Ремонт триангеля грузового вагона инструкция

Инструкция по ремонту тормозного оборудования вагонов

Введение

железнодорожный
транспорт триангель вагон

Железнодорожный транспорт в России — одна из
крупнейших железнодорожных сетей в мире. Эксплуатационная протяжённость сети
железных дорог общего пользования составляет 86 тыс км (2010),
электрифицировано43,033 км (3 кВ пост. — 19,000 км, 25 кВ 50 Гц — 41,033 км).По
протяжённости электрифицированных дорог Россия занимает 1-е место в мире.
Характерной особенностью железнодорожного транспорта в России является высокая
доля электрифицированных дорог.

Сформулированы основные направления повышения
технического уровня грузовых вагонов. Предстоит решить следующие технические
задачи:

·        Увеличение срока службы основных
деталей и узлов вагонов в 1,5-2 раза;

·        Обеспечение межремонтных сроков
службы трущихся деталей и узлов с 400-500 тыс. км до 1 млн. км;

·        Сокращение частоты поступления
вагонов в текущий внеплановый ремонт с 3,5 до 0,3 раза в год.

Триангель является одним из основных элементов
рычажной передачи тормозного оборудования вагона. От его технического состояния
в значительной, мере зависит эффективность процессов торможения вагона, а
значит и обеспечение безопасности движения. Кроме того техническое состояние
триангеля и других элементов рычажной передачи существенно влияет на
техническое состояние колесных пар. Так при неправильной регулировке рычажной
передачи, при износе трущихся пар колодок и других факторах могут происходить
кратковременные и длительные воздействия сил трения от тормозной колодки на
колесо, превосходящие силы сцепления колеса с рельсом, что может привести,
соответственно, к кратковременным (мгновенным) или длительным заклиниваниям
колесной пары и её движению по рельсам юзом, следствием чего на поверхности
катания колеса могут появиться специфические дефекты — навары, ползуны и другие
повреждения.

С целью поддержания всей рычажной передачи
тормоза, и триангелей в частности, в технически исправном состоянии при всех
периодических ремонтах, рычажная передача разбирается и отправляется для
осмотра, испытаний и ремонта в специализированные отделения вагонных депо и
ВРЗ.

В данном курсовом проекте излагаются основные
понятия конструкции триангелей тележек грузовых вагонов, сведения об износах и
повреждениях основных элементов триангеля и методы ремонта триангелей в
условиях вагонных депо и вагоноремонтных заводов.

Конструкция и технические
характеристики

Триангель тележки грузового вагона
изготавливается из стали 09Г2СД ГОСТ 19282-73 или ст. 3 ГОСТ 380-71 и имеет
конструкцию, представленную на рисунке 1.

Рисунок 1

.        чека 1 ГОСТ 1203-75 100.40.014 или чека
2 ГОСТ 1203-75 100.40.014-01;

.        колодка тормозная

.        подвеска 100.40.051-0;

.        втулка 100.40.028-2 или Т258.00.01;

.        триангель;

.        наконечник триангеля левый
100.40.011-1;

.        наконечник триангеля правый 100.40.009-1;

.        башмак неповоротный ГОСТ 3269-78
100.40.016-2;

.        закладка триангеля 100.40.008-2 или
100.40.008-3;

.        шплинт 6,3х63 ГОСТ 397-79;

.        гайка 100.40.012-0 или 100.40.012-1 или
гайка по ГОСТ 5918-73: М30-6Н.5 или 2М30-6Н.5 или гайка по ГОСТ 5932-73: М30-6Н.5
или 2М30-6Н.5

Триангель работает в сложных условиях: он с
помощью подвесок и валиков укреплен на кронштейнах боковых рам тележки модели
18-100, Боковые рамы являются необрессореными элементами тележки и поэтому все
возмущающие силовые факторы, действующие на боковые рамы передаются и на
триангели.

С другой стороны от тормозного цилиндра на
триангель передается тормозное усилие, принимаемое в работах равным Р=10000
кгс.

Триангель можно рассчитывать как статически
неопределимую стержневую систему, образованную осевыми линиями элементов
конструкции.

Характерные неисправности и
требования в эксплуатации

Многолетний опыт эксплуатации триангелей
позволяет с достаточной объективностью указать наиболее повреждаемые зоны,
которые представлены на рисунок 4.

Рисунок 4. Износы и повреждения триангелей.

Одним из наиболее часто встречаемых дефектов
является износ резьбовой части 1 на конце цапфы. Эти износы и деформации резьбы
появляются в результате недостаточной затяжки гайкой башмака в горизонтальном
направлении. Ослабление затяжки башмака может происходить также при срезании
шплинта и самоотворачивания гайки при смещениях башмака с колодкой в
вертикальной плоскости.

При всех видах периодических ремонтов часто
встречаются износы посадочной поверхности цапфы и упорного буртика 2. Эти
износы происходят от постоянного взаимного трения с соответствующим посадочным
отверстием башмака.

Иногда, встречаются также дефекты по сварным
швам приварки вставки к триангелю 3 и по сварному шву приварки струны к вставке
4.

Достаточно большую частоту имеют дефекты в зоне
распорки. Появляются трещины в зоне приварки, распорки к швеллеру 5. В
результате взаимодействия с валиком, которым триангель крепится к вертикальным
рычагам, происходит износ отверстия 6. Износ этого отверстия неравномерный,
происходит овализация отверстия с максимальным диаметром в горизонтальной
плоскости.

Свободный конец распорки от взаимодействия со
струной получает износ 7. Зазор в этой зоне не допускается, т.к. этот зазор приводит
к увеличению силового воздействия на триангель и дальнейшему интенсивному его
разрушению.

На рисунке 5 представлены износы башмака. Он
изготавливается отливкой из сталей 15л; 20л; 25л ГОСТ 977-75. Износ 1
прямоугольного отверстия образуется от взаимодействия с цапфой триангеля. Этот
износ допускается восстанавливать при глубине не более 5 мм на сторону. Износ 2
— выработка паза для ушка колодки. Износ 3 — износ углубления для подвески,
который образуется при постоянном покачивании башмака с колодкой относительно
подвески.

Цифрой 4 обозначены разрушения скоб для
удержания чеки. Эти скобы изготавливаются из полосовой стали Ст.З толщиной не
менее 8 мм и привариваются ручной сваркой.

Рис.

Износы 5 — износы концевых выступов башмака в
местах прилегания колодки, которые устраняются при глубине не более 10 мм.

Изношенные поверхности деталей триангеля
допускается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой;

подвески тормозных башмаков, имеющие диаметр поперечного
сечения в местах наибольшего износа менее 22 мм, а по усиленному сечению в
углах гиба менее 26 мм, а также подвески, у которых при дефектоскопировании
обнаружены трещины, ремонтировать и ставить на вагон не разрешается;

изношенную и поврежденную резьбу цапф триангеля
допускается восстанавливать наплавкой с последующей ее нарезкой,
восстановленную резьбу необходимо контролировать резьбовыми калибрами;

каждая подвеска тормозного башмака подлежит
дефектоскопированию в соответствии с руководящими документами по неразрушающему
контролю деталей вагонов;

на проушине изогнутой ветви прошедшей контроль
подвески должно быть нанесено клеймо;

при постановке нового клейма ранее поставленное
клеймо необходимо зачистить, при этом маркировка и клеймо завода- изготовителя
на проушине прямой ветви должны быть сохранены; дефектоскопирование подвесок,
подлежащих ремонту, необходимо производить после их ремонта; каждый триангель
до сборки его с башмаками должен быть испытан в соответствии с методикой
испытаний на растяжение деталей грузовых и пассажирских вагонов, при этом на
узкой стороне распорки выдержавшего испытание триангеля, ближе к струне, должно
быть нанесено клеймо; при постановке нового клейма ранее поставленное клеймо
необходимо зачеканить или зачистить шлифовальным инструментом, при этом
маркировка и клеймо завода-изготовителя должны быть сохранены.

Плановые виды обслуживаний и
ремонта, и условия их проведения

Для грузовых вагонов установлены следующие виды
ремонта:

капитальный ремонт (КР) вагонов для восстановления
ресурса вагонов наиболее близкого к полному.

деповской ремонт (ДР) вагонов для восстановления
их работоспособности с заменой или ремонтом отдельных узлов и деталей.

Виды технического обслуживания и ремонта вагонов
и их периодичность устанавливают в зависимости от пробега, км, или предельно
допустимых сроков эксплуатации между ремонтами. Так, например, крытые грузовые
вагоны, изготовленные после 1984 г., проходят КР через 13 лет после постройки и
через 12 лет — после очередного КР; их подвергают ДР через 3 года после
постройки и через 2 года после ДР и КР или пробега 100 тыс. км.

Технология ремонта. Демонтаж
триангеля с тележки

Триангель с тележки демонтируется на позиции её
разборки, рисунок 6,при этом необходимо:

—       демонтировать с тележки вертикальные
рычаги и затяжку вертикальных рычагов, для чего извлечь валики (оси) 1, 2 и 11,
предварительно удалив из них шплинты и сняв с них шайбы;

—       удалить шплинты 8 правой и левой
подвесок, снять шайбы 9;

—       удалить фиксаторы 3 из
предохранительных скоб 4 (для скобы конструкции ПКБ ЦВ) или сжать свободные
концы фиксатора 12, вывести его из паза скобы 13 (для предохранителя
конструкции ОАО «РИТМ»);

—       извлечь оси 10 из кронштейна боковой
рамы тележки и снять скобы 4 или скобы 13;

—       снять триангель в сборе с башмаками
и подвесками с тележки;

—       удалить замки 5 со скоб 6 по
равномерному износу колодки;

—       снять скобы 6 с распорок триангелей
7.

