизия задвижки во время эксплуатации входит в текущее техническое обслуживание. Может осуществляться на месте размещения оборудования или в лабораторных условиях. Мастерские оснащаются специальными ревизионными стендами и станками с необходимыми приспособлениями для обслуживания задвижек.

Во время ревизии затворов дисковых оценивается степень герметичности фланцевого соединения и осевого уплотнительного узла. Затем осматривается сам диск. При неполном открытии или закрытии затвора есть вероятность повреждения кромки диска или повреждений на вкладыше. В этом случае применяется ремонтный комплект и неполадки устраняются.

Ревизия клапанов обратных проводится только при отсутствии технологической среды в трубопроводе. В ходе работ осматриваются места крепления клапана к трубопроводу, их герметичность, проверяется исправность самого клапанного механизма. При невозможности устранить выявленные неполадки на месте, клапан заменяется.

Надзор, техническое обслуживание и ревизия трубопроводной арматуры | НПО ГАКС-АРМСЕРВИС: Технологии, оборудование, приборы для производства и ремонта трубопроводной арматуры и трубопроводов

С.В.Сейнов — президент-научный руководитель НПО «ГАКС-АРМСЕРВИС», д.т.н., профессор, член-корр. РАПК

В период эксплуатации трубопроводов одной из основных обязанностей обслуживающего персонала является постоянное и тщательное наблюдение за состоянием наружной поверхности трубопроводов и их деталей (сварных швов, фланцевых соединений, включая крепеж, трубопроводную арматуру) антикоррозионной защиты и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций и т.д.

Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов является периодическая ревизия, которая проводится службой технического надзора совместно с механиками, начальниками установок (производств).

Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации. Как правило, ревизия трубопроводов должна быть приурочена к планово-предупредительному ремонту трубопроводной арматуры, отдельных агрегатов, установок или цехов.

Сроки проведения ревизии трубопроводов при давлении до 10 МПа (100 кгс/см2) устанавливаются администрацией предприятия в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа трубопроводов, опыта эксплуатации, результатов предыдущего наружного осмотра, ревизии.

Сроки должны обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию трубопровода в период между ревизиями.

Для трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см2)] установлены следующие виды ревизии: выборочная, генеральная выборочная и полная. Сроки выборочной ревизии устанавливаются администрацией предприятия в зависимости от условий эксплуатации, но не реже одного раза в 4 года.

Первая выборочная ревизия трубопроводов, транспортирующих неагрессивные или малоагрессивные среды, должна производиться не позднее чем через 2 года после ввода трубопровода в эксплуатацию.

Отсрочка в проведении ревизии трубопроводов при производственной необходимости определяется администрацией предприятия с учетом результатов предыдущей ревизии и технического состояния трубопроводов, обеспечивающего их дальнейшую надежную эксплуатацию, и оформляется письменным разрешением на срок не более одного года.

При проведении ревизии особое внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин.

К таким относятся участки, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги и веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно неработающие участки).

Приступать к ревизии следует только после выполнения необходимых подготовительных работ, предусмотренных действующими инструкциями по организации и безопасному производству ремонтных работ.

Арматура технологических трубопроводов — наиболее ответственный элемент коммуникаций, поэтому должны быть приняты необходимые меры по организации постоянного и тщательного надзора за исправностью арматуры, а также за своевременным и высококачественным проведением ревизии и ремонта.

При применении арматуры с сальниками особое внимание следует обращать на набивочный материал — качество, размеры, правильность укладки в сальниковую коробку.

Набивку для сальников выбирают в соответствии с ГОСТ 5152-84.

Асбестовая набивка, пропитанная жировым составом и прографиченная, может быть использована для рабочих температур не выше 200ºС, так как при более высоком нагреве жировые вещества вытекают и плотность сальника снижается.

Для температур выше 200ºС и давлений до 25 МПа (250 кгс/см2) можно применять прографиченную асбестовую набивку. При этом каждое кольцо должно быть пересыпано слоем сухого чистого графита толщиной не менее 1 мм.

Для высоких температур рекомендуется применение специальных набивок, в частности асбометаллических, пропитанных особыми составами, стойкими к разрушению и вытеканию под влиянием транспортируемой среды и высокой температуры. Для давлений свыше 32 МПа (320 кгс/см2) и температуры более 200ºС применение вышеуказанных специальных набивок обязательно.

Сальниковая набивка арматуры должна быть изготовлена из плетеного шнура квадратного сечения со стороной, равной ширине сальниковой камеры. Из такого шнура на оправке должны быть нарезаны заготовки колец со скошенными под углом 45ºС концами.

Кольца набивки следует укладывать в сальниковую коробку вразбежку линий разреза с уплотнением каждого кольца.

Высота сальниковой набивки должна быть такой, чтобы грундбукса в начальном положении входила в сальниковую камеру не более чем на 1/6 — 1/7 ее высоты, но не менее чем на 5 мм.

Сальники следует подтягивать равномерно без перекоса грундбуксы.

Для обеспечения плотности сальникового уплотнения необходимо следить за шероховатостью поверхности шпинделя и штока. Ход шпинделя в задвижках должен быть плавный, а затвор при закрывании или открывании арматуры должен перемещаться без заедания.

Прокладочный материал для уплотнения соединения крышки с корпусом арматуры следует выбирать с учетом химического воздействия на него транспортируемой среды, а также в зависимости от давления и температуры.

Предохранительные клапаны необходимо обслуживать в соответствии с отраслевыми инструкциями и указаниями завода-изготовителя.

Для создания плотности запорную арматуру следует закрывать с нормальным усилием. Не допускается применять добавочные рычаги при открывании и закрывании арматуры.

Ревизию и ремонт арматуры следует производить в специализированных мастерских или на ремонтных участках.

В отдельных случаях по усмотрению технического надзора допускается ревизия арматуры путем ее разборки и осмотра непосредственно на месте установки (приварная арматура, крупногабаритная, труднодоступная и т.д.). При ревизии арматуры, в том числе и обратных клапанов, должны быть выполнены следующие работы:

а) внешний осмотр;
б) разборка и осмотр состояния отдельных деталей;
в) осмотр внутренней поверхности и при необходимости контроль неразрушающими методами;
г) притирка уплотнительных поверхностей;
д) сборка, опробование и опрессовка на прочность и плотность.

При планировании ревизии и ремонта арматуры следует в первую очередь проводить ревизию и ремонт арматуры, работающей в наиболее сложных условиях, при этом соблюдать принцип чередования. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляются актом.

Ревизия, подготовка и испытание арматуры

Вся трубопроводная арматура, поступающая на монтаж, должна соответствовать требованиям монтажных чертежей и техническим условиям (ТУ) государственных (ГОСТ) и отраслевых (ОСТ) стандартов.
Трубопроводную арматуру перед монтажом тщательно осматривают и устанавливают: соответствие арматуры требованиям проекта; наличие технической документации заводов изготовителей; качество корпуса (отсутствие трещин, раковин, сколов и других дефектов); качество уплотнительных поверхностей (отсутствие следов коррозии, рисок, раковин); возможность свободного и плавного движения шпинделя.
При ревизии трубопроводной арматуры выполняют следующие работы: очистку, расконсервацию и осмотр всех деталей; смазывание ходовой части; проверку уплотнительных поверхностей; сборку арматуры с установкой всех прокладок, набивку сальника и проверку движения ходовой части, гидравлическое испытание на прочность и плотность.
Работы по ревизии арматуры проводят в специальном помещении, оборудованном приспособлениями для ревизии и станками для устранения дефектов и испытания арматуры.
Запорная, регулирующая и предохранительная арматура должна быть подвергнута контрольной ревизии.

Кольца и диски задвижек, а также пробки проходных кранов должны быть притерты. Риски на торцах квадратов пробковых проходных кранов и шпинделей регулировочных кранов должны соответствовать направлению прохода среды.

Сальники у задвижек, вентилей и кранов должны быть плотно набиты и уплотнены.
Материал уплотнения затворов вентилей должен быть проверен на соответствие транспортируемой среде.
Уплотняющие поверхности задвижек притирают на станках различной конструкции или вручную путем качения шпинделя задвижки с поворачиванием затвора в уплотнительных стенах корпуса.

Вентили и краны притирают, вращая золотник, пробку или специальный притир на уплотнительных поверхностях затвора. Вращать притир можно вручную, шлифовальной или сверлильной машиной.

У арматуры после длительного хранения сальниковую набивку следует заменить на новую. Набивку укладывают отдельными кольцами. Укладка спиралью не допускается.

Высота обжатой в гнезде набивки должна быть такой, чтобы вставленный в гнездо стакан сальника можно было при необходимости подтянуть.

Для арматуры диаметром до 100 мм возможная подтяжка сальника составляет 20 мм, при большем диаметре арматуры — 30мм.

Сальниковую набивку для задвижек, вентилей и кранов выбирают в зависимости от рабочей среды. Если рабочей средой служит вода температурой до 100ºС, то рекомендуется асбестовая, тальковая плетеная, или фторопластовая набивка.

Арматура вентильного типа, устанавливаемая на трубопроводах горячей воды температурой горячей воды температурой до 140ºС, должна иметь уплотнение затвора из теплостойкой резины или фибры, а при температуре воды до 180ºС и паре низкого давления — из фибры.

Вентили, пробковые проходные краны и задвижки, поступающие на сборку или непосредственно на монтаж для систем отопления, горячего и холодного водоснабжения, испытывают гидравлическим давлением 1 МПа в течении 2 мин или пневматическим 0,15 МПа в течении 0,5 мин. Падение давления по манометру не допускается. Испытание необходимо проводить с соблюдением мер техники безопасности.

При пневматическом испытании детали и узлы трубопроводов для обнаружения дефектов погружают в ванну с водой. Устранять дефекты во время испытаний подваркой, чеканкой или подтягиванием резьбовых соединений не допускается. На монтажных заводах применяют специальные стенды для одиночного или группового испытания арматуры. При испытаниях соблюдают необходимые правила техники безопасности.

Источник

Опрессовка — это не просто гидравлическое испытание системы. Это целый ряд мероприятий, направленных на подготовку системы к отопительному сезону. Это и ремонт аварийных участков, и замена (ремонт) задвижек, и поверка манометров, прочистка фильтров и многое другое.

В этой статье опишу основные моменты, на которые обращают внимание представители контролирующих органов. Нижеописанное не является истиной в последней инстанции, у каждого инспектора свои тараканы в голове. Но необходимый минимум работ нужно выполнить в любом случае.

Итак, поехали…

Граница разграничения ответственности

При таком варианте границей разграничения ответственности считается фланец вводной задвижки, за всё, что дальше (включая вводную задвижку), отвечает собственник здания. Соответственно, опрессовывается тепловой узел и система отопления здания.