Триангель в сборе с башмаками и подвесками
перемещается в отделение (на позицию) его ремонта (разборки).

Последовательность демонтажа триангеля с тележки
обусловлена

Рисунок 6.

— валик;

— валик;

— фиксатор предохранительной скобы;

— замок устройства по равномерному износу
колодок;

— скоба устройства по равномерному износу
колодок;

— распорка триангеля;

— шплинт 8х50 или шплинт 8х45 ГОСТ 397-79;

— шайба 100.40.048-0 или шайба 32.02 ГОСТ
9649-78;

— ось 100.40.013-1;

— валик;

— фиксатор предохранителя валика подвески;

— скоба предохранителя валика подвески.

Рисунок 7

— чека 1 ГОСТ 1203-75 100.40.014 или чека 2 ГОСТ
1203-75 100.40.014-01;

— колодка тормозная

— подвеска 100.40.051-0;

— втулка 100.40.028-2 или Т258.00.01;

— триангель;

— наконечник триангеля левый 100.40.011-1;

— наконечник триангеля правый 100.40.009-1;

— башмак неповоротный ГОСТ 3269-78 100.40.016-2;

— закладка триангеля 100.40.008-2 или
100.40.008-3;

— шплинт 6,3х63 ГОСТ 397-79;

— гайка 100.40.012-0 или 100.40.012-1 или гайка
по ГОСТ 5918-73: М30-6Н.5 или 2М30-6Н.5 или гайка по ГОСТ 5932-73: М30-6Н.5 или
2М30-6Н.5

Разборка

Триангель закрепить на специальном
приспособлении для его разборки и разобрать, рисунок 2:

извлечь чеки 1, снять колодки 2;

вывести подвески 4 из зацепления с башмаками 10
и снять их;

удалить шплинты 12, отвернуть гайки 13, снять
правый 9 и левый 8

наконечники, башмаки 10 и закладки 11.

удалить втулки 5 из подвесок 4.

Все детали и узлы после разборки должны быть
очищены от загрязнений

с применением, при необходимости, металлической
щетки.

Последовательность разборки триангеля
обусловлена технологическим

процессом конкретного ремонтного предприятия,
поэтому может отличаться от приведенной в настоящем Руководстве.

Испытание триангеля

Перед сборкой триангель без закладок, башмаков и
наконечников необходимо испытать на растяжение в соответствии с Методикой
испытаний на растяжение деталей грузовых и пассажирских вагонов 656-2000 ПКБ
ЦВ.

Установить триангель без закладок, башмаков и
наконечников на испытательный стенд, при этом прямоугольные части цапф должны
разместиться на упорах.

В отверстие распорки установить валик диаметром
40 мм.

На распорке и струне, ближе к распорке, набить
керны на расстоянии 50-60 мм один от другого, рисунок 8.

Измерить расстояние между кернами
штангенциркулем ШЦ-II-150-0,05 ГОСТ 166.

С целью уменьшения погрешности измерения концы
штангенциркуля рекомендуется заточить под углом, соответствующим углу заточки
кернера, используемого для нанесения кернов перед испытанием триангеля.

Рисунок 8

Триангель нагрузить усилием 117,6 кН (12 тс). В
нагруженном состоянии струну и швеллер триангеля обстучать слесарным молотком с
массой головки 0,8 кг ГОСТ 2310.

Триангель в нагруженном состоянии осмотреть с
применением лупы 4-х кратного увеличения, проверить наличие трещин и других
повреждений.

Снизить действующее на триангель усилие до
6,8-7,8 кН (0,7-0,8 тс) и затем вторично увеличить нагрузку до 117,6 кН (12
тс), повторно обстучать триангель и осмотреть.

Триангель разгрузить, снизив нагрузку до нуля.

Измерить расстояние между кернами
штангенциркулем ШЦ-II-150-0,05 ГОСТ 166 (определить остаточную деформацию,
которая рассчитывается как разность показаний измерения расстояния между
кернами до и после нагрузки триангеля).

Триангель считается выдержавшим испытание на
растяжение и пригодным для дальнейшей эксплуатации, если при визуальном осмотре
дефекты не обнаружены, а остаточная деформация составляет не более 0,5 мм.

При большей остаточной деформации необходимо
установить неисправности, вызвавшие увеличенную деформацию. После устранения
неисправностей триангель должен быть испытан вновь.

При удовлетворительных результатах испытания на
узкой стороне распорки триангеля, ближе к струне, необходимо нанести клеймо
ремонтного предприятия в соответствии с требованиями Методики № 656-2000 ПКБ
ЦВ.

Сборка

Установить на триангель, рисунок 7, закладки 11,
башмаки 10, наконечники 8 и 9, закрутить гайки 13 и установить шплинты 12.

Установить на триангель шаблон измерения длины Т
542.05.000 в соответствии с Т 542.00.000 РЭ, рисунок 9. Сдвинуть концевые губки
шаблона до соприкосновения с наконечниками триангеля. Затем раздвинуть
подвижные указатели расстояния между тормозными башмаками до упора их в
тормозные башмаки.

Проконтролировать основные размеры: длину
триангеля по наконечникам, которая должна быть не менее 1836 мм и не более 1863
мм, расстояние между тормозными башмаками, которое должно быть не менее 1514 мм
и не более 1520 мм. При этом разница между показаниями шкал двух сторон шаблона
не должна превышать 3 мм.

Триангель, не отвечающий этим требованиям,
должен быть переформирован.

Рисунок 9

После проверки основных размеров необходимо:

в отверстия подвески 4 установить новые втулки 5
(при деповском ремонте вагонов допускается повторное использование втулок, не
имеющих трещин и потертостей) и вставить подвеску в паз башмака 10;

вставить колодки 2 в башмаки 10;

установить чеки 1.

Новые подвески, не имеющие маркировки и клейма,
а также имеющие нечеткую маркировку и клеймо завода-изготовителя, устанавливать
на триангель запрещается.

В процессе сборки необходимо:

проконтролировать установку тормозных башмаков —
тормозные башмаки должны быть установлены так, чтобы при не закрепленной гайке
они не качались на цапфе, допускается устранять зазор между нажимной плоскостью
цапфы и плоскостью отверстия башмака постановкой между ними стальной прокладки
размером 80х80 мм и толщиной, которая определяется размером зазора в соединении
и условием, что прокладка должна устанавливаться с натягом;

контролировать крутящий момент при закручивании
гайки на цапфе триангеля — он не должен превышать 23 кгс·м;

шплинты ставить только новые — повторное
использование шплинтов запрещено;

шплинты ставить головками вверх, шплинт должен
проходить через прорези гайки — для регулировки совмещения отверстия цапфы и
прорези гайки допускается устанавливать под гайку шайбу 32 по ГОСТ 9649;

обе ветви шплинта разводить между собой на угол не
менее 90о;

резьбовые поверхности цапф триангеля и гаек
смазать индустриальным маслом ГОСТ 20799;

проконтролировать отсутствие зазоров между
башмаком, закладкой и наконечником — они должны быть жестко закреплены гайкой.

Монтаж триангеля на тележку

На распорку триангеля 7 установить скобу по
равномерному износу тормозных колодок 6.

Ветви скобы сжать замком 5.

Скоба должна быть выполнена из прутка диаметром
16 мм и иметь внутренний охватывающий размер (226+2) мм.

Скобы и замки должны устанавливаться только
годные: не имеющие изломов и трещин. При деповском ремонте допускается износ (потертость)
скобы не более 1,5 мм, при капитальном — скобы должны устанавливаться только
новые.

Триангель в сборе с башмаками и подвесками
разместить на тележке.

Закрепить триангель на кронштейнах боковых рам
тележки, рисунок 1:

соединить подвески триангеля с кронштейнами
осями 10, предварительно установив между головками подвески и кронштейном
предохранительные скобы 4 (вариант ПКБ ЦВ ОАО «РЖД») или 13 (вариант ОАО
«РИТМ»);

установить на оси 10 шайбы 9 и шплинты 8;

установить фиксаторы 3 на предохранительные
скобы 4 (вариант ПКБ ЦВ ОАО «РЖД») или сжать свободные концы фиксатора 12 и
ввести их в паз скобы 13 (вариант ОАО «РИТМ»).

При сборке тормозной рычажной передачи тележек
необходимо:

валики устанавливать при капитальном ремонте
новые или отремонтированные, при деповском ремонте вагонов допускается
постановка валиков, имеющих износ не более 1 мм;

шплинты ставить только новые и разводить обе
ветви шплинта под углом между ними не менее 90º,
повторное использование шплинтов запрещено;

все шарнирные соединения тормозной рычажной
передачи должны быть смазаны маслом осевым по ГОСТ 610.

Виды инструктажей по охране труда

. Вводный инструктаж.

. Первичный инструктаж.

. Повторный инструктаж.

. Внеочередной инструктаж.

. Целевой инструктаж.

Вводный инструктаж.

Вводный инструктаж по безопасности труда
проводят со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от их образования,
стажа работы по данной профессии или должности, с временными рамками,
командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение
или практику.

Вводный инструктаж на предприятии проводит
инженер по охране труда или лицо, на которое приказом по предприятию возложены
эти обязанности.

Вводный инструктаж проводят в кабинете охраны
труда или специально оборудованном помещении с использованием технических
средств обучения и наглядных пособий (плакатов, макетов, диафильмов,
видеофильмов и т.п.).

Вводный инструктаж проводят по программе,
разработанной инженером по охране труда с учетом требований стандартов ССБТ,
правил, норм и инструкции по охране труда, а также всех особенностей
производства, утвержденной руководителем (главным инженером предприятия).

О проведении вводного инструктажа делается
запись в журнале регистрации вводного инструктажа с обязательной подписью
инструктируемого, а также в документе о приеме на работу (форма Т-1) или
контрольном листе.

После прохождения вводного инструктажа работник
проходит инструктаж по противопожарной безопасности. Текст инструктажа
утверждается главным инженером предприятия.

О проведении инструктажа делается запись в
журнале с обязательными росписями инструктирующего и инструктируемого.

Данные о прохождении вводного противопожарного
инструктажа заносятся в приказ.

Первичный инструктаж.

После прохождения вводного инструктажа работник
обязан пройти Первичный инструктаж непосредственно на рабочем месте.

Первичный инструктаж на рабочем месте до начала
производственной деятельности проводят:

со всеми работниками, вновь принятыми на
предприятие и переводимыми из одного подразделения в другое;

с работниками, выполняемыми новую для них
работу, командированными, временными работниками;

со строителями, выполняемыми
строительно-монтажные работы на территории действующего предприятия;

со студентами и учащимися, прибывшими на
производственное обучение или практику перед выполнением новых видов работ.

Примечание. Лица, которые не связаны с
обслуживанием, испытанием, наладкой и применением сырья и материалов, первичный
инструктаж не проходят. Перечень профессий и должностей работников,
освобожденных от первичного инструктажа на рабочем месте, утверждает
руководитель предприятия по согласованию с профсоюзным комитетом и службой
охраны труда.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят
по программам, разработанным и утвержденным руководителями производственных и
структурных подразделений предприятия, учебного заведения для отдельных
профессий или видов работ с учетом требований стандартов ССБТ, соответствующих
правил, норм и инструкций по охране труда, производственных инструкций и другой
методической и технической документации.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят с
каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и
методов труда.

Первичный инструктаж возможен с группой лиц,
обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места.

Работники комплексных бригад должны проходить
инструктаж по всем видам работ, выполняемым ими.

Проведение первичного инструктажа возлагается на
непосредственного руководителя работ (руководителя подразделения, бригадира,
мастера) или опытного специалиста.

Результаты первичного инструктажа заносятся в
журнал регистрации инструктажей на рабочем месте.

Все работники, в том числе выпускники
профтехучилищ, после первичного инструктажа на рабочем месте должны в течение
первых 2-14 смен (в зависимости от характера работы, квалификации работника)
пройти стажировку на рабочем месте под руководством лиц, назначенных приказом
(распоряжением) по предприятию.

Ученики и практиканты прикрепляются к
квалифицированным специалистам на все время практики.

Примечание. Руководитель цеха, участка по
согласованию с инженером по охране труда и профсоюзным комитетом может
освобождать от стажировки работника, имеющего стаж работы по специальности не
менее 3 лет, переходящего из одного цеха в другой, если характер его работы и
тип оборудования, на котором он работал ранее, не меняется.

Рабочие допускаются к самостоятельной работе
после стажировки, проверки теоретических знаний и приобретенных навыков
безопасных методов, способов работы их непосредственным руководством.

Список лиц, разрешающих допускать к
самостоятельной работе, утверждает руководитель предприятия, учреждения,
организации.

Повторный инструктаж.

В процессе трудовой деятельности работники
проходят повторный инструктаж.

Повторный инструктаж проходят все работники
независимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемых работ, не
реже одного раза в квартал.

Повторный инструктаж проводят индивидуально или
с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего
рабочего места по программе первичного инструктажа на рабочем месте в полном
объеме.

Проведение повторного инструктажа осуществляется
оформлением в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.

Внеплановый инструктаж.

Внеочередной инструктаж проводят:

при введении в действие новых или переработанных
стандартов, правил, инструкций по охране труда, а также изменений к ним;

при изменении технологического процесса, замене
или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья,
материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда;

при нарушении работающими и учащимися требований
безопасности труда, которые могут привести или привели к травме, аварии,
взрыву, или пожару, отравлению;

по требованию органов надзора;

при перерывах в работе — для работ, к которым
предъявляют дополнительные (повышенные) требования безопасности труда более чем
на 30 календарных дней, а для остальных работ — 60 дней.

Внеочередной инструктаж проводят индивидуально
или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа
определяют в каждом конкретном случае в зависимости от причин и обстоятельств
вызвавших его проведения.

Внеочередной инструктаж отмечается в журнале
регистрации инструктажа на рабочем месте с указанием его проведения.

Целевой инструктаж.

Целевой инструктаж проводится при выполнении
разовых работ, не связанных с обязанностями по специальности (погрузка,
выгрузка, уборка территории, разовые работы вне предприятия, цеха и т. п.);
ликвидации последствий аварии, стихийных бедствий, производственных работ, на
которое оформляется наряд-допуск, разрешение и др. документы; проведении
экскурсии на предприятии.

Целевой инструктаж проводится руководителями
подразделений и фиксируется в журнале инструктажей и в необходимых случаях в
наряде-допуске.

Целевой инструктаж с работниками, проводящими
работы по наряду-допуску, разрешению и т. п., фиксируется в наряде-допуске или
другой документации, разрешающие производство работ

Перед допуском к самостоятельной работе работник
должен получить под роспись должностную инструкцию, ознакомиться с её
содержанием и выполнять все требования изложенные в ней.

Кроме этого для выполнения каждого вида работ,
каждого технологического процесса на предприятии имеются инструкции по охране
труда и безопасному производству работ. Эти инструкции согласовываются с
профсоюзным комитетом, утверждаются главным инженером, разрабатываются
руководителем подразделения и согласовываются с отделом охраны труда. При
изменении технологических процессов, замены оборудования и т. д. эти инструкции
перерабатываются и заново утверждаются.

Срок действия инструкций — 5 лет.

Содержание этих инструкций:

требования безопасности перед работой;

требования безопасности во время работы;

требования безопасности в экстренных случаях;

требования безопасности по окончании работ.

Нарушение требований должностной инструкций по
охране труда и безопасному производству работ влечет за собой дисциплинарную,
административную и уголовную ответственность.

Охрана труда и техника безопасности

Железнодорожный транспорт как среда, в которой
формируются факторы повышенной опасности и вредности, создает для работников на
их рабочих местах комплексы негативных воздействий, определяя их сочетанное
влияние на человека.

Объекты железнодорожного транспорта потребляют
большое количество кислот, щелочей и других химикатов, которые отработав, могут
попасть в стоки, а затем, после недостаточной очистки, — в сбросы, далее в
реку, откуда возвращаются в производственную и бытовую среду. Такими
загрязняющими объектами являются промывочно-пропарочные пункты обработки
вагонов, шпалопропиточные заводы, локомотивные и вагонные депо. Загрязнение
водных объектов негативно сказывается на здоровье населения железнодорожных
поселков, примыкающих к указанным объектам.

Загрязнение рабочих зон происходит распыляемыми
сыпучими грузами. При погрузке и выгрузке они попадают в организм работников,
осуществляющих грузовые операции, при транспортировании — в организм путевых
рабочих, нанося таким образом ущерб здоровью и сокращая продолжительность жизни
людей.

Правила техники безопасности на железнодорожных
путях

. На железнодорожных путях следует быть
осторожными;

2. Железнодорожные пути следует переходить под
прямым углом, не наступая на головки рельс, предварительно нужно посмотреть
влево и вправо чтобы не было движущегося локомотива;

. Стрелочные переводы нужно обходить; 4. Если
пути заняты вагонами, переходить следует на расстоянии 5 метров от последнего
вагона;

. Между расцепленными вагонами расстояние должно
быть 10 метров, переходить по середине; 6. Проходя по междупутью нужно идти по
середине с особой бдительностью смотреть под ноги; 7. В ночное время нужно
чтобы глаза привыкли к темноте; 8. На электрифицированных участках железных
дорог запрещается подниматься на крышу вагона; 9. При обнаружении обрыва
контактного провода следует оградить место обрыва любыми подручными средствами
и сообщить любому работнику железной дороги (нарядчик, диспетчер); 10. При
обрыве высоковольтного контактного провода под напряжением к нему нельзя подходить
ближе 2 метров; 11. Когда оборванный провод касается земли образуется зона
шагового напряжения радиусом около 10 метров (Шаговое напряжение — касание двух
точек (провод — ноги)); 12. Выходить из зоны шагового напряжения, следует,
шаркающими шагами не отрывая ступню от ступни и ступни от земли; 13. Особую
осторожность и бдительность во время снегопадов и тумана, так как ухудшается
видимость. 14. Если
железнодорожные пути заняты грузовым поездом — переходить следует через
тормозную площадку или технические обустройства станции.

При производстве ремонтных работ в депо или
отдельно стоящих вагонов должны выполняться все требования по охране труда и
производственной санитарии, предусмотренные соответствующими инструктажами.