Второй вариант, когда тепловой узел находится внутри здания, и к нему от вводных задвижек по зданию проходит внутренняя теплотрасса.

При таком варианте подключения нужно уточнять, где проходит граница разграничения. В этом нам поможет «Договор на теплоснабжение», который заключается между собственником и теплоснабжающей компанией.

В этом договоре есть приложение, в котором и указывается, где проходит граница разграничения.

Если границей разграничения считаются вводные задвижки, мы прессуем три элемента системы: внутреннюю теплотрассу, тепловой узел и систему отопления. Если граница разграничения ответственности проходит по задвижкам на тепловом узле, естественно, мы опрессовываем только элеваторный (тепловой) узел и систему отопления.

Манометры

Пожалуй, первое, на что обращает свое внимание инспектор при приемке опрессовки — это манометры.

Поверка манометра

Каждый год манометры должны подлежать поверке. Поверка — это проверка измерительного прибора на точность показаний. Если показания манометра превышают допустимую погрешность, его нужно отправить на калибровку или заменить. Калибровка, по сути, это настройка манометра, направленная на уменьшение погрешности в точности измерений.

После поверки на корпус манометра наносится штамп Метрологической службы.

1. Месяц года (1, 2, 3 и т.д.), квартал (I, II, III, IV). 2. Знак Госстандарта. 3. Последние цифры года (здесь 2002). 4. Индивидуальный знак поверителя.

5. Шифр Метрологической службы.

Новые манометры подлежат поверке только через 18 месяцев, то есть через год после ввода в эксплуатацию. Но при проверке необходимо предоставить паспорта на эти приборы (они идут в комплекте).

Подключение манометра

Манометр должен быть подключен только через трехходовой кран или шаровой кран со спускником для сброса давления. Обычные шаровые краны не идут.

Трехходовые краны часто подтекают. Совет: чтобы избежать течи, перед установкой проверните несколько раз шток крана вокруг своей оси. Тем самым вы равномерно смажете шток и внутреннюю поверхность крана солидолом, который наносился при сборке.

Где должны стоять манометры

Ревизия системы отопления дома

31-03-2020

Отопительная система является инженерным компонентом здания, предназначенным для обеспечения комфортной и уютной жизнедеятельности человека. Как и другие инженерные составляющие, данная система имеет свой эксплуатационный период, по истечении которого требуется проведение качественных ремонтных работ. Кроме того, на протяжении всего времени использования система отопления нуждается в тщательном и своевременном обслуживании. Это необходимо для продления ее эксплуатационного срока.

После окончания отопительного сезона в частном домостроении необходимо провести ревизию котла и всех остальных элементов системы отопления.

Это необходимо для выявления слабых мест в отопительной системе и планирования ремонта или замены отдельных узлов.

Перед отопительным сезоном проводится упрощенная ревизия, связанная с подготовкой к включению котла – проверка давления воды, развоздушка, контроль утечек.

Первым делом необходима ревизия котла – очистка от гари горелок, от продуктов сгорания – камеры сгорания, теплообменника, воздухоотвода, датчиков вытяжки, температуры. Необходим визуальный осмотр электронного блока с зачисткой и пропайкой корродированных элементов. На завершающем этапе проводится чистка дымохода и проверяется его тяга, однако эту работу лучше доверить специалистам.

Важным этапом является чистка водяных фильтров, которые защищают насос от попадания щепок, опилок и прочего находящегося в проточной воде мусора. Для того чтобы почистить фильтр, надо закрыть вентили, открутить пробку и прополоскать фильтр под краном.

Если система оснащена циркуляционным насосом, то необходимо убедиться в том, что он не издает при работе шума. При сильном шуме прибора желательно обратиться к специалистам, которые проведут тщательный анализ. Возможно потребуется смазка или замена насоса.

Необходимо проверить и расширительный бак. Его устанавливают для того, чтобы давление в системе не поднималось до критической точки, если вода при нагревании сильно увеличивается в объеме. В его конструкции используется резиновый элемент, который выдерживает 3-5 сезонов.

Затем он прорывается и расширительный бак перестает выполнять свои функции. Проверить это легко – надо открутить защитную крышку вверху бака и нажать отверткой на ниппель. Если пойдет вода – значит резиновый элемент прорван.

В этом случае возможна его замена или замена всего расширительного бака.

При необходимости на этапе ревизии системы отопления можно поменять радиаторы, добавить или поменять краны Маевского, поменять уплотнительные прокладки и кольца. На этапе подготовки к включению отопления следует удалить воздух из системы отопления.

Методика простая: необходимо открыть кран на радиаторе и, если в системе имеется воздух, то он выйдет и потечет вода. Чтобы не затопить помещение следует поставить под краном емкость и не забыть закрутить вентиль после проверки.

Если специальный кран не предусмотрен конструкцией, то воздух устраняют путем откручивания вентиля на верхнем ответвлении радиатора. Это следует делать только в том случае, если система отопления работает, а батарея не нагревается.

Назад >

Ремонт системы отопления в многоквартирных домах: виды и содержание работ

В чем заключается техническое обслуживание и ремонт систем отопления? Кто может и должен выполнять эти работы? Как выглядит инструкция по ремонту, к примеру, задвижки в элеваторном узле? Попробуем ответить на эти вопросы.

Начнем с небольшого дисклеймера.

Эта статья излагает исключительно практический опыт бывшего сантехника с многолетним стажем. Вполне возможно, что постоянно меняющиеся законодательство и стандарты сейчас предписывают выполнять ремонтные работы как-то иначе; однако именно так обстоит дело в реальном мире.

Итак, приступим.

Кто и как решает проблемы такого рода — мы постараемся выяснить.

Можно выделить три основных категории ремонтов систем отопления.

Аварийный. Цель — восстановление функциональности отопительной системы после, как несложно догадаться, аварии: порыва стояка, отрыва подводки радиатора, разморозки подъездного отопления.
Текущий. Здесь речь идет о выявлении и устранении мелких неисправностей, плановой проверке работоспособности запорной арматуры, ее ревизии и замене. Часть мелких неисправностей выявляется жильцами квартир, часть обнаруживается при плановых обходах, часть — в ходе подготовки системы отопления к отопительному сезону.

Обратите внимание: основная часть текущих работ по подготовке отопительного оборудования проводится летом, после окончания промывки и остановки циркуляции.

Капитальный ремонт подразумевает полную или частичную замену отопительного оборудования. Сюда может входить как демонтаж всех труб и их замена на металлопластиковые, так и просто замена, к примеру, радиаторных пластин, срок эксплуатации которых истек.

Здесь полумерами явно не обойтись.

В этом порядке мы их и рассмотрим.

Проблемы и решения

Аварийный ремонт

Давайте рассмотрим наиболее частые проблемы, с которыми сталкиваются аварийные бригады слесарей, и их типичные решения.

Нет отопления по стояку. Работа начинается с проверки состояния вентилей и сбросов: часто причиной являются несогласованные ремонтные работы, проводимые жильцами и наемными рабочими. Если они в рабочем положении — стояки перегоняются на сброс в обоих направлениях для локализации проблемы.

Причиной часто оказывается кусочек шлака в изгибе трубы или запавший клапан винтового вентиля. Наконец, если вода свободно проходит через стояк — предстоит просто подняться на верхний этаж и стравить там воздух.

Свищ в трубе отопления. Если угрозы полного разрушения стояка или подводки нет — аварийная бригада просто накладывает бандаж, устраняя течь. Сварочные работы выполняются бригадой текущего ремонта.
Течь контргайки перед радиатором. При сброшенном стояке резьба перематывается. Если она разрушена коррозией — выполняется замена сгона на подводке с помощью сварки или ручной нарезки резьбы.
Сильная течь между секциями батарей отопления. Ее причиной может быть только лопнувший ниппель. После сброса стояков радиатор демонтируется и перебирается.
Не закрывается после промывки радиатора промывочный кран. Стояк сбрасывается, после чего на кране меняется прокладка.
Разморожено подъездное отопление, в подъезд поступает горячая вода. После отключения стояка поврежденные секции демонтируются, оставшаяся часть радиатора запускается. При необходимости аварийная служба выполняет сварочные работы по восстановлению подводок, регистров и т.д.

Размороженный радиатор подъездного отопления. Здесь достаточно отсоединить последние секции.

Текущий ремонт

Теперь рассмотрим ремонт отопительных систем, который выполняется работниками жилищно-коммунальных служб в рамках подготовки к отопительному сезону.

Будем реалистами: в нынешнем состоянии ЖКХ, при остром дефиците кадров и многократно увеличившихся после распада Союза нормах обслуживания, часть этих работ не выполняется регулярно. К сожалению, сейчас мы говорим о недостижимом идеале.

Ревизия запорной арматуры в элеваторном узле отопления. В ее рамках проводится проверка работы всех сбросных и контрольных вентилей, задвижек и, при необходимости, их ремонт. Кроме того, выполняется периодическое обслуживание: набиваются сальники и смазываются штоки.

Ремонт вентилей в большинстве случаев включает простую замену прокладки, которую при минимуме навыков даже новичок легко может выполнить своими руками; а вот ревизия и ремонт задвижек куда сложнее.

При необходимости выполняется замена распорного клина между щечками или его наваривание, притирка зеркал в корпусе и на щечках, восстановление штока, замена прижимного кольца на сальнике и многие другие работы. Цена новой задвижки достаточно велика, чтобы затраты времени окупались.

Ревизия чугунной задвижки на стенде. Честно говоря, по ее внешнему виду трудно предположить, что она нуждается в ремонте.

Ревизия и опять-таки ремонт запорной арматуры на стояках — не менее важная задача. При их неисправности для устранения пустяковой течи приходится сбрасывать весь дом, что в сильные морозы чревато разморозкой участков контура (прежде всего подъездов).
Перемотка контргаек на сгонах стояков тоже требуется с определенной периодичностью. Сантехнический лен со временем выгорает; к сожалению, последние дома, в которых резьбы герметизировались не боящимся выгорания льном с олифой и свинцовым суриком, были сданы в конце шестидесятых.
Замена стояков отопления, устранение разнообразных мелких течей труб и сварных швов между ними — еще одна вечная проблема. Метод устранения выбирается по обстоятельствам: в квартире обычно небольшой свищ заваривается, а сильно поврежденный коррозией участок трубы меняется целиком. В подвале незначительные свищи чаще всего бандажируются — хомутом с прокладкой или даже просто кусочком плотной резины и отрезком отожженной проволоки.
Наконец, в обязанности бригад текущего ремонта входит обслуживание отопительной системы: запуск и остановка отопления, удаление воздушных пробок (разумеется, в тех случаях, когда жильцы верхних этажей не могут сделать это самостоятельно) и ежегодная гидропневматическая промывка отопления.