Перед началом работы рабочее место должно быть
приведено в полный порядок, а все механизмы проверены на холостом ходу. В
процессе работы необходимо пользоваться только исправным инструментом. При
выполнении работ с использованием переносных ламп они должны быть в исправном
состоянии и иметь напряжение не более 36 В. При рубке ручным или пневматическим
инструментом или при работе на станках исполнитель должен быть в защитных
очках. Нарушения в технике безопасности должны устранять или уменьшать до
допустимого уровня воздействия на работников при техническом обслуживании и
ремонте вагонов опасных и вредных факторов.

Все работники, связанные с обслуживанием и
ремонтом вагонов, должны проходить предварительное и периодическое медицинское
освидетельствование. К работе по техническому обслуживанию и ремонту вагонов
допускаются лица, имеющие право на выполнение этих работ и талон по технике
безопасности. Работники, связанные с обслуживанием электрооборудования, в том
числе сварочных агрегатов, электроинструмента, должны пройти обучение правилам
технической эксплуатации электроустройства потребителей и сдать экзамен на
допуск.

При проведении работ по техническому
обслуживанию и ремонту вагонов необходимо, кроме настоящих правил,
руководствоваться утвержденными нормами и нормативно-техническими документами.
При проведении работ в депо по ремонту вагонов стационарным методом характерны
особые условия охраны труда. В сборочном цехе, при подъемке вагона должны быть
исправны и испытаны подъемные средства. На ставнюги должны подкладываться
деревянные прокладки из твердых пород дерева толщиной не менее 20 мм.

При токарных, фрезерных работах исполнители
должны быть в защитных очках. Слесарные работы должны проводиться в рукавицах и
только исправным инструментом. При сварочных работах агрегат должен быть закреплен
к контуру заземлений, который проходит по всему периметру здания. Он должен
иметь сопротивление не более 4 Ом и регулярно проверяться. В газосварочном
отделении должна быть приточно-вытяжная вентиляция. Продукты газосварки должны
храниться в отдельном помещении. Рабочие связанные с электрооборудованием,
должны использовать инструмент работы в резиновых электрозащитных перчатках.

Помещение или здание, где проводятся работы,
должно быть достаточно освещено. На каждом участке должен быть разработан стандарт
на основе «Положения об организации обучения и проверки знаний по охране труда
на железнодорожном транспорте УСР-325» утвержденного 4 мая 1996 года МПС с
учетом особенностей некоторых подразделений депо, который устанавливает единые
требования и нормы по обучению и проверка знаний по охране труда у работников
вагонного депо. Большое внимание в вагонном депо должно уделяться «Технике
безопасности и производственной санитарии». При проведении каких-либо новых
работ или переводе на другое рабочее место, работник обязан пройти инструктаж
по технике безопасности.

Список литературы

.Инструкция
по ремонту тормозного оборудования вагонов ЦВ-ЦЛ-945

.Руководство
по ремонту Р 001 ПКБ ЦВ-2009 РК

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
«РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

Департамент
вагонного хозяйства ОАО «РЖД»

ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЕ БЮРО ВАГОННОГО ХОЗЯЙСТВА
Филиал ОАО «РЖД»

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК
ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

РД 32 ЦВ 052-2005

СОДЕРЖАНИЕ

1
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Настоящий Руководящий
документ «Ремонт тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 052-2005, далее Руководство, распространяется на ремонт двухосных и
четырехосных тележек грузовых вагонов.

Руководство определяет
порядок проведения плановых видов ремонта, а также устанавливает нормы и требования, которым должны удовлетворять тележки при выпуске из
деповского и капитального ремонтов вагонов. Требования к тележкам при выпуске
из текущего отцепочного ремонта грузовых
вагонов содержатся в «Руководстве по текущему отцепочному ремонту» РД 32
ЦВ-056-97.

1.2 Техническое обслуживание и ремонт тележек
должны производиться на предприятиях, имеющих соответствующее оборудование, квалифицированный
персонал на выполнение этих работ.

1.3 Составные части и детали
тележки должны иметь знаки и клейма, установленные соответствующими чертежами и стандартами, а также коды железнодорожных администраций государств СНГ,
Латвии, Литвы и Эстонии согласно альбому
«Знаки и надписи на вагонах грузового парка колеи 1520 мм» № 632 ПКБ ЦВ МПС России.

1.4 Размеры тележек, их составных частей и
деталей должны соответствовать установленным настоящим Руководством нормам, а также чертежам завода-изготовителя.

1.5 Технологии обслуживания и
ремонта тележек в вагонных депо и на вагоноремонтных заводах (вагоноремонтные
предприятия) устанавливаются ОАО «РЖД» или его подразделениями. Изготовление и сборка
тележки и ее узлов регламентируется
технологическими процессами этих предприятий, техническими
требованиями, предъявляемыми к тележкам при
изготовлении и другой действующей нормативной документацией.

1.6 Перечень средств измерений, применяемых при контроле технического состояния узлов и
деталей тележек, правила пользования ими
определяется Руководящим документом «Методика выполнения измерений надрессорной
балки, боковых рам, пружин и рессорного
комплекта при проведении плановых видов ремонта тележек 18-100» РД 32 ЦВ 050-2005.
Порядок ведения учетных и отчетных форм
по тележкам устанавливает ЦВ ОАО «РЖД».

1.7 Тележки модели 18-100, оборудованные
элементами по проекту М1698 ПКБ ЦВ ОАО «РЖД»
должны ремонтироваться по утвержденной нормативной документации.

1.8 При техническом
обслуживании и плановых видах ремонта тележек грузовых вагонов должны
соблюдаться «Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте
грузовых вагонов в вагонном хозяйстве железных дорог» № 1063р от 26.05.2006 г.

2 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ ТЕЛЕЖЕК ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ, ИХ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ

2.1 Основные технические
характеристики тележки модели 18-100 приведены в таблице 2.1 и на рисунке 2.1.

2.2 Составными частями
тележки 18-100 являются:

— рама тележки, состоящая из
двух боковых рам и надрессорной балки со скользунами;

— колесные пары с буксами;

— рессорное подвешивание состоящее
из наружных и внутренних пружин, фрикционных клиньев и фрикционных планок;

— тормозная рычажная
передача, состоящая из рычагов, триангелей с тормозными башмаками и их
подвесками;

— валики, шайбы, шплинты,
соединяющие детали тормозной рычажной передачи тележки с боковыми рамами и
надрессорной балкой;

— шкворень;

— съемные износостойкие
элементы по проекту М 1698 ПКБ ЦВ.

2.3 Тележка четырёхосная модели 18-101,
приведенная на рисунке 2.2,
состоит из двух двухосных тележек модели 18-100 и соединительной балки.

2.4 Тележка модели 18-578 состоит из деталей
тележки модели 18-100, кроме надрессорной балки и изготовленных из
высокопрочного чугуна фрикционных клиньев с износостойкими полиуретановыми
накладками. На надрессорной балке тележки
модели 18-578 установлены
скользуны упруго-каткового
типа.

2.5 Детали тележки
изготовлены из следующих материалов:

— боковые рамы — сталь 20ГЛ,
20ГФЛ, 20ГТЛ ОСТ 32.183-2001;

— надрессорная балка — сталь 20ГЛ, 20ГФЛ, 20ГТЛ ОСТ 32.183-2001;

— фрикционный клин — чугун
СЧ-25 ГОСТ 1412;

— пружина рессорного
комплекта — сталь 55С2, 60С2 ГОСТ
14959;

— детали тормозной рычажной
передачи — Ст 3 ГОСТ 380;

— композиционные колодки
ТИИР-300, ТИИР-303;

— фрикционная планка сталь 45
ГОСТ
1050;

— составные фрикционные
планки — сталь 30ХГСА ГОСТ
11269;

— шкворень — сталь 3 сп. ГОСТ 380.

— материал износостойких
элементов, установленных в узлах трения указан в проекте М 1698 ПКБ ЦВ;

— материал деталей скользунов упруго-каткового типа указан в чертежах тележки модели 18-578.

Новые детали, поступающие на предприятие
для ремонта тележек и замены отбракованных,
должны иметь сертификат завода-изготовителя.

Таблица 2.1

Примечание: цифры в скобках — год выпуска моделей

^*
— выпуск после 1989 года

^** — для внутренних пружин диаметром 21 мм.

Рисунок 2.1 Тележка двухосная модель
18—100

Рисунок 2.2 Тележка четырехосная модель 18—101

3
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК

3.1 Техническое обслуживание
и ремонт тележек вагонов предусматривает.

— осмотр тележек под вагонами
согласно «Инструкции осмотрщику вагонов» ЦВ — ЦЛ/408;

— текущий отцепочный ремонт
тележек согласно «Руководства по текущему отцепочному ремонту» РД 32 ЦВ-056-97;

— деповской, капитальный
ремонты тележек согласно настоящего Руководства.

3.2 Капитальный, деповской и текущий
отцепочный ремонты тележек грузовых вагонов разрешается производить лицам, сдавшим экзамен в знании настоящего Руководства, местного технологического процесса, организации ремонта тележек и получившим право на
выполнение этих работ. Проверочные экзамены проводятся ежегодно.

3.3 Право контроля за
качеством технического обслуживания, деповского и капитального ремонтов тележек
должны иметь:

— в Службе вагонного
хозяйства, в
Дирекции по ремонту грузовых вагонов — начальник Службы, начальник Дирекции;
главный инженер Службы и главный инженер Дирекции; заместитель начальника
Службы и заместитель начальника Дирекции; дорожный ревизор, начальники отделов
Службы и Дирекции;

— в отделениях железных дорог
начальники вагонных отделов и их заместители;

— в вагонных депо, пунктах
технического обслуживания, пунктах подготовки вагонов к перевозкам — начальники
вагонных депо, их заместители, главные
инженеры, технологи, приемщики вагонов,
старшие мастера, мастера, бригадиры, начальники пунктов
технического обслуживания и подготовки вагонов к перевозкам, мастера и бригадиры участков ремонта тележек;

— на ремонтных заводах —
директора заводов, главные инженеры, их заместители, начальники отделов
технического контроля (ОТК) и их заместители,
главные технологи, технологи, мастера, бригадиры, инспектора и контролеры вагоносборочных цехов и участков
ремонта тележек, инспектора — приемщики вагонов;

— на вагоностроительных
заводах — заводские инспектора — приемщики ОАО «РЖД» России.

3.4 При деповском или
капитальном ремонте тележки из-под вагона поступают на участок их ремонта, где они должны очищаться и
обмываться в моечной машине без колесных пар, которые передаются на колесно-роликовый участок.

Боковые рамы, надрессорная балка
тележки, пружинно-фрикционный рессорный комплект, рычажная передача тележки
ремонтируются в соответствующих отделениях и участках.

3.5 Колесные пары ремонтируют
согласно требованиям «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и
формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429 и «Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту
вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.

3.6 Тормозная рычажная
передача ремонтируется в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту
тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.

3.7 Детали и узлы тележки
подвергаются дефектоскопированию согласно действующей нормативной документации, утвержденной МПС или ОАО
«РЖД» России.

4 ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ТЕЛЕЖЕК ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ ПРИ ПЛАНОВЫХ
ВИДАХ РЕМОНТА

4.1 Контроль технического
состояния узлов тележек производится после постановки вагонов на ремонтные
позиции, при
этом проверяется:

— наличие дефектов и износов
колесных пар;

— положение деталей
пружинно-фрикционного рессорного комплекта, завышение опорной поверхности
фрикционного клина относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки,
наличие свободного перемещения фрикционного клина и пружин рессорного комплекта
до подъёмки вагона;

— состояние деталей тормозной рычажной
передачи;

— зазоры между скользунами
тележки и рамы вагона.

4.2 После выкатки тележки
проверяют состояние узла пятник-подпятник.

4.3 Результаты обследования
тележек заносятся в дефектную ведомость формы ВУ-22 и используются при ремонте
деталей и узлов, сборке и подкатке отремонтированной тележки под вагон.

4.4 Проверяют срок службы
литых деталей тележки.

4.5 Входной контроль деталей
тележек может осуществляться на автоматизированных измерительных комплексах
типа «СПРУТ».

5 РАЗБОРКА ТЕЛЕЖЕК

5.1
Разборка двухосной тележки начинается перед моечной машиной, когда рама тележки
снимается с колесных пар грузоподъемным механизмом, а колесные пары передаются
на колесно-роликовый участок для ремонта.

После очистки раму тележки
перемещают на позицию поточной линии или устанавливают на специализированную
ремонтную позицию.

5.2
Разборка рамы двухосной тележки производится в следующей последовательности в
соответствие с рисунками 5.1, 5.2, 5.3:

— выбить чеки и снять
тормозные колодки 17, предохранительные скобы 4;

— снять шплинты 7, 10;

— снять шайбы 9, выбить
валики 8, снять вертикальные рычаги 5 и распорную тягу 2;

— выбить шплинты 15, снять
шайбу и валики 14, снять серьгу мертвой точки 6, после
удаления шплинта 11, шайбы 12 и валика 13:

— вынуть проволоку-фиксатор предохранительной
скобы валика подвески башмака, снять шайбы;

— выбить шплинты 13 валиков 16 и валики 16, опустить триангель 1 на предохранительные полочки боковин
рамы;

— снять подвески 3 тормозного
башмака, снять
триангель 1 (одновременно снимают и второй триангель и передают на позицию их
ремонта);

— вынуть шкворень 18, приподняв краном или
пневматическим подъемником с кантователем надрессорную балку 19, снять клинья
фрикционные 20, снять пружинные комплекты 21;

— удалить шплинт 23, свинтить
гайку 24 с болта 25 и вынуть его, снять резинометаллический комплект 26, балку
опорную 34;

— снять контактную планку 27,
регулировочную планку 28;

— удалить шплинт, свинтить
гайку 29, снять шайбу 31, болт 32, снять колпаки 33;

— боковины рамы тележки при
помощи подъемников с кантователями снимаются с надрессорной балки;

— надрессорная балка остается
на подъемнике кантователе.

5.3 Разборка четырехосной
тележки производится в следующей последовательности:

— снимается шкворень;

— расшплинтовываются валики, снимают
шайбы и валики верхнего горизонтального рычага тормозной передачи;

— при помощи крана снимается соединительная балка;

— снимается «нижний»
горизонтальный рычаг тормозной передачи;

— освободившиеся двухосные
тележки передаются на участок ремонта и разбираются в порядке, указанном в п.п.
5.1, 5.2.

Рисунок 5.1

Рисунок 5.2

Рисунок 5.3

6. НЕРАЗРУШАЮЩИЙ
КОНТРОЛЬ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ И ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖЕК

6.1 Детали тележек подвергаются неразрушающему контролю в соответствии с требованиями нормативно-технических документов, утверждённых в установленном
порядке:

— РД 32.149-2000 «Феррозондовый метод
неразрушающего контроля деталей вагонов» с Изменением № 1;

— РД 32.150-2000 «Вихревой метод
неразрушающего контроля деталей вагонов» с Изменением № 1;

— РД 32.159-2000 «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей
вагонов» с Изменением № 1.

Перечень деталей тележек, подвергаемых
неразрушающему контролю, с указанием зон и методов контроля, а также видов
работ, при которых проводят контроль, приведён в РД 32.174-2001 «Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие
положения» с Изменением № 1.

6.2 На вагонно-ремонтных предприятиях при
продлении срока службы литых деталей тележек грузовых вагонов неразрушающий
контроль боковых рам и надрессорных балок проводят двумя методами
неразрушающего контроля: первый метод — или феррозондовый, или вихретоковый,
или магнитопорошковый; второй метод — акустико-эмиссионный.

Акустико-эмиссионный контроль выполняют на автоматизированных установках, изготовленных ПКБ ЦВ (г. Москва) и Сибирским университетом путей сообщения
СГУПС (г. Новосибирск), по методикам:

— № 682-2005 ПКБ ЦВ «Акустико-эмиссионный контроль
(диагностирование) боковых рам и надрессорных балок тележек модели 18-100» — для установок ПКБ
ЦВ;

— «Технологическая инструкция
по проведению акустико-эмиссионного контроля литых деталей тележек грузовых
вагонов» — для установок СГУПС.

7 ДЕФЕКТАЦИЯ СОСТАВНЫХ
ЧАСТЕЙ И ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖЕК

7.1 Дефектация узлов и деталей
тележек грузовых вагонов должна производиться после проведения неразрушающего контроля.

7.2 Дефектацию проводить визуальным и
инструментальным способами.

7.3 Наличие трещин во всех
деталях тележек не допускается, кроме трещин, которые устраняются при плановых
видах ремонтов в соответствии с действующей ремонтной документацией.

7.4 Размеры узлов и деталей
тележек, которым они должны соответствовать, при плановых видах ремонта
приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1

7.5 Литые детали
тележек, имеющие износы, превышающие допустимые, подлежат ремонту сваркой и
наплавкой в соответствии с инструкциями разработанными ВНИИЖТ утвержденными МПС
России или ОАО «РЖД» с последующей механической обработкой до чертежных
размеров.

7.6 Триангели рычажной передачи тележек
испытывают на растяжение при их изготовлении вновь, периодических видах ремонта
вагонов и ремонте сваркой, согласно Руководства по ремонту триангелей Р 001 ПКБ ЦВ-97 РК и Методике испытаний на растяжение 656-2000 ПБ ЦБ.

7.7 Нетиповые чеки крепления
тормозных колодок, шайбы крепления рычажной передачи тележек заменяют типовыми,
а шплинты — новыми.

7.8 Шарнирные соединения
рычажной передачи должны соответствовать требованиям «Инструкции по ремонту
тормозного оборудования вагонов», ЦВ-ЦЛ-945.

7.9 Шкворень, имеющий трещины
или изгиб более 5 мм, подлежит замене. Износ шкворня по диаметру при деповском
ремонте допускается не более 3 мм, при капитальном ремонте износ шкворня не
допускается.

7.10 Разница баз боковых рам
допускается не более 2 мм.

7.11 Осмотр,
освидетельствование и ремонт колесных пар производить в полном соответствии с
требованиями «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и
формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429.

7.12 Осмотр и ревизию буксовых
узлов колесных пар производить в соответствии с требованиями «Инструктивных
указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками»
3-ЦВРК.

7.13 Размеры, которым должна
соответствовать соединительная балка четырехосной тележки, приведены в «Типовом
технологическом процессе на ремонт соединительной балки четырехосной тележки»
ТК-232 ПКБ ЦВ.

7.14 Балка опорная для
авторежима должна быть установлена на специальные полки боковых рам тележки
согласно требованиям «Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов»
ЦВ-ЦЛ-945.

8 РЕМОНТ БОКОВЫХ РАМ

8.1 Боковые рамы перед
ремонтом и дефектацией очищают от грязи, отслоившейся
ржавчины и разрушившегося лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине,
осматривают на возможность обнаружения трещин,
отколов и взносов. Особо тщательное внимание уделяют зонам А и Б, указанным на
рисунке 8.1.