Капремонт

Существует определенный порядок заключения договоров на капитальный ремонт отопления:

Составляется дефектная ведомость на предстоящий капремонт с ориентировочным перечнем работ и материалов;

Перед вами образец такого документа. Судя по его содержанию, речь идет о частичной замене запорной арматуры в элеваторном узле.

Объявляется тендер на поставку оборудования и (или) собственно выполнение ремонта. В нем может участвовать любое муниципальное или частное предприятие, у которого в перечне предлагаемых услуг при регистрации был указан «ремонт отопительной системы» (код ОКДП 453).
С выигравшей тендер организаций заключается договор, включающий полный перечень предоставляемых услуг, порядок расчета и контроля, гарантии и ответственность сторон и еще десяток очень, без сомнения, важных пунктов.
Затем несколько недель или месяцев работы могут, в зависимости от результата, закончиться обоюдной удовлетворенностью сторон или скандалами и судебным разбирательством.

Однако на практике договор зачастую заключается между обслуживающей организацией и ее собственными бригадами аварийного или текущего ремонта, которые выполняет ремонтные работы во время отпусков и выходных. Практику можно только одобрить: у исполнителя есть очень веский стимул делать свою работу хорошо, поскольку решать проблемы некачественного исполнения придется им же.

Какие работы могут выполняться в рамках капремонта? Их список невелик:

Полная или частичная замена стояков и подводок отопления.
Полная или выборочная замена отопительных приборов.
Замена элеваторного узла целиком или запорной арматуры в нем.
Полная или частичная замена розливов отопления.

Разумеется, все работы выполняются летом, вне отопительного сезона.

На фото — элеваторный узел в процессе монтажа.

Заключение

О том, как могут выглядеть разные этапы ремонтных работ, расскажет приложенное к статье видео. Надеемся, что содержащаяся в нем информация окажется полезной.

Теплых зим!

РЕВИЗИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

Сроки проверки состояния предохранительных и обратных клапанов, включая разбору и чистку, устанавливают в зависимости от характера работы и чистоты газа, но не реже 4000-4500 часов их работы.
Наиболее распространенными причинами выхода арматуры из строя являются:
· Нарушение герметичности уплотнительных поверхностей;
· Повреждение внутренней и наружной поверхности арматуры вследствие коррозии и эрозии;
· Нарушение герметичности сальникового уплотнения;
· Износ резьбы шпинделя (штока).

Обычно ревизию трубопроводной арматуры следует проводить в следующем объеме:
– внешний осмотр, проверка герметичности сальника и фланцевых соединений;
– разборка для осмотра уплотнительных поверхностей;
– тщательный осмотр отдельных деталей: шпинделя, клина или клапана, уплотнительных поверхностей, корпуса, сальника, а также крепежных деталей;
– замер толщины стенки корпуса и крышки (результаты замера заносят в паспорт трубопроводной арматуры)
– сборка арматуры для последующего проведения испытаний;
– проверка защиты электродвигателя, проверка надежности крепления клемм (для трубопроводной арматуры с электроприводом).
Основные операции технического обслуживания (ТО) трубопроводной арматуры заключаются в следующем:
– чистка наружной поверхности, устранение подтеков разъемных соединений, путем обтягивания фланцев и сальника;
– замена прокладок;
– выбраковка и замена изношенных деталей;
– замена смазки в подшипниках и редукторе (для арматуры с механическим приводом);
– устранение плохого крепления клемм электродвигателя (для трубопроводной арматуре с электроприводом).

1– упорный винт; 2,3 – коромысла; 4 – захваты; 5 – распорный клин;
6 – рукоятка.
Рисунок 27 – Приспособление для разжатия фланцев

Таблица 6 – Значения отбраковочной толщины стенки

Dу, мм
Предельная отбраковочная толщина стенки, мм	4,0	5,0	5,5	6,0	6,5

Дефекты глубиной более 0,5 мм устраняют, как правило, наплавкой с последующей механической обработкой (проточка, шлифовка, притирка).

1 – захваты; 2 – траверса; 3 – упорный винт; 4 – подкладка.

Рисунок 28 – Приспособление для выпрессовки седла вентиля

1 – сверлильный станок; 2 – шпиндель; 3 – оправка; 4 – корпус арматуры;
5 – притир; 6 – прижимная шайба; 7 – плита.
Рисунок 29 – Приспособление для притирки уплотнительных поверхностей

При ремонте задвижек восстановлению подлежат:
– уплотнительные поверхности затвора;
– поверхность шпинделя и соприкасающиеся с ним детали;
– сальниковое уплотнение;
– уплотнительные поверхности фланцевых соединений;
– корпус задвижки.
Корпуса чугунных задвижек при износе не ремонтируют, их заменяют новыми. Для задвижек, имеющих механический или электрический привод, производят:
–снятие редуктора и электродвигателя, разборка редуктора, смазка механической части электропривода;
–замена дефектных частей электрооборудования и редуктора;
–сборка и установка электропривода на задвижку.

1 – рама; 2 – стойка; 3 – редуктор; 4 – электродвигатель; 5 – сварочная головка;
6 – корпус наплавляемого изделия; 7 – вращающийся стол; 8 – привод вращающегося стола.
Рисунок 30 – Приспособление для наплавки

Ревизия трубопроводной арматуры

Производственный брак или дефекты, возникшие вследствие длительного хранения на складе, могут негативно отразиться на работе оборудования и сроке его службы. Проведенная перед монтажом трубопроводной арматуры ревизия позволяет выявить и устранить имеющиеся проблемы, тем самым избежав дополнительных работ по её обслуживанию и ремонту уже после ввода в строй. В этой статье мастер сантехник расскажет какая трубопроводная арматура подлежит обязательной ревизии перед установкой.

Необходимость ревизии и состав операций, которые должны быть проведены в ходе проверки, определяются различными критериями:

Категорией трубопровода;
Типом транспортируемой среды;
Материалом арматуры;
Сроком хранения оборудования;
Наличием документации.

Арматура для трубопроводов первой категории, предназначенных для транспортировки высокотемпературных, находящихся под значительным давлением и опасных сред, в обязательном порядке подлежит ревизии перед монтажом вне зависимости от срока хранения, наличия документации и материала, из которого она изготовлена.

Запорные и регулирующие устройства из чугуна с диаметром условного прохода до 300 мм винипласта, полиэтилена, полипропилена и прочих неметаллических материалов проверяют независимо от наличия паспорта и срока годности.

При этом неметаллическая арматура может испытываться на плотность и прочность выборочно – не менее 20% образцов из партии.

Обязательному испытанию на прочность также подлежит оборудование, предназначенное для монтажа на кислородопроводе, в случае отсутствия документа о его обезжиривании.

Не имеющая технических паспортов арматура допускается к монтажу только после ревизии, при этом, вне зависимости от её результатов, может быть установлена на трубопроводах IV и V категории.

Устройства, монтирующиеся на трубопроводах второй категории и ниже, проходят ревизию после истечения срока годности.

Что включает в себя ревизия трубопроводной арматуры

Не подлежащая ревизии запорная и регулирующая арматура должна быть проверена на комплектность и соответствие технической документации, осмотрена и протестирована на легкость открытия и закрытия. При визуальной проверке особое внимание уделяется выявлению дефектов корпуса (сколов, раковин, трещин и т. п.), уплотнительных поверхностей седла и затвора.

Ревизия трубопроводной арматуры, помимо вышеперечисленных действий, включает в себя:

Частичную разборку без снятия затвора со штока;
Очистку элементов от консервирующего защитного покрытия;
Смазку ходовой части;
Сборку с установкой прокладок и сальников;
Проверку на прочность и плотность.

Ревизия трубопроводной арматуры может производиться в специальных помещениях или на монтажной площадке, где имеются соответствующие приспособления для проведения всех предусмотренных регламентом работ.

В их число не входит доведение герметичности до нормативов, предусмотренных ГОСТ, однако если изделие поставляется с неполным запором, уплотнительные поверхности перед монтажом подвергаются шлифовке и притирке.

Уплотнительные поверхности задвижек могут быть притерты вручную или на специальных станках, путем покачивания шпинделя и поворотом затвора в корпусе.

Притирка вентилей кранов осуществляется путем вращения золотника, пробки или специального притира вручную, а также при помощи сверлильной или шлифовальной машины.

Притирка позволяет устранить дефекты уплотнительных поверхностей седла и клапана глубиной не более 0,05 мм. Если их величина составляет 0,05–0,5 мм – производится шлифовка с последующей притиркой.

В продолжение темы посмотрите также наш обзор Для чего используют телеинспекцию труб

Ревизия запорной арматуры — Завод Адмирал

Ревизия запорной арматуры проводится с целью подтверждения соответствия оборудования требованиям выполняемых технологических процессов, стандартов производства, недопущения нарушения техники безопасности и норм охраны труда.
Ревизия запорной арматуры производится в следующих случаях:
· на этапе получения приборов от изготовителей;
· при подготовке к монтажу устройств;
· во время текущего технического обслуживания;
· при проведении аварийных ремонтных работ
На каждом, из перечисленных выше этапов, задачи ревизионных мероприятий отличаются.

Ревизия полученной от производителя арматуры

Особенно тщательно осматриваются заглушки по краям арматуры.

Проверка работоспособности приборов перед установкой

Работы проходят по следующим этапам:
· арматуру разбирают, без снятия самих запорных механизмов со штоков;
· все поверхности осматриваются, очищаются;
· проводится смазка ходовой части;
· во время сборки производится установка прокладок, набитие сальников;
· проверяется правильность движения ходовой части
Уплотнители доводятся до необходимой герметичности после соединения арматуры с трубопроводом, в ходе пусконаладочных работ.

Ревизия запорной арматуры во время эксплуатации

Допускается данный подход в труднодоступных местах, если приборы имеют большие габаритные размеры и вес, а также присоединены методом сварки.
Во время ревизии осматриваются места соединения арматуры с трубопроводом, корпус прибора на отсутствие царапин, сколов, появления коррозии и повреждение покрытия.

Результаты ревизии заносятся в специально составленный акт.

Особенности ревизии отдельных видов запорной арматуры

Ревизия задвижки во время эксплуатации входит в текущее техническое обслуживание. Может осуществляться на месте размещения оборудования или в лабораторных условиях. Мастерские оснащаются специальными ревизионными стендами и станками с необходимыми приспособлениями для обслуживания задвижек.

Какая трубопроводная арматура подлежит обязательной ревизии

Необходимость ревизии и состав операций, которые должны быть проведены в ходе проверки, определяются различными критериями:

категорией трубопровода;
типом транспортируемой среды;
материалом арматуры;
сроком хранения оборудования;
наличием документации;

Арматура для трубопроводов первой категории, предназначенных для транспортировки высокотемпературных, находящихся под значительным давлением и опасных сред, в обязательном порядке подлежит ревизии перед монтажом вне зависимости от срока хранения, наличия документации и материала, из которого она изготовлена.

Обязательному испытанию на прочность также подлежит оборудование, предназначенное для монтажа на кислородопроводе, в случае отсутствия документа о его обезжиривании.

Устройства, монтирующиеся на трубопроводах второй категории и ниже, проходят ревизию после истечения срока годности.

Что включает в себя ревизия трубопроводной арматуры

Не подлежащая ревизии запорная и регулирующая арматура должна быть проверена на комплектность и соответствие технической документации, осмотрена и протестирована на легкость открытия и закрытия. При визуальной проверке особое внимание уделяется выявлению дефектов корпуса (сколов, раковин, трещин и т. п.), уплотнительных поверхностей седла и затвора.

Ревизия трубопроводной арматуры, помимо вышеперечисленных действий, включает в себя:

частичную разборку без снятия затвора со штока;
очистку элементов от консервирующего защитного покрытия;
смазку ходовой части;
сборку с установкой прокладок и сальников;
проверку на прочность и плотность.

Притирка вентилей кранов осуществляется путем вращения золотника, пробки или специального притира вручную, а также при помощи сверлильной или шлифовальной машины.

Ревизия, подготовка и испытание арматуры

Вся трубопроводная арматура, поступающая на монтаж, должна соответствовать требованиям монтажных чертежей и техническим условиям (ТУ) государственных (ГОСТ) и отраслевых (ОСТ) стандартов.
Трубопроводную арматуру перед монтажом тщательно осматривают и устанавливают: соответствие арматуры требованиям проекта; наличие технической документации заводов изготовителей; качество корпуса (отсутствие трещин, раковин, сколов и других дефектов); качество уплотнительных поверхностей (отсутствие следов коррозии, рисок, раковин); возможность свободного и плавного движения шпинделя.
При ревизии трубопроводной арматуры выполняют следующие работы: очистку, расконсервацию и осмотр всех деталей; смазывание ходовой части; проверку уплотнительных поверхностей; сборку арматуры с установкой всех прокладок, набивку сальника и проверку движения ходовой части, гидравлическое испытание на прочность и плотность.
Работы по ревизии арматуры проводят в специальном помещении, оборудованном приспособлениями для ревизии и станками для устранения дефектов и испытания арматуры.
Запорная, регулирующая и предохранительная арматура должна быть подвергнута контрольной ревизии.

Сальники у задвижек, вентилей и кранов должны быть плотно набиты и уплотнены.
Материал уплотнения затворов вентилей должен быть проверен на соответствие транспортируемой среде.
Уплотняющие поверхности задвижек притирают на станках различной конструкции или вручную путем качения шпинделя задвижки с поворачиванием затвора в уплотнительных стенах корпуса.

Для арматуры диаметром до 100 мм возможная подтяжка сальника составляет 20 мм, при большем диаметре арматуры — 30мм.

При пневматическом испытании детали и узлы трубопроводов для обнаружения дефектов погружают в ванну с водой. Устранять дефекты во время испытаний подваркой, чеканкой или подтягиванием резьбовых соединений не допускается. На монтажных заводах применяют специальные стенды для одиночного или группового испытания арматуры. При испытаниях соблюдают необходимые правила техники безопасности.

Источник

Занятие
№6

1.3.1. Ревизия и подготовка арматуры

1.3.2. Группировка радиаторов

1.3.1. Ревизия и подготовка арматуры

В
санитарно-технических системах применяют
арматуру, которая в зависимости от
назначения разделяется на запорную —
для выключения отдельных участков или
всего трубопровода; регулирующую — для
изменения количества протекающей по
трубопроводу среды; водоразборную—
для разбора воды у санитарных приборов;
контрольную — контрольные краны,:
указатели уровня, трехходовые краны
для манометров. Каждый из видов арматуры
обычно предназначен для определенной
перемещаемой среды: холодной или горячей
воды, пара, коррозионных сред и др.
Конструкция арматуры зависит от условий
ее работы, назначения и других факторов.
Материалы для изготовления ее деталей
должны удовлетворять ряду требований,
зависящих в основном от условий
эксплуатации.

Арматура,
применяемая в санитарно-технических
системах

Задвижки
служат в качестве запорной арматуры.
По конструкции затвора задвижки бывают
параллельные и клиновые с выдвижным и
невыдвижным шпинделем.

Параллельная
задвижка с выдвижным шпинделем (
69), изготовленная из
чугуна, с трубопроводом
соединяется фланцами с помощью болтов.
При вращении маховичка 14 влево до отказа
шпиндель 7 вместе с дисками 3 и клином 2
опускается вниз, клип раздвигает диски,
которые прижимаются к бронзовым кольцам
/ и закрывают проход задвижки. Чтобы
задвижка не пропускала воду, диски
плотно притираются к кольцам. При
вращении маховичка вправо шпиндель
вместе с дисками поднимается вверх и
открывает задвижку.

В
верхней части шпинделя под резьбой
расположена ; крышка 12 сальника, а под
ней в кольцевом канале крышки корпуса
находится сальниковая набивка 10. Крышка
сальника притягивается к крышке корпуса
двумя болтами 11, сжимает сальниковую
набивку, которая плотно охватывает
шпиндель и препятствует просачиванию
воды через крышку корпуса вдоль шпинделя.

Крышка
соединяется с корпусом 4
задвижки болтами 9 с гайками.
Клиновые задвижки (70) имеют один запорный
диск в виде клина с двумя уплотнительными
поверхностями. Параллельные задвижки
с выдвижным шпинделем применяют
преимущественно в системах отопления,
а клиновые задвижки с невыдвижным
шпинделем — в системах водоснабжения.

Вентили
используют как запорную и
регулирующую арматуру. Вентили
бывают муфтовые с прямым или
наклонным шпинделем и фланцевые.
Изготовляют их с корпусами из бронзы и
чугуна.

Корпус
4 вентиля (71) закрывается сверху крышкой
5 на резьбе. Сверху крышки имеется
накидная гайка 9, под которой находится
сальниковая втулка 8, уплотняющая
сальниковую набивку 7. Шпиндель 6 вентиля
проходит через крышку корпуса, сальниковую
втулку и накидную гайку. При навертывании
накидная гайка 9 нажимает на сальниковую
втулку 8, которая в свою очередь сжимает
сальниковую набивку. Последняя плотно
охватывает шпиндель и препятствует
просачиванию воды вдоль шпинделя. Нижний
конец шпинделя обточен на меньший
диаметр, чем весь шпиндель, на нем
нарезана резьба для крепления клапана
11 с прокладкой 12, шайбой 2 и гайкой 1.
Клапан закрывает проход корпуса,
называемый седлом 3. Вверху шпинделя
укреплен маховичок 10. В средней части
шпинделя, проходящего через
крышку корпуса, и в крышке
корпуса имеется резьба.

При
вращении маховичка вправо шпиндель по
резьбе крышки корпуса опускается и
клапан закрывает седло. При обратном
вращении маховичка клапан поднимается
и открывает проход вентиля. Вентиль
устанавливают на линии трубопровода
так, чтобы вода поступала под клапан.
Направление движения воды обозначается
на корпусе вентиля стрелкой.

Аналогичные
вентили применяют для перекрытия пара.
У них вместо клапана с прокладкой
установлены клапаны из бронзы, притертые
к гнездам седла.

Пробков
ы е краны — запорные устройства на
трубопроводах воды, пара и газа. Краны
изготовляют из бронзы и чугуна. По
конструкции они бывают сальниковые и
натяжные. Сальниковые краны применяют
в системах отопления, натяжные — для
газовых сетей.

В
корпусе 1 пробкового сальникового крана
(72, а) помещена конусная пробка 5 с верхней
цилиндрической частью и квадратной
головкой 3. Пробковый кран имеет
сальниковую набивку 4 и крышку 2 сальника,
последняя соединяется с корпусом крана
на резьбе и при заворачивании ее
происходит уплотнение набивки. В нижней
части конусной пробки расположено
отверстие — окно. Для прохода воды кран
открывают, поворачивая пробку так, чтобы
окно стало против отверстий корпуса.
Чтобы закрыть кран, пробку поворачивают
на 90°. Пробка должна быть плотно притерта
к конусному отверстию корпуса, чтобы
не пропускать воду. Плотное соприкосновение
поверхности пробки со стенками конусного
отверстия корпуса достигается нажимом
сальниковой крышки на сальниковую
набивку.

Пробковый
натяжной кран ( 72, б) на
нижней части пробки имеет шпильку с
резьбой, на которую надевается шайба и
навертывается гайка 6. Плотное
соприкосновение пробки 5 и корпуса 1
достигается натяжением гайки.

Водоразборный
кран вентильного типа служит для разбора
воды из систем водопровода. Такие краны
изготовляют из бронзы и пластмасс.

В
одоразборный
кран

(73)
состоит из кор

пуса
/, крышки 2 корпуса,

через
которую проходит

шпиндель
3. Сальниковая

набивка
4 уплотняется

сальниковой
втулкой 5,

которая
ввертывается в

верхнюю
резьбу крышки

корпуса.
В нижней части

шпинделя
имеется резьба.

Шпиндель
ввертывается в

нижнюю
внутреннюю

резьбу
крышки корпуса. К клапану 7 прикреплена
прокладка 9, закрывающая
седло 8. Верхняя
шпилька клапана свободно входит в нижнее
отверстие шпинделя. Кран открывают и
закрывают, вращая маховичок 6. При
повертывании маховичка влево шпиндель
приподнимает клапан и открывает проход
воде. При повертывании маховичка вправо
шпиндель опускается, нажимает на клапан
и закрывает седло.

Обратные
клапаны допускают движение транспортируемой
среды только в одном направлении,
например на подпиточных линиях котлов,
на вводах водопровода и т. д. Кроме того,
обратные клапаны устанавливают на
выходных патрубках насосов, чтобы
предохранить их от гидравлических
ударов.

Клапаны
бывают подъемные и поворотные, муфтовые
и фланцевые. Изготовляют их из бронзы
и чугуна.

В
зависимости от конструкции клапаны
устанавливают на горизонтальных и
вертикальных участках трубопроводов.
При установке обратного клапана
необходимо следить за тем, чтобы
транспортируемая среда проходила под
клапаном и в направлении стрелки,
указанной на корпусе.

Обратный
подъемный клапан (74, с) состоит из корпуса
2 с седлом /, закрываемым золотником 3.
Нижняя поверхность золотника приперта
к седлу, что препятствует протеканию
воды. В верхней части золотника расположен
шток 4, входящий в гнездо 6 крышки 5
клапана. Это устройство обеспечивает
осевое движение штока при открывании
и закрывании клапана.

Обратный
поворотный клапан (74, 6) состоит из
чугунного корпуса 2, в котором на шарнире
7 расположена захлопка 8 с резиновой
прокладкой 9, предназначенной для
уплотнения при закрытии клапана. В
верхней части корпуса расположен фланец
с крышкой 5, служащей для ремонта клапана
и замены прокладки.