8.2 При капитальном или
деповском ремонтах под вагон ОАО «РЖД» подкатывают тележки с боковыми рамами, с
установленными износостойкими элементами по проекту М 1698 ПКБ ЦБ, пробег
устанавливает ОАО «РЖД». Оставшийся срок службы боковых рам должен быть не
менее, чем до следующего капитального или деповского ремонта вагона
соответственно или до окончания оставшегося срока службы вагона.

8.3 Не допускается ремонт
боковой рамы, у которой в буксовом проеме опорная поверхность имеет местный, канавкообразный взнос более 2 мм в тело рамы (максимальная
ширина канавки 20 мм, максимальная длина канавки равна ширине опорной поверхности).

8.4 Трещины на боковых рамах
тележки, кроме указанных на рисунке 8.2,
не допускаются.

Указанные на рисунке 8.2 дефекты в боковой раме
разрешается устранять сваркой и наплавкой при плановых видах ремонта согласно
разработанной ВНИИЖТ «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых
вагонов» ЦВ 201-98.

8.4.1 Трещину направляющего
буртика для фрикционного клина дефект 1 разрешается заваривать в соответствии с
Инструкцией ЦВ 201-98.

8.4.2 Трещину в кронштейне
подвески триангеля
длиной не более 32 мм дефект 2 разрешается заварить соответствии с Инструкцией
ЦВ 201-98.

8.4.3 Продольную трещину в
стенке прилива для валика подвески триангеля дефект 4 разрешается заварить
соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98.

8.4.4 Откол направляющего
буртика для перемещения фрикционного клина и фрикционных планок дефект 3
ремонтируется приваркой нового в соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98.

8.4.5 Откол «ушек» в местах
крепления фрикционных планок дефект 5 разрешается ремонтировать приваркой
нового «ушка». Разрешается приваривать не более двух «ушек», расположенных по
диагонали в соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98.

8.5 До постановки фрикционных
планок измеряют расстояние между стенками рессорного проема боковой рамы и наружными челюстями
буксовых проемов. Разница между ними для одной боковой рамы не должна превышать 3 мм. При большей разнице
соответствующие буксовые челюсти наплавить с последующей механической
обработкой до чертежных размеров, при условии,
что ширина буксового проема не более 342 мм при деповском, а при капитальном ремонте
335⁺³_-1 мм.

Рисунок 8.1 Схема осмотра боковой
рамы

^* Размеры при постановке металлической
втулке

(1) — трещины
направляющего буртика

(2) — трещины
в кронштейне подвески триангеля

(3) — откол направляющего
буртика

(4) — трещины продольные в
стенках прилива для валика подвески башмака

(5) — откол
ушков в местах крепления фрикционных планок

(6) — износ поверхностей направляющих для букс

Рисунок 8.2 Дефекты в боковой раме, разрешенные ремонтировать
при плановых видах ремонта

8.6 При плановых видах ремонта
в узел подвески тормозного башмака установить новые волокнитовые втулки
диаметром (45, 46 и 47 мм) в зависимости от
внутреннего диаметра кронштейна на боковой раме.

8.7 Износ направляющих
плоскостей для букс допускается по ширине буксового проема не более 4 мм при
деповском ремонте, а при капитальном не допускается. Размеры боковых рам
грузовых тележек, которым они соответствуют при изготовлении, и с которыми при
плановых видах ремонта допускается выпускать их без ремонта, приведены на рисунках 8.3, 8.4.

Ремонт корпусов букс должен проводиться
согласно инструкциям, разработанным ВНИИЖТ: ЦВ 201-98 «Инструкция по сварке и
наплавке при ремонте грузовых вагонов» и ТИ-05-02/01Б «Технологическая
инструкция по восстановлению наплавкой изношенных поверхностей корпусов букс
грузовых вагонов». Наружные изношенные поверхности корпуса буксы (опорная и
боковые) восстанавливаются до чертежных размеров.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

8.8 Изношенные вертикальные
направляющие плоскости в буксовом проеме (упорные поверхности)
восстанавливаются износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 … 300
НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров (335⁺³_-1
мм).

8.9 При поступлении в ремонт
боковых рам, изготовленных по чертежам УВЗ 100.00.002-3 и 100.00.002-4 с приваренными планками на опорных поверхностях, планки
удаляют на станке и после дефектоскопирования боковых рам на их опорные
поверхности устанавливают сменные прокладки в соответствии с конструкцией
боковой рамы.

8.10 При комплектации тележек
новыми боковыми рамами приливы на опорных плоскостях в буксовых проемах
обработать на станке до остаточной высоты не более 3 мм. У ремонтируемых
боковых рам приливы в буксовых проемах обработать на станке на максимальную
величину взноса.
При этом остаточная высота приливов должна быть не более 3 мм.

Проникновение инструмента в
тело боковой рамы не допускается. Прокладки сменные установить в обоих буксовых
проемах. На опорные поверхности с высотой приливов не более 3 мм в буксовые проемы боковой рамы черт.
100.00.002-1 или 100.00.002-2 установить прокладки сменные черт. М 1698.02.100
СБ, а на боковую раму черт. 100.00.002-3 или
100.00.002-4 установить прокладки сменные
черт. М 1698.03.100 СБ.

Пробег устанавливается в
зависимости от типа вагона.

Рисунок 8.3 Размеры боковых рам грузовых тележек мод. 18—100 при их
изготовлении и капитальном ремонте

1 — по черт. 1000.00.002—2, 100.00.002—3, 100.00.020—2, 100.00.020—3

2 — по черт. 100.00.002—4

^* Разность размеров Н1 и Н2 не более 3
мм.

хх Контроль
базового размера производить в точках Б
на расстоянии 60 мм.

Ххх Базовый размер, от которого измеряют износ каждой
фрикционной планки.

Рисунок 8.4 Размеры боковых рам
грузовых тележек мод. 18—100 при выпуске из деповского ремонта

При комплектовании тележек
новыми или отремонтированными боковыми рамами с обработанными приливами на
величину максимального износа, при остаточной высоте прилива более 3 мм,
прокладки сменные не устанавливаются. Для вагона, у которого одна и более
боковых рам не имеют прокладок, устанавливается пробег 100 — 120 тысяч километров.

8.11 При поступлении в ремонт
боковых рам, на опорных поверхностях которых в буксовых проёмах были
установлены прокладки сменные по черт. М 1698.02.100 СБ или М 1698.03.100 СБ,
прокладки снимают, боковые рамы дефектоскопируют.

При капитальном ремонте на
опорные поверхности устанавливают новые прокладки сменные чертеж М 1698.02.100 СБ или М
1698.03.100 СБ.

При деповском ремонте
допускается повторная установка прокладок сменных не имеющих:

— трещин на корпусе прокладки
или на износостойкой пластине;

— отколов на износостойкой
пластине;

— трещин сварного шва между
износостойкой пластиной и корпусом прокладки;

— неравномерного износа
опорной поверхности износостойкой пластины относительно неизношенной ее части поверхности более 2
мм.

8.12 Неровности в переходе от
обработанной поверхности к необработанной по радиусу 55 мм зачистить.

8.13 Для установки на боковую
раму износостойкую прокладку плотно прижимают к опорной поверхности с помощью
струбцины или специального приспособления. Более длинные лапки корпуса
прокладки располагают против технологических отверстий на стенках боковой рамы.
Указанные «лапки» сгибают на цилиндрической оправке (монтировке) и затем
заправляют в технологические отверстия ударами молотка. Короткие «лапки»
корпуса загибают по полке боковой рамы ударами молотка через оправку.

После загиба «лапок»
перемещения прокладки вдоль боковой рамы должны быть не более ±10 мм, а поперек
боковой рамы не более ±5 мм.

8.14 Тележки, оборудованные
износостойкими прокладками, должны взаимодействовать с корпусами букс,
восстановленными до чертежных размеров.

8.15 Комплектацию тележек
одного вагона производить боковыми рамами со сменными прокладками во всех
буксовых проемах при обработанной высоте прилива не более 3 мм.

8.16 Фрикционные планки
боковой рамы тележки толщиной 16 мм независимо от их технического состояния,
заменяют на составные по проекту М 1698 ПКБ ЦВ, состоящие из планки неподвижной толщиной 10 мм М 1698.02.001 и планки подвижной толщиной 6 мм М 1698.02.004 или М 1698.02.003.

8.17 База боковой рамы тележки
рисунок 8.4 измеряется штангеном базового размера
Т.914.01.000 ТУ 32 ЦВ 2018-95.

Разница в размерах боковых
рам одной тележки допускается не более 2 мм.

Фактически измеренные
величины баз по каждой боковой раме записываются в журнал тележечного отделения.

8.18 После ремонта проверяют
размеры боковых рам тележки показанные на рисунках 8.3, 8.4.

8.19 Продление срока службы
литых деталей тележек производится по требованиям телеграфного указания МПС № 1255 от 12.08.02 г.