Обратные
клапаны рассчитаны на давление 10, 16, 25
и 40 кгс/см2 и температуру транспортируемой
среды от 50 до 225° С.

Клапан
работает следующим образом. Под давлением
воды захлопка 8 приподнимается,
поворачиваясь на 90° вокруг шарнира, и
клапан пропускает воду. Если давление
перед клапаном упало, что может произойти
при аварии в сети, захлопка упадет и
обратное движение воды прижмет ее к
седлу клапана и перекроет движение воды
из системы.

Ревизия
и притирка арматуры

Ревизия’
арматуры заключается в ее разборке и
осмотре запирающего рабочего органа и
уплотнения сальника. В зависимости от
конструкции и назначения арматуры
выявляют необходимость замены уплотняющего
материала на запирающем органе или
притирки отдельных деталей. Если набивка
сальника недостаточна, производят его
набивку.

Пропуск
воды через запорную арматуру при
полностью закрытом рабочем органе
достигается постановкой под рабочий
орган уплотняющих материалов: кожи,
резины, фибры и других материалов в
зависимости от транспортируемой по
трубам среды.

Притирка
арматуры. Достичь полного перекрытия
запорной арматуры, предназначенной для
пара и газа, а также задвижек, можно
путем взаимной притирки смежных деталей.
Притирку деталей выполняют шлифующими
материалами вручную или на специальных
приспособлениях.

В
качестве шлифующих материалов используют
притирочные порошки и пасты, при этом
зерна порошков должны проходить через
сетку с отверстием диаметром 0,15 мм. В
некоторых случаях для притирки применяют
стеклянную пыль.

Притирочные
порошки и пасты выбирают в зависимости
от твердости притираемых поверхностей.
Для грубой притирки чугунных и бронзовых
поверхностей применяют коричнево-серый
наждачный порошок.

Пасты
изготовляют по массе из 70—80% порошка и
30—20% парафина.

Для
предварительной притирки твердых и
вязких металлов используют корундовый
порошок от серого до коричневого цвета.
Для окончательной доводки притертых
уплотняющих поверхностей употребляют
пасту ГОИ, которая состоит из окиси
хрома, стеарина и силигателя. Пасту ГОИ
выпускают трех сортов: грубую — черного
цвета, среднюю — темно-зеленого цвета,
тонкую — светло-зеленого цвета.

Для
притирки пробки пробкового крана его
корпус закрепляют в тисках. Затем пробку
покрывают шлифующим материалом, вставляют
в корпус, надевают на нее вороток и
поворачивают пробку в одну и другую
сторону на 180°. При этом пробку периодически
поднимают.

Притирку
производят до тех пор, пока пробка всей
поверхностью не будет плотно прилегать
к гнезду. Правильность притирки проверяют
следующим образом. Поверхность пробки
и корпуса насухо вытирают. Затем на
пробке мелом проводят черту, после чего
пробку вставляют в корпус и поворачивают
ее несколько раз в одну и другую сторону.
Если меловая линия равномерно сотрется
по всей поверхности, значит пробка
притерта правильно. Окончательную
притирку проверяют опрес-совкой давлением
воды или воздуха.

Сборка
арматуры

Задвижки,
вентили, краны и другая арматура имеют
прокладки и сальниковую набивку,
препятствующие просачиванию воды и
пара между деталями и вдоль шпинделя.
В качестве прокладок между крышкой и
корпусом задвижки используют технический
картон толщиной до 1,5 мм, проваренный в
натуральной олифе, и паронит — листовой
материал, изготовленный из асбеста,
каучука и наполнителей. Выпускают
паронит в виде листов серого цвета
толщиной от 0,3 до 6 мм.

Под
клапан арматуры вентильного типа,
применяемой на трубопроводах холодной
воды, устанавливают прокладки из кожи,
резины или пластмассы, а для арматуры
на трубопроводах горячей воды (с
температурой до 180° С) и на паропроводах
низкого давления — из специальной
эбонитовой массы или термостойкой
резины. Вентили для пара высокого
давления должны иметь притертые
металлические клапаны.

Крепят
прокладки на клапане гайкой.

Для
набивки сальников используют следующие
материалы:

для
арматуры, устанавливаемой на трубопроводах
для воды с температурой до
100°С,—хлопчатобумажный, льняной или
пеньковый шнур, пропитанный специальным
составом или густым минеральным маслом
— тавотом;

для
арматуры, устанавливаемой на трубопроводах
для пара и воды с температурой более
100°С,—асбестовый шнур, пропитанный
графитом, замешанным на натуральной
олифе;

у
задвижек для холодной воды — пеньковый
шнур, пропитанный маслом.

Используют
также специальную сальниковую набивку.
Для набивки сальника отвертывают
накидную гайку, вынимают втулочку,
удаляют старую сальниковую набивку и
ставят новую. Затем плотно прижимают
втулоч-кой сальниковую набивку, следя
за. тем, чтобы шпиндель повертывался
свободно.

Сальник
задвижки набивают следующим образом.
Снимают сальниковую крышку и вокруг
шпинделя кольцами закладывают сальниковую
набивку. Для образования колец сальниковую
набивку предварительно разрезают на
отдельные куски так, чтобы концы их
сходились встык, а не находили один на
другой. Кольца сальниковой набивки
укладывают одно на
другое со смещением стыков на 90°. После
укладки набивки сальниковую крышку
ставят на место и стягивают ее болтами,
наблюдая за тем, чтобы шпиндель свободно
повертывался.

Сальниковую
набивку у кранов и вентилей выполняют
в виде плетенки, обернутой несколько
раз вокруг шпинделя. После закладки
сальниковой набивки навертывают накидную
гайку, уплотняя сальниковую набивку
втулкой.

После
притирки или установки прокладок и
набивки сальников вентили и другую
арматуру проверяют на плотность
опрессовкой. Арматуру проверяют на
плотность давлением 1 кгс/см2. Испытывают
арматуру воздухом в ваннах, заполненных
водой.

Арматуру
проверяют на герметичность корпуса,
плотность сальникового уплотнения и
запорного органа на пропуск воды в
закрытом положении.

Задвижки
газопроводов низкого давления испытывают
на прочность водой или воздухом давлением
1 кгс/см2. Плотность затвора задвижки,
который предварительно покрывают мелом,
испытывают керосином, при этом в течение
10 мин керосин не должен проходить.

Ванна
для испытания задвижек (76) состоит из
рамы 3 с направляющими, по которым
перемещается ванна с водой; пневматического
цилиндра 5 для подъема ванны (он крепится
к нижней части рамы); двух горизонтальных
пневматических цилиндров 2, закрывающих
входное и выходное отверстие задвижек,
и воздухопроводов с кранами управления.

Для
испытания задвижки на герметичность
ее устанавливают на призму 1 и открывают
кран управления горизонтальными
цилиндрами 2. При этом цилиндры плотно
закрывают фланцы задвижки. После этого
открывают кран подачи воздуха в полость
задвижки и кран цилиндра для подъема
ванны. Ванна поднимается, и задвижка
оказывается полностью погруженной в
воду. В случае неплотности корпуса или
сальникового уплотнения воздух в виде
пузырьков поступает в воду, что указывает
место неплотности.

Для
того чтобы испытать непроницаемость
запорного устройства, запорный орган
перекрывают и с помощью гидравлического
пресса поднимают давление в нижней
части корпуса до заданной величины.
Если в этом случае вода не потечет через
кран 4, запорное устройство является,
непроницаемым

Источник

Проверка герметичности

После проверки прочности изделия и плотности материала изготовления производится ревизия запорной арматуры на уровень герметичности.

В ходе проверки выявляются:

плотность поверхностей, подвергающихся притирке;
герметичность запорного устройства арматуры (рычага, маховика и так далее);
качество сборки отдельных узлов изделия (сильфонного, мембранного, сальникового).

Требования к подготовке испытания

Проверка герметичности арматуры производится при соблюдении следующих условий:

вещество, которое применяется для проведения испытания, не должно негативно воздействовать на сотрудников предприятия и проверяемое изделие;
проводить проверку можно исключительно после успешно пройденного первого этапа исследования, то есть испытанию подлежит заведомо прочное изделие, не имеющее трещин и иных отклонений на корпусе;
можно использовать только проверенную и полностью укомплектованную аппаратуру, соответствующую техническим условиям.

Испытание проводится двумя квалифицированными сотрудниками. Проверка одним специалистом запрещена.

Методы проверки и их описание

Для проведения исследования могут быть применены следующие методы:

манометрический. Запорная арматура устанавливается на стенд (аналогичен выше описанному) и заполняется газообразным веществом до определенного (условного) давления. Проверка считается успешной, если в течение необходимого времени (определяется по таблице) не обнаружено понижения давления в системе. Манометрический метод используется для проверки арматуры, которая состоит из нескольких частей, не подлежащих возможности проведения визуального осмотра;

МДК 4-02.2001 Типовая инструкция по технической эксплуатации тепловых сетей систем коммунального теплоснабженияМДК 4-02.2001 Типовая инструкция по технической эксплуатации тепловых сетей систем коммунального теплоснабжения

Таблица временных интервалов для проведения того или иного испытания запорной арматуры

гидростатический. Изделие, подлежащее проверке, с помощью насоса заполняют жидкостью и выдерживают определенное время. Если на арматуре обнаружены протечки, то считается, что испытание не пройдено. Гидростатический метод применяется исключительно для арматуры, все основные узлы которой доступны для проведения визуального осмотра.

Для более точного определения результатов в жидкость, предназначенную для заполнения арматуры, можно добавить люминесцентные вещества, которые отлично просматриваются под воздействием ультрафиолетовых лучей.

Результаты проверки

В большинстве случаев полной герметичности арматуры, устанавливаемой на трубопроводах различного назначения, добиться невозможно и нецелесообразно. ГОСТ 9544-75 регламентирует конкретные нормы для отдельных классов:

I класс – устройства, которые применяются на трубопроводах, наполненных токсичными (взрывоопасными) веществами. Для этой арматуры допускаются следующие отклонения, представленные в таблице.

Регламентированные нормы пропуска для устройств 1 класса

II класс – это устройства, устанавливаемые на трубопроводы с легковоспламеняющимися веществами. Для этого класса применяются следующие нормы (см. таблицу).

Допустимые нормы для герметичности запорных устройств 2 класса

III класс – это арматура для трубопроводов с иными проходящими средами. Регламентированные нормы прочности этого класса разделяются на:
- нормы, установленные для вентилей;
- нормы для других видов арматуры запорной.

Допустимые отклонения для арматуры запорной, относящейся к 3 классу герметичности

Проведение испытания арматуры представлено на видео.

Все проверки запорных устройств для трубопроводов производятся квалифицированными специалистами на сертифицированных устройствах.

Объём работ при техническом обслуживании

Периодичность технического обслуживания

При эксплуатации запорная арматура и обратные затворы подвергаются следующим видам обслуживания и ремонта:

— обслуживание ТО 1;

— сезонное обслуживание ТО 2;

— текущий ремонт (ТР);

— диагностическое обследование; средний ремонт (СР);

— капитальный ремонт (КР); техническое освидетельствование.

Средний ремонт (СР) арматуры производится без демонтажа с трубопровода. Капитальный ремонт (КР) производится с демонтажем арматуры в условиях специализированного ремонтного предприятия.

Таблица 2 Сроки ТО, обследования и ремонта арматуры

Наименование арматуры	Т0 1, мес.	ТО 2, мес.	ТР, мес.	Диагностическое обследование, лет	СР, лет	КР, лет	Техническое Освидетельствование, лет
1. Запорная арматура DN 50-250	3	6	12	15	15	—	—
2. Запорная арматура DN 300-1200	1	6	12	15	15	30	30 или по истечении срока установленного предыдущим освидетельствованием

Типовой объём работ при техническом обслуживании (ТО 1) запорной арматуры

В объеме технического обслуживания ТО 1 производятся следующие работы.

Для задвижек:

-визуальная проверка герметичности относительно внешней среды, в том числе: фланцевого соединения (протечки не допускаются);

сальникового уплотнения (протечки не допускаются; в случае обнаружения протечек по сальниковому уплотнению, произвести обслуживание согласно ЭД завода изготовителя); проверка параллельности фланцев корпус-крышка; чистка наружных поверхностей, устранение подтеков;

контроль наличия смазки в редукторе электропривода (в соответствии ЭД электропривода);

-проверка 100% степени открытия или закрытия задвижки по высоте шпинделя относительно базовых деталей корпуса;

-визуальная проверка состояния электропривода и подводящих кабелей; проверка состояния и крепления клемм электродвигателя;

-проверка крепления, герметичности защитного кожуха шпинделя арматуры;

-сброс избыточного давления из корпуса задвижек при температуре окружающей среды свыше 30 °С.

-чистка наружных поверхностей, устранение подтеков.

Контроль герметичности затвора шиберной задвижки производится через дренажный трубопровод или нагнетательный клапан и совмещается с проведением ТО.

Контроль герметичности затвора клиновых задвижек совмещается с проведением ТО Сведение о проведении Т01 заносятся в паспорт (формуляр).

Типовой объем работ при сезонном обслуживании (ТО 2) запорной арматуры

Техническое обслуживание ТО 2 проводится при подготовке к осенне-зимнему и весеннему периодам эксплуатации.

При техническом обслуживании ТО 2 проводятся все операции ТО 1, а также:

Для задвижек:

проверка (опробование) на полное открытие, закрытие затвора арматуры в местном режиме управления;

проверка срабатывания путевых выключателей, их ревизия; проверка настройки муфты ограничения крутящего момента;

проверка плавности перемещения всех подвижных частей арматуры; замена (контроль) смазки в электроприводе (смазка должна соответствовать сезонным температурным параметрам данного региона); проверка защиты электродвигателя от перегрузок и перекоса фаз;

проверка (опробование) на полное открытие, закрытие затвора арматуры в режиме телеуправления;

проверка резьбы шпинделя на отсутствие повреждений; проверка прямолинейности выдвижной части шпинделя;

удаление воды из подшиберного пространства через дренажный трубопровод шиберной задвижки;

проверка и слив конденсата из защитной стойки шпинделя.

Техническое обслуживание электропривода арматуры проводится согласно «Инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию электропривода».

Сведении о проведенном сезонном обслуживании Т02 заносятся в паспорт (формуляр).

Сезонное обслуживание (ТО 2) проводится при плановых остановках линейной части МН и на отключенных участках технологических нефтепроводов НПС.

Санитарно-технические работы

§ 22. Ревизия и притирка запорной арматуры

Ревизия арматуры заключается в ее разборке
и осмотре запирающего рабочего органа и уплотнения
сальника. В зависимости от конструкции и назначения
арматуры выявляют необходимость замены
уплотняющего материала в запирающем органе или притирки
отдельных деталей. Если сальниковая набивка
недостаточна, то следует ее уплотнить или заменить новой.

Для того чтобы через запорную арматуру при
полностью закрытом рабочем органе вода не проходила, надо
установить под рабочий орган прокладку.

Притирка арматуры. Достичь полного
перекрытия запорной арматуры, предназначенной для пара
и газа, а также задвижек, можно путем взаимной
притирки смежных деталей. Притирку деталей выполняют
шлифующими материалами вручную или на
специальных приспособлениях.

В качестве шлифующих материалов используют
притирочные порошки и пасты, при этом зерна порошков
должны проходить через сетку с отверстиями диаметром
0,15 мм. В некоторых случаях для притирки применяют
стеклянную пыль. Притирочные порошки и пасты
выбирают в зависимости от твердости притираемых
поверхностей. Для грубой притирки чугунных и бронзовых
поверхностей применяют коричнево-серый наждачный
порошок.

Пасты изготовляют из порошка — 70—80% (по
массе) и парафина — 30—20%.
Для предварительной притирки твердых и вязких
металлов используют корундовый порошок от серого до
коричневого цвета. Для окончательной доводки
притертых уплотняющих поверхностей употребляют пасту
ГОИ, которая состоит из окиси хрома, стеарина и сили-
гателя. Пасту ГОИ выпускают трех сортов: грубую —
черного цвета, среднюю — темно-зеленого цвета,
тонкую — светло-зеленого цвета.

Для притирки пробки корпус пробкового крана за
крепляют в тисках. Затем пробку покрывают
шлифующим материалом, вставляют в корпус, надевают на нее
вороток и поворачивают пробку в одну и другую
сторону на 180°. При этом пробку периодически поднимают.
Притирку производят до тех пор, пока пробка всей
поверхностью не будет плотно прилегать к гнезду.
Правильность притирки проверяют следующим образом
Поверхность пробки и корпуса насухо вытирают. Затем
на пробке мелом проводят черту, после чего пробку
вставляют в корпус и поворачивают ее несколько раз в
одну и другую сторону. Если меловая линия равномерно
сотрется по всей поверхности, значит пробка притерта
правильно. Окончательную притирку проверяют опрес-
совкой давлением воды или воздуха,

1. Надзор, техническое обслуживание и ревизия задвижек

В период эксплуатации трубопроводов
одной из основных обязанностей
обслуживающего персонала является
постоянное и тщательное наблюдение за
состоянием наружной поверхности
трубопроводов и их деталей (сварных
швов, фланцевых соединений, включая
крепеж. трубопроводную арматуру)
антикоррозионной защиты и изоляции,
дренажных устройств, компенсаторов,
опорных конструкций и т.д.

Основным методом контроля за надежной
и безопасной эксплуатацией технологических
трубопроводов является периодическая
ревизия, которая проводится службой
технического надзора совместно с
механиками, начальникам и установок
(производств).

Результаты ревизии служат основанием
для оценки состояния трубопровода и
возможности его дальнейшей эксплуатации.
Как правило, ревизия трубопроводов
должна быть приурочена к
планово-предупредительному ремонту
трубопроводной арматуры, отдельных
агрегатов, установок или цехов . Сроки
проведения ревизии трубопроводов при
давлении до 10 МПа (100 кгс/см2)
устанавливаются администрацией
предприятия в зависимости от скорости
коррозионно-эрозионного износа
трубопроводов, опыта эксплуатации,
результатов предыдущего наружного
осмотра, ревизии. Сроки должны обеспечивать
безопасную, безаварийную эксплуатацию
трубопровода в период между ревизиями
.

Для трубопроводов высокого давления
[свыше 10 МПа (100 кгс/см2)] установлены
следующие виды ревизии:

выборочная, генеральная выборочная и
полная. Сроки выборочной ревизии
устанавливаются администрацией
предприятия в зависимости от условий
эксплуатации, но не реже одного раза в
4 года .

Арматура технологических
трубопроводов – наиболее ответственный
элемент коммуникаций, поэтому должны
быть приняты необходимые меры по
организации постоянного и тщательного
надзора за исправностью арматуры, а
также за своевременным высококачественным
проведением ревизии и ремонта.

Ревизию и ремонт трубопроводной арматуры,
в том числе и обратных клапанов, а также
приводных устройств арматуры (электро-,
пневмо-, гидропривод, механический
привод), как правило, производят в период
ревизии трубопровода. Ревизию и ремонт
арматуры следует производить в
специализированных мастерских или на
ремонтных участках. В отдельных случаях
по усмотрению технического надзора
допускается ревизия арматуры путем ее
разборки и осмотра непосредственно на
месте установки (приварная арматура,
крупногабаритная, труднодоступная и
т.д.). При ревизии арматуры должны быть
выполнены следующие работы:

а) внешний осмотр;

б) разборка и осмотр состояния отдельных
деталей;

в) осмотр внутренней поверхности и при
необходимости контроль неразрушающими
методами;

г) притирка уплотнительных поверхностей;

д) сборка, опробование и опрессовка на
прочность и плотность.

При планировании ревизии и ремонта
арматуры следует и в первую очередь
проводить ревизию и ремонт арматуры,
работающей в наиболее сложных условиях,
при этом соблюдать принцип чередования.
Результаты ремонта и испытания арматуры
оформляются актом .

—

CÑÑÐ°Ð½Ð¸ÑÐ° 3

Перечень работ, проводимых при капитальном ремонте тепловой сети

1. Каналы, камеры и опоры надземных прокладок

1.1. Восстановление поврежденных или смена пришедших в негодность строительных конструкций, каналов, камер, смотровых колодцев, павильонов и опор надземных прокладок.

1.2. Восстановление поврежденных, смена пришедших в негодность или прокладка дополнительных дренажей из камер и каналов, а также попутных дренажей для понижения уровня грунтовых вод на действующих сетях.

1.3. Полная или частичная смена гидроизоляции каналов и камер.

1.4. Восстановление или смена подвижных и неподвижных опор, а также системы креплений трубопроводов при надземных прокладках, на эстакадах и искусственных сооружениях (мостах, путепроводах).

1.5. Вскрытие и очистка каналов от заиливания с восстановлением изоляции.

1.6. Смена металлических спускных лестниц в камерах и на эстакадах или более 50 % ходовых скоб.

1.7. Смена люков.

2. Трубопроводы, арматура и оборудование тепловых сетей и насосных станций

2.1. Смена пришедших в негодность трубопроводов с увеличением, в необходимых случаях диаметра труб (не более чем на два типоразмера), применение компенсаторов, запорной арматуры и других устройств более совершенных конструкций, более совершенных типов теплоизоляционных конструкций, а также отклонения при необходимости от существующей трассировки.