8.20 В соответствии с
распоряжением ОАО «РЖД» от 7 сентября 2004 г. №
3255р «Об организации ремонта боковых рам тележек грузовых вагонов» разрешается
в специально установленных пунктах производить ремонт опорных поверхностей в
буксовых проемах боковых рам со сверхнормативным износом более 2 мм в тело
рамы. Пункты ремонта устанавливает ОАО «РЖД». Ремонт боковых рам со
сверхнормативным износом в буксовых проемах производить по утверждённой вице-президентом В.А. Гапановичем в 2004 г.
«Технологической инструкции по восстановлению боковых рам со сверхнормативным
износом опорной поверхности буксового проема» ТИ 11.01.01-25/176 ВНИИЖТ, согласованной
Инженерным центром «Сплав» (ИЦ «Сплав») г. Ростов-на-Дону с использованием
композиционного материала (КМВН) разработанного ИЦ «Сплав». Постоянный контроль
за производством ремонта осуществляют представители ИЦ «Сплав».

9 РЕМОНТ НАДРЕССОРНЫХ БАЛОК

9.1 Надрессорные балки перед
ремонтом и дефектацией очищают от грязи, отслоившейся ржавчины и разрушившегося
лакокрасочного покрытия, обмывают в моечной машине, осматривают на возможность
обнаружения трещин, отколов и износов. Опорную
поверхность подпятника балки очищают до металлического блеска.

9.2 При осмотре и дефектации
надрессорной
балки определяют целостность верхних, нижних поясов, вертикальных стенок и
колонки при её наличии, опорной части подпятника, исправность приливов для колпаков скользунов и износы трущихся поверхностей.

Поперечные трещины во
внутренней колонке, расположенные не ниже 250 мм от зоны внутренней поверхности
нижнего пояса надрессорной балки, независимо от их длины ремонту не подлежат.
Внутреннюю поверхность балки осматривают с подсветкой через технологические
окна верхнего и нижнего поясов.

9.3 При капитальном или
деповском ремонтах под вагон подкатывают тележки с надрессорными балками, с
установленными износостойкими элементами по проекту М 1698 ПКБ ЦВ. Оставшийся
срок службы надрессорных балок должен быть не менее, чем до следующего
капитального или деповского ремонта вагона соответственно или до окончания
оставшегося срока службы вагона.

9.4 Ремонт подпятника
надрессорной балки.

9.4.1 После определения
объема ремонта все дефекты подпятника надрессорной балки должны быть
отремонтированы.

При плановых видах ремонта
разрешается заваривать трещины в подпятнике надрессорной балки. Суммарная длина
трещин в подпятнике допускается не более 250 мм, если трещины кольцевые
прерывистые, расположенные в разных секторах, на расстоянии от центра не ближе 80 мм.

Ранее установленные в
подпятник износостойкие кольца (полукольца) удалить станочной обработкой.

Диаметр подпятника определять
от верхней горизонтальной поверхности наружного бурта на глубине 10 мм с учетом
конусности 1:12,5 (4 градуса 36 минут).

У надрессорной балки выпуска
до 1986 года и
с 1986 года диаметр подпятника — 302,5^+1,5
мм.

Контроль диаметра подпятника
надрессорной балки производить штангенциркулем ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ
166-89.

Контроль глубины подпятника
надрессорной
балки производить штангеном подпятника проект
Т 914.06 ПКБ ЦВ
или штангенциркулем ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89.

9.4.2 У надрессорной балки,
изготовленной до 1986 г. с глубиной подпятника 25⁺¹_-2 мм («М» рисунок 9.5) изношенные опорная поверхность,
наружный и внутренний бурты подпятника восстанавливают согласно Инструкциям ЦВ 201-98 и ТИ-05-01-06/НБ износостойкой
наплавкой с обеспечением твердости 240 … 300 НВ, с последующей станочной
обработкой подпятника до чертежных размеров с обеспечением конусности
внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и диаметром 302,5^+1,5 мм на глубине 10 мм («И» рисунок 9.5).

9.4.3 У надрессорной балки,
изготовленной с 1986 г., с глубиной подпятника 30⁺¹_-2 мм («М» рисунок 9.5)
с изношенными опорной поверхностью, наружным и внутренним буртами подпятника,
наружный и внутренний бурты наплавляют износостойкой наплавкой согласно Инструкциям
ЦВ 201-98 и ТИ-05-01-06/НБ с
обеспечением твердости 240… 300 НВ.

Подпятник растачивается на
глубину 36 ± 1 мм с обеспечением конусности внутренней поверхности наружного
бурта 1:12,5 и диаметром 302,5^+1,5 мм на глубине 10 мм («И» рисунок 9.5).

На станочно обработанную плоскую
опорную поверхность подпятника устанавливается прокладка по чертежу М
1698.01.005 диаметром 298_-1,3
мм фаской вниз.

9.4.4 При поступлении
надрессорной балки с установленной ранее прокладкой, подпятник с глубиной 36 ±
1 мм, имеющий износы на наружном и внутреннем буртах, выработки наружного
бурта от прокладки, наплавляются согласно Инструкциям ЦВ 201-98 и ТИ-05-01-06/НБ износостойкой наплавкой с обеспечением твердости 240 …
300 НВ с последующей станочной обработкой согласно чертежа М 1698.01.000 СБ и
обеспечением конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 с
последующей постановкой прокладки по чертежу М 1698.01.005.

9.4.2 — 9.4.4. (Измененная
редакция, Изм. № 6).

9.4.5 Оставшаяся толщина
опорной поверхности подпятника не менее 18 мм определяется ультразвуковыми
толщиномерами типа УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2.

9.4.6 При станочной обработке
подпятника в месте сопряжения наружного бурта с плоской опорной поверхностью
подпятника должна быть обеспечена галтель радиусом 3 … 4 мм. Отсутствие
галтели не допускается.

9.4.7 Прокладка (диск) по
чертежу М 1698.01.005 диаметром 298_-1,3 мм свободно устанавливается
фаской вниз на опорную поверхность подпятника надрессорной балки, изготовленной
после 1986 года и расточенной на глубину 36 ± 1 мм. При деповском ремонте
допускается постановка прокладки с суммарным износом по толщине до 2 мм, но не
более 1,5 мм на сторону.

9.4.8 Разрешается производить
ремонт отверстия подпятника под шкворень («Л» рисунок 9.5 и таблица 9.9)
с восстановлением внутреннего бурта («К» рисунок 9.5 и таблица 9.9)
и постановкой втулки, изготовленной из стали типа Ст3, с приваркой ее по наружному периметру сплошным швом в соответствии с
требованиями ТК-231. Внутренний бурт
подпятника восстанавливается наплавкой до чертежных размеров.

Верхняя кромка внутреннего
бурта или втулки должна располагаться от плоской опорной поверхности на высоте:

— 5⁺¹ мм у
подпятника глубиной 25⁺¹_-2 или 30⁺¹_-2
мм;

— 11⁺¹ мм у
подпятника расточенного на глубину 36 ± 1 мм.

9.4.9 За базовую поверхность
надрессорной балки при установке на станок принимать опорные поверхности,
которыми надрессорная балка опирается на пружины рессорных комплектов.

9.4.10 При подкатке тележки
под вагон в подпятник закладывается смазка весом до 100 г типа КТСМ для опор
скольжения железнодорожного подвижного состава ТУ 0254-110-01124328-2000 в
соответствии с требованиями ВНИИЖТ или смазка
графитовая ГОСТ 3333-80, или солидол ГОСТ 1033-79 с добавкой
графита смазочного ГОСТ 1033-79.

9.5 Ремонт наклонных
плоскостей надрессорной балки.

9.5.1 При плановых видах ремонта плавки, ранее приваренных
на наклонных плоскостях, удалить. Наклонные плоскости, с удаленными планками,
или изношенные восстановить износостойкой наплавкой с обеспечением твердости
240 … 300 НВ, согласно разработанным ВНИИЖТ Инструкциям ЦВ 201-98 и
ТИ-05-01-06/НБ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров.

(Новая редакция, Изм. № 6).

9.5.2 Оставшаяся толщина
изношенных наклонных поверхностей надрессорной балки или после удаления планок
определяется ультразвуковыми толщиномерами типа УТ-93П, А 1207, А 1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2 и должна быть не менее 7 мм.

9.5.3 При любом
сверхнормативном износе наклонных плоскостей надрессорной балки (включая
провалы и сквозные протертости), разрешается ремонт методом вварки
пластин-вставок согласно «Технологической инструкции на ремонт сваркой
наклонных плоскостей надрессорной балки тележки ЦНИИ-ХЗ» № 542 ПКБ ЦВ.

9.5.4 При капитальном ремонте
изношенные наклонные плоскости восстановить износостойкой наплавкой с
обеспечением твердости 240 … 300 НВ согласно разработанным ВНИИЖТ Инструкциям ЦВ 201-98 и
ТИ-05-01-06/НБ с последующей
станочной обработкой до чертежных размеров.

При выпуске из деповского
ремонта допускается не восстанавливать наклонные плоскости, если они имеют
размер нижней опорной поверхности надрессорной балки не менее 166 мм и угол 45° («З»
рисунок 9.5 и таблица 9.9), причем величина суммарного
просвета между поверхностью надрессорной балки и шаблоном по низу должна быть не более 6 мм.
Просвет сверху не допускается.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

9.5.5 При плановых видах
ремонта разрешается заваривать трещины (1 — надрессорных балок согласно
рисунку 9.1 в соответствии с
требованиями «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ 201-98. Общая суммарная
длина трещин в подпятнике допускается не более 250 мм, если трещины кольцевые
прерывистые, расположенные в разных секторах, на расстоянии от центра не ближе
80 мм.