2.2. Полная или частичная замена тепловой изоляции, восстановление и нанесение вновь антикоррозионного покрытия и гидроизоляции на действующие трубопроводы.

2.3. Смена или установка дополнительных задвижек или другой запорной арматуры, компенсаторов и фасонных частей или их ремонт со сменой изношенных деталей.

2.4. Смена пришедшей в негодность регулировочной и предохранительной арматуры и автоматических устройств, средств автоматики, телемеханики и связи или ремонт со сменой основных изношенных деталей.

2.5. Смена или ремонт со сменой деталей электрических, электромагнитных, гидравлических и других приводов задвижек, авторегуляторов, насосов, вентиляторов, а также пусковой аппаратуры к ним.

2.6. Смена или ремонт со сменой деталей силовой и осветительной аппаратуры и шкафов рабочего освещения в камерах, каналах, коллекторах, павильонах, на эстакадах и насосных станциях.

2.7. Смена и ремонт со сменой деталей насосов, грязевиков, конденсатоотводчиков, аккумулирующих емкостей и другого тепломеханического оборудования насосных и аккумуляторных станций.

2.8. Ремонт, дооборудование и смена тепловых щитов и теплоизмерительных приборов.

2.9. Ремонт со сменой негодных деталей и сооружение на действующих сетях устройств для защиты от электрохимической коррозии.

2.10. Ликвидация перекосов арматуры, образовавшихся в результате осадок трубопроводов при бесканальной прокладке, связанная с переваркой конструкций трубопровода (компенсаторов, фланцевых соединений, ответвлений) или опор.

2.11. Очистка внутренней поверхности труб и тепломеханического оборудования от накипи и продуктов коррозии механическим или химическим путем.

Издания по теме статьи

Справочник. Тепловые сети	Теплоснабжение: исполнительная документация, контроль качества, приемка и ввод	Справочник ЖКХ
Справочник. Отопление и теплоснабжение	Библиотека специалиста водопроводно-канализационного хозяйства	Исполнительная документация в ЖКХ: Акты
Должностные инструкции в ЖКХ	Библиотека специалиста по управлению жилищным фондом	Исполнительная документация в электротехнике (электротехнические установки; линии связи; системы безопасности; электромонтажные работы)

Просмотров статьи: 14976 с 03.09.2009

Источник

Итак, поехали…

Граница разграничения ответственности

Для начала давайте разберёмся, что мы будем опрессовывать. Существует несколько вариантов подключения здания к теплосети. Первый, самый распространённый вариант, когда рядом со стеной на входе из города установлены вводные задвижки. При таком варианте границей разграничения ответственности считается фланец вводной задвижки, за всё, что дальше (включая вводную задвижку), отвечает собственник здания. Соответственно, опрессовывается тепловой узел и система отопления здания.

Второй вариант, когда тепловой узел находится внутри здания, и к нему от вводных задвижек по зданию проходит внутренняя теплотрасса. При таком варианте подключения нужно уточнять, где проходит граница разграничения. В этом нам поможет «Договор на теплоснабжение», который заключается между собственником и теплоснабжающей компанией. В этом договоре есть приложение, в котором и указывается, где проходит граница разграничения.

Манометры

Пожалуй, первое, на что обращает свое внимание инспектор при приемке опрессовки — это манометры.

Поверка манометра

После поверки на корпус манометра наносится штамп Метрологической службы.

1. Месяц года (1, 2, 3 и т.д.), квартал (I, II, III, IV).
2. Знак Госстандарта.
3. Последние цифры года (здесь 2002).
4. Индивидуальный знак поверителя.
5. Шифр Метрологической службы.

Подключение манометра

Трехходовые краны часто подтекают. Совет: чтобы избежать течи, перед установкой проверните несколько раз шток крана вокруг своей оси. Тем самым вы равномерно смажете шток и внутреннюю поверхность крана солидолом, который наносился при сборке.

Где должны стоять манометры

По поводу места установки манометров есть целая кипа стандартов (ДБН В.2.5-39 — Тепловые сети, СНиП 2.04.01 — Внутренний водопровод и канализация зданий, СНиП 2.04.05 Отопление вентиляция и кондиционирование, СНиП II-35 Котельные установки). Простыми словами скажу так: манометры должны стоять до и после любого оборудования, которое может повлиять на изменение давления: на всех отходящих и проходящих трубопроводах до и после запорной арматуры, до и после регулирующего оборудования, до и после грязевиков (для контроля его состояния) и т.д.

Ещё один нюанс, на который может обратить внимание инспектор, — это номинал манометра. В тепловых пунктах должны стоять манометры номиналом до 1.6 МПа (16 бар).

Термометры

Гильза (карман) термометра должна заходить на 2/3 в трубопровод, так, чтобы погружаемая часть находилась в центре потока.

Здесь показано неправильное подключение манометра.

Для обеспечения хорошего термоконтакта гильза термометра должна быть заполнена минеральным маслом (ГОСТ 8.586.5-2005 п.6.3.9.).

Промывка фильтров и грязевиков

Чистка фильтров и грязевиков — обязательная процедура в процессе подготовки отопления к отопительному сезону. Процесс промывки грязевика довольно прост: раскручивается фланец, и из отстойника вычищается вся грязь. То же самое и с косым фильтром.

Элеватор

Принцип работы элеваторного узла.

Главное требование к элеваторному узлу — это промывка конуса (сопла). Диаметр отверстия в конусе 5-7 мм (рассчитывается индивидуально для каждого здания), если конус забьётся, на здание не будет поступать требуемое количество тепла.

Элеватор должен быть опломбирован. Для промывки сопла пломбу нужно снять, но, чтобы не возникло лишних вопросов, это нужно предварительно согласовать с инспектором, который будет принимать у вас опрессовку. После промывки элеватор снова пломбируется.

Часто инспектор требуют, чтобы на элеваторе висела бирочка с указанным на ней диаметром отверстия в конусе.

Изоляция и предупреждающие цветные кольца на трубопроводах

Все трубопроводы в ИТП (ЦТП) должны быть окрашены и изолированы. Изоляция не должна висеть лохмотьями, всё должно быть аккуратно. Также изолируются узлы учета и элеваторы.

На трубопроводе должно маркерами указываться направление движения теплоносителя. Для идентификации содержимого труб на них наносятся предупреждающие цветные кольца. Для отопления используется кольца зелёного (основной цвет) и желтого цвета на подающей, зелёного и коричневого на обратке. Такая же маркировка используется для ГВС. Дренаж и ХВС обозначаются кольцами зелёного цвета.

Запорная арматура

Запорная арматура должна выполнять свою основную функцию — перекрывать поток теплоносителя. Если на тепловом узле есть задвижки, которые «не держат», их нужно заменить. Разные участки системы опрессовываются под разным давлением, и если в схеме присутствует неработающая задвижка, она себя обязательно проявит.

Маркировка арматуры

В идеале всё должно выглядеть так: в тепловом пункте должна находиться схема, отображающая пронумерованные и обозначенные подводящие и отводящие трубопроводы, запорную и регулирующую арматуру, спускные и дренажные устройства. Схема должна соответствовать состоянию системы на настоящий момент, то есть, если в системе были внесены изменения, они должны быть отображены на схеме.

На всех вышеперечисленных устройствах должны быть бирочки с обозначениями, соответствующими обозначениям в схеме (1,2 — запорная арматура на подающем и отводящем трубопроводе, t1 и t2 — термометры, P1 и Р2 — манометры, и т.д.).

На практике в небольших тепловых пунктах инспекторы не всегда на этом акцентируют внимание. Главное, чтобы было понятно, что куда идёт, например: «подача на левое крыло», «обратка с правого крыла», «подача на вентиляцию» и т.п. Но если всё будет «по феншую» — это дополнительный плюс.

Ревизия клиновых задвижек

Клиновые задвижки старого образца требуют дополнительного внимания в процессе эксплуатации.

Устройство клиновой задвижки: 1 — клин, 2 — крышка, 3 — маховик, 4 — седло, 5 — корпус, 6 — кольцо уплотнительное, 7 — шпиндель, 8 — втулка резьбовая, 9 — втулка, 10 — стойка, 11 — фланец сальника, 12 — сальниковое уплотнение из терморасширенного графита.

В таких задвижках в обязательном порядке каждый год нужно производить набивку сальника. И в течение года, при возникновении течи из сальника, необходимо поджимать фланец. Если этого не делать задвижка придёт в негодность.

Для замены сальниковой набивки нужно раскрутить гайки на накидных болтах, поднять фланец, извлечь старое сальниковое уплотнение и набить новое. Уплотнение наматывается кольцами вокруг шпинделя и прижимается фланцем.

При затягивании фланца нужно быть осторожным: если переусердствовать, чугунный фланец может лопнуть, а его замена весьма проблематична, на практике легче поменять задвижку полностью.

На задвижке не должно быть признаков ржавчины. Корпус должен быть выкрашен в чёрный цвет, маховик в красный, а выдвижной шпиндель должен быть смазан солидолом.

Дренаж

Тепловые пункты снабжаются трапом для самотечного отведения воды, а при невозможности реализации — дренажным приямком с насосом (СП 124.13330.2012 Тепловые сети. Актуализированная редакция СНиП 41-02-2003 п.14.20). Приямок закрывается съемной решеткой. Последнее нововведение — край приямка должен быть окрашен желтыми и черными полосами.

Если в ТП имеется предохранительный клапан, то он должен быть снабжен дренажным трубопроводом, чтобы в случае сработки никто (или ничто) не пострадал(о).

Итог

Были случаи, когда инспектор прямым текстом говорил, что на двух метрах теплового узла найдет десять замечаний. И неважно, что в прошлом году этих замечаний не было. В глазах контролирующих органов идеальной системы не существует. Но это тема другого разговора…

Источник

Ревизия арматуры включает осмотр арматуры, проверку комплектности (маховички, штурвалы, ручки и т. д.), очистку от консервирующего материала, промывку деталей, гидравлические или пневматические испытания в закрытом и открытом положениях. При осмотре выявляют качество деталей, сальниковой набивки, уплотнительных поверхностей. Детали должны иметь гладкую поверхность – без свищей, раковин, трещин, забоин, отколов; внутренние их полости должны быть чистыми. Профиль резьбы должен быть полным, без сорванных ниток и заусенцев, шпиндели задвижек отполированы, ход запорных органов арматуры плавным, без заеданий. Необходимо, чтобы риски на торцах квадратов пробковых, шаровых кранов соответствовали направлению движения среды. Сальниковая набивка должна быть пропитана смазочным материалом и уплотнена так, чтобы не создавалось значительное сопротивление при закрытии и открытии арматуры. Набивку уплотняют так, чтобы при эксплуатации ее можно было еще уплотнить (подтянуть).