9.5.6 При всех видах ремонта
разрешается:

— заварка трещин в углах
между ограничительными буртами (дефект 9, рисунок 9.1) и наклонной плоскостью;

— наплавка изношенных буртов
при оставшейся толщине не менее 10 мм;

— наплавка или приварка
упорных ребер (дефект 10, рисунок 9.1);

— заварка продольных трещин
наклонной плоскости (дефект 8, рисунок 9.1),
не выходящих на ограничительные бурты.

9.5.7 При деповском ремонте
расстояние между ограничительными буртами для фрикционного клина («е» рисунок 9.5 и таблица 9.9) при износе более 144 мм восстанавливают наплавкой до чертежных размеров.

При капитальном ремонте
расстояние между ограничительными буртами («е» рисунок 9.5 и таблица 9.9)
восстанавливаются до чертежных размеров.

9.6 Ремонт скользунов надрессорной балки.

9.6.1 Износы, трещины, взломы в опорах скользунов ремонтировать сваркой в соответствии с «Типовым
технологическим процессом ремонта скользунов вагонов» ТК-230 ПКБ ЦВ.

9.6.2 Колпак скользуна, показанный на рисунке
9.2, снимают. Неисправное
основание скользуна ремонтируют сваркой согласно Инструкции ЦВ 201-98.
Изношенную опорную поверхность восстанавливают наплавкой до чертежных размеров
с последующей механической обработкой.

9.6.3 При капитальном ремонте
устанавливают новые колпаки скользунов по чертежам ПКБ ЦВ ОАО «РЖД» М 1698.01.100 СБ с прокладкой М 1698.01.102 с твердостью
270 … 370 НВ. Колпаки скользунов на вагоне
должны быть одной модели. При деповском ремонте допускается установка колпаков
скользунов по чертежам М 1698.01.100СБ с
неравномерным максимальным износом плоской опорной поверхности до 2 мм. При
износе более 2 мм колпак скользуна заменяют на новый.

9.6.4 Ремонт допустимых трещин
в основании опоры скользуна, от технологических окон вдоль балки на наклонных
плоскостях, на
опорной поверхности подпятника производить по требованию «Инструкции по сварке
и наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ 201-98.

(1); (2); (3) — трещины
опорной поверхности подпятникового места.

(4) — продольные трещины верхнего
пояса.

(5) — износ
отверстия для постановки шкворня.

(6) — износ внутреннего и наружного
буртов подпятникового места.

(7) — трещины боковых опор скользуна.

(8) — трещины наклонной плоскости.

(9) — трещины
в углах между ограничительными буртами и
наклонной плоскостью.

(10) — износ упорных ребер,
ограничивающих пружины.

Примечание — трещины, расположенные
к продольной оси балки под углом более
30º относятся к поперечным, под углом
менее 30º — к продольным.

Рисунок 9.1 — Дефекты надрессорных балок

1 — колпак скользуна; 2 — сквозной болт;
3 — пружинная шайба; 4 — гайка;
5 —
шплинт; 6 — прокладка

Рисунок 9.2 Крепление колпака скользуна
тележки модели 18—100

9.7 Ремонт
скользунов упруго-каткового типа надрессорной балки черт.
578.00.020-0 СБ ФГУП «ПО УВЗ».

9.7.1 Упруго-катковый скользун черт. 578.00.020-0 СБ
ФГУП «ПО УВЗ» устанавливается на надрессорной балке и показан на рисунке 9.3. Скользун состоит из корпуса 1,
упругого элемента (демпфера) 2, колпака 3, вкладыша 4 и ролика 5.

Демпфер 2 бочкообразной формы
выполнен из полимерного материала, устанавливается в литой корпус.

На демпфер установлен колпак
3 из
износостойкого материала, который находится в
постоянном контакте с ответной частью скользуна,
расположенной на шкворневой балке рамы вагона.

Ролик 5, установленный на
поверхности катания (вкладыше) 4 внутри корпуса 1, служит ограничителем прогиба демпфера 2.

В местах контакта колпака 3 с
корпусом 1 установлены два сменных износостойких элемента б, выполненных из
низколегированной стали 30ХГСА с твердостью 255 … 341
НВ толщиной 4 мм.

Скользуны устанавливаются на
опорные площадки надрессорной балки. Крепление скользунов осуществляется при
помощи болтов 7 и стопорных шайб 8.

9.7.2 Технические требования
к упруго-катковому
скользуну приведены в таблице 9.8.

9.7.3 При плановых видах
ремонта ремонт или восстановление деталей скользуна сваркой и наплавкой не допускается.
Ремонт производят только заменой деталей скользуна на новые.

9.7.4 При деповском ремонте разрешается
установка деталей скользуна с износами, указанными в таблице 9.8 и соответствующие требованиям,
определяющим предельное состояние.

При капитальном ремонте
детали скользуна с износами или повреждениями заменяются новыми,
соответствующими требованиям, указанным в таблице 9.8.

9.7.5 При деповском ремонте
контактную пластину скользуна на кузове вагона при максимальном износе 1 мм
заменить на новую.

При капитальном ремонте
контактную пластину скользуна на кузове вагона заменить на новую.

9.8 При деповском ремонте
шкворни,
имеющие износи по диаметру более 3 мм,
восстановить наплавкой в соответствии с Инструкцией ЦВ 201-98 с последующей механической обработкой до чертежных
размеров. Верхнюю часть шкворня обрабатывают по чертежу ПКБ ЦВ согласно рисунку
9.4.

Вагоны всех типов должны
иметь шкворни длиной 440 ± 3 мм.

Таблица 9.8

Отверстия
подпятника надрессорной
балки под шкворень должны быть при капитальном ремонте 54⁺²_-1
мм, а при деповском не более 60 мм.

9.9 При капитальном ремонте
шкворни, имеющие механические повреждения, изгибы или взносы, заменить на новые.

При деповском ремонте шкворни, имеющие изгибы не более 5
мм разрешается править в нагретом состоянии до чертежных размеров.

9.10 Разрешается наплавлять
разработанные отверстия в кронштейне державки «мертвой точки».

9.11 При сборе тележки
проверить размеры надрессорной балки, показанные на рисунке 9.5, которые должны соответствовать размерам, указанных
в таблице 9.9.

^* размер под тарой вагона

1 — корпус; 2 — демпфер; 3 — колпак; 4
— вкладыш; 5 — ролик; 6 —
сменный износостойкий элемент; 7 — болт M24—6g×50,46 ГОСТ
7798-70; 8 — шайба 24 ГОСТ 13463-77; прокладка
регулировочная; 10 — надрессорная балка.

Рисунок 9.3 Скользун упруго—каткового типа

Чертеж 578.00.020—0СБ ФГУП «ПО УВЗ»

1. ^* — Размер для
справок

2. Материал:
Круг

3. Допускается смятие концов не более 9° на длине
50 мм.

Рисунок 9.4 Шкворень

Таблица 9.9

9.12 При подкатке тележки под
вагон в подпятник закладывается смазка весом до 100 г типа КТСМ для опор
скольжения железнодорожного подвижного состава ТУ 0254-110-01124328-2000 в соответствии с
требованиями ВНИИЖТ. По согласованию с ЦВ
допускается применять смазку графитовую ГОСТ 3333-80, солидол ГОСТ 1033-79 с добавкой
графита смазочного ГОСТ 8295-73 и другие смазки.

9.13 Дефекты в соединительной
балке четырехосной тележки, разрешенные ремонтировать при плановых видах
ремонта, приведены на рисунке 9.6.

Ремонт соединительных балок
тележек модели 18-101 производят в соответствии с «Типовым технологическим
процессом на ремонт соединительной балки четырехосной тележки» ТК-232 ПКБ ЦВ.

1. ^* Разность размеров А₁
и А₂ не более 5 мм.

2. ^** В скобках — размеры для балок, изготовленных
до 1986 года с глубиной подпятника при
изготовлении 25⁺¹_—2 мм.

Рисунок 9.5 Размеры надрессорных балок грузовых тележек
мод. 18—100 при их изготовлении и капитальном
ремонте

(1) — Трещины по зоне сварного
шва приварки нижнего листа к пятниковой
отливке

(2) — Трещины по основному
металлу с одной стороны пятниковой отливки
(относительно продольной оси)

(3) — Трещина
сварного шва, соединяющего лист нижний и
подкрылком скользуна

(4) — Излом кронштейна

(5) — Трещины верхней части пятниковой
отливки с одной стороны

(6) — Трещины в зоне
сварного шва приварки
листа верхнего к пятниковой плите

(7) — Трещина
верхнего листа балки независимо от длины

(8) — Трещины с нижней
стороны пятниковой плиты

(9) — Трещины по сварным швам приварки внутренней центральной
диафрагмы

(10) —
Трещина сварного шва кронштейна торсиона

(11) —
Трещина кронштейна

(12) — Износ отверстия
кронштейна

(13) — Износ опорной поверхности
пятника

(14) — Износ упорной поверхности пятника

(15) —
Износ упорной поверхности подпятника

(16) — Износ опорной поверхности подпятника

(17) —
Износ центральных скользунов

(18) — Износ крайних скользунов

Рисунок 9.6 Дефекты в соединительной
балке, разрешенные ремонтировать при
плановых видах ремонта

10 РЕМОНТ УЗЛА «КЛИН — ФРИКЦИОННАЯ ПЛАНКА»

10.1 Узел гасителя колебаний
тележки состоит из составной фрикционной планки, фрикционного клина и наклонной поверхности