Риски, царапины, раковины, деформации на уплотнительных поверхностях не допускаются. Качество этих поверхностей проверяют, нанося на них мягким грифелем или мелом в нескольких местах риски в радиальном направлении (16–18 рисок в зависимости от диаметра арматуры). Уплотнительные поверхности приводят в соприкосновение и 2–3 раза поворачивают на четверть оборота в противоположных направлениях. При хорошо притертых поверхностях риски равномерно стираются. Дефекты на уплотнительных поверхностях, обнаруженные при осмотре или испытании на герметичность, устраняют. Способ исправления зависит от величины дефекта: забоины, риски, раковины глубиной более 0,33 мм устраняют механической обработкой на токарных, строгальных, шлифовальных станках; глубиной 0,3–0,01 мм – шабрением вручную или механизированным инструментом; менее 0,01 мм – притиркой. Некачественные резиновые уплотнения заменяют.

Притиркой уплотнительных поверхностей устраняются малейшие неровности, что обеспечивает герметичность уплотнения. Притирку выполняют путем взаимного перемещения уплотнительных поверхностей, на которые нанесен слой абразивного материала. Для притирки используют абразивные пасты, состоящие из порошка (70–80 % по массе) и парафина (20–30 %). При предварительной притирке применяют корундовый порошок. Для окончательной доводки употребляют пасту ГОИ, которая состоит из оксида хрома, стеарина и силикагеля. Пасту ГОИ – полировальную пасту, разработанную Государственным оптическим институтом – выпускают трех сортов: грубую – черного цвета, среднюю – темно-зеленого и тонкую – светло-зеленого цвета.

Рис. 4.6. Притирка арматуры:

а – вручную; б – на станке ВМС-42; 1 – тиски; 2 – корпус; 3 – притир; 4 – вороток; 5 – зажимное устройство; 6 – электродвигатель; 7 – шток; 8 – зажим штока; 9 – диск; 10 – кольцо

Притирку вручную (рис. 4.6, а) выполняют следующим образом. Очищают притираемые поверхности от пыли, грязи и насухо вытирают. Затем корпус крана зажимают в тисках отверстием вверх. На пробку или конический притир наносят ровным слоем абразивную пасту, после чего вводят в притираемое отверстие. На хвостовик пробки или притира надевают вороток и вращают, делая неполные обороты то в одну, то в другую сторону, после чего совершают полный оборот. После 15–20 оборотов притир вынимают, насухо протирают тряпкой, наносят на него абразивную пасту и снова продолжают совместную притирку пробки с краном до тех пор, пока притираемые поверхности не станут матовыми.

Качество притирки проверяют мелом или цветным карандашом. Для этого вдоль конической поверхности пробки проводят мелом черту, вставляют пробку в корпус и совершают 1–2 полных оборота с легким нажимом. Если меловая черта равномерно стерлась, значит, пробка притерта правильно. Для ускорения притирки можно использовать ручную дрель, к которой прикрепляется притир.

Для притирки седел вентилей применяют деревянные диски с рукоятками (притиры), оклеенные шлифовальным полотном, иногда их обтягивают кожей, на которую наносится притирочная паста.

Задвижки притирают на станке ВМС-42 (рис. 4.6, б). На нем можно одновременно притирать диски двух задвижек диаметром от 50 до 200 мм, которые закрепляют в зажимном устройстве. Шток задвижки, помещенный в зажим, получает возвратно-поступательное движение от электродвигателя через клиноременную передачу и редуктор. Шток перемещает диски задвижки по уплотнительным кольцам, осуществляя притирку сопрягающихся уплотнительных поверхностей.

Гидравлические испытания арматуры проводят для проверки прочности корпуса и других деталей арматуры и герметичности запорного органа, сальниковой набивки и других уплотнений. Арматуру для систем отопления, холодного и горячего водоснабжения испытывают гидравлическим давлением в 1 МПа в течение 120 с или пневматическим в 0,15 МПа в течение 30 с, при этом падение давления не допускается. Арматуру для газопроводов низкого давления испытывают на прочность гидравлическим или пневматическим давлением в 0,2 МПа и на плотность запорного органа, сальника и других элементов – пневматическим давлением в 1,25 рабочего давления. Пробковые краны для газопроводов низкого давления испытывают на плотность при насухо притертых уплотнительных поверхностях в течение 300 с, при этом падение давления не должно превышать 0,1 кПа (10 мм вод. ст.), и при нормально смазанных уплотнительных поверхностях, когда падение давления не допускается.

Для испытания арматуры используют специальные приспособления, ванны и стенды. При испытании на прочность арматуру закрепляют в приспособлении. Затем открывают кран и через трубопровод заполняют испытуемую арматуру водой. После этого поднимают давление до заданного значения, поддерживая его в течение 120 с. В это время арматуру осматривают и выявляют дефекты.

Для того чтобы определить герметичность запорного органа, его закрывают и поднимают давление в нижней части корпуса до заданной величины. Если в этом случае вода не потечет, то запорный орган считается герметичным (рис. 4.7).

Рис. 4.7. Приспособление (а) и ванна (б) для испытания арматуры:

1 – испытуемая арматура; 2, 7,8 – краны; 3 – маховик; 4 – диск; 5 – фланец, – 6 – трубопровод; 9, 12 – пневмоцилиндры; 10 – заглушки; 11 – ванна

Испытание задвижек в ванной полностью механизировано. При испытании на прочность задвижка зажимается пневмоцилиндрами с заглушками, и ванна поднимается пневмоцилиндром. При этом задвижка полностью погружается в воду, затем в полость задвижки подается сжатый воздух. Поднимающиеся пузырьки воздуха указывают на дефекты в корпусе или сальнике. После испытания ванна опускается (рис. 4.7, б).

При испытании арматуры на герметичность закрытую задвижку помещают в ванну и к задвижке с одной стороны прижимают заглушку с прорезями (для выхода воды). В полость задвижки подается вода. Если запорный орган негерметичен, вода будет просачиваться через задвижку и прорези заглушки.

При обнаружении негерметичности арматуры дефекты устраняют и испытания проводят повторно. Негерметичность сальника устраняют подтягиванием накидной гайки или фланца крышки. Если невозможно устранить течь подтягиванием, сальник разбирают, осматривают и заменяют сальниковую набивку. Если материал, использованный при набивке сальника, неизвестен, то его выбирают в зависимости от температуры воды, проходящей через арматуру. При температуре воды до 60 °C применяют сальниковую хлопчатобумажную набивку: ХБП и ХБТС. При более высоких температурах используют асбестовые набивки или фторопластовый жгут.

При замене сальниковой набивки в задвижке снимают крышку сальника и вокруг шпинделя кольцами укладывают сальниковую набивку. Для образования колец набивку предварительно разрезают на отдельные куски так, чтобы концы их сходились встык, но не находили один на другой. Кольца сальниковой набивки укладывают одно на другое со смещением стыков на 90°. После укладки набивки крышку сальника ставят на место и затягивают.

Сальниковую набивку кранов и вентилей выполняют в виде плетенки, обернутой несколько раз вокруг шпинделя. После укладки сальниковой набивки навертывают нажимную гайку, уплотняя набивку.

Негерметичность металлических уплотнительных поверхностей устраняют притиркой. При негерметичности резиновых, фибровых и других прокладок их заменяют. Если материал прокладок неизвестен и температура воды, проходящей через арматуру, не более 60 °C, то для изготовления новой прокладки используют резину, при температуре до 140 °C – теплостойкую резину, паронит, фибру.

Меры безопасности. Ревизию и испытания арматуры обычно проводят на специальном участке трубозаготовительного цеха монтажного завода. Осматривают, разбирают и собирают арматуру на столах, оборудованных тисками, зажимами, ключами. При разборке и сборке арматуры соблюдают те же правила техники безопасности, что и при сборке резьбовых соединений.

Притирку уплотнительных поверхностей арматуры производят при надежно закрепленной арматуре и притирах. Абразивную пыль, образующуюся при работе, следует удалять отсосами. С притирочными пастами необходимо обращаться осторожно, так как они содержат кислоты.

Перед проведением гидравлических испытаний проверяют исправность трубопроводов, соединений, заглушек, измерительных приборов, оборудования. Испытуемая арматура и детали должны быть прочно закреплены. При зажиме арматуры пневмоцилиндрами нельзя держать руки вблизи заглушек, чтобы пальцы не попали под них. При пневматических испытаниях с погружением в ванну с водой она оборудуется предохранительной решеткой, которая размещается над испытуемой деталью и надежно закрепляется. Снимать решетку разрешается только после понижения давления.

Давление при испытаниях увеличивается постепенно и равномерно.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Источник

Обслуживание и ремонт запорной арматуры

Ревизия запорной арматуры и выявление дефектов в процессе эксплуатации

Что входит в ревизию запорной арматуры?

Дефектация запорной арматуры

Отказ запорной арматуры

Дефекты задвижек

Ревизия запорной арматуры — Завод Адмирал

Ревизия полученной от производителя арматуры

Проверка работоспособности приборов перед установкой

Ревизия запорной арматуры во время эксплуатации

Особенности ревизии отдельных видов запорной арматуры

Ревизия, подготовка и испытание арматуры

Граница разграничения ответственности

Манометры

Поверка манометра

Подключение манометра

Где должны стоять манометры

Ревизия системы отопления дома

Ремонт системы отопления в многоквартирных домах: виды и содержание работ

Проблемы и решения

Аварийный ремонт

Текущий ремонт

Капремонт

Заключение

РЕВИЗИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ

Ревизия трубопроводной арматуры

Ревизия запорной арматуры — Завод Адмирал

Ревизия полученной от производителя арматуры

Проверка работоспособности приборов перед установкой

Ревизия запорной арматуры во время эксплуатации

Особенности ревизии отдельных видов запорной арматуры

Какая трубопроводная арматура подлежит обязательной ревизии

Ревизия, подготовка и испытание арматуры

1.3.1. Ревизия и подготовка арматуры

1.3.2. Группировка радиаторов

1.3.1. Ревизия и подготовка арматуры

Проверка герметичности

Требования к подготовке испытания

Методы проверки и их описание

Результаты проверки

Объём работ при техническом обслуживании

Периодичность технического обслуживания

Типовой объём работ при техническом обслуживании (ТО 1) запорной арматуры

Типовой объем работ при сезонном обслуживании (ТО 2) запорной арматуры

Санитарно-технические работы

§ 22. Ревизия и притирка запорной арматуры

1. Надзор, техническое обслуживание и ревизия задвижек

—

Перечень работ, проводимых при капитальном ремонте тепловой сети

Издания по теме статьи

Граница разграничения ответственности

Манометры

Поверка манометра

Подключение манометра

Где должны стоять манометры

Термометры

Промывка фильтров и грязевиков

Элеватор

Изоляция и предупреждающие цветные кольца на трубопроводах

Запорная арматура

Маркировка арматуры

Ревизия клиновых задвижек

Дренаж

Итог

Это тоже интересно: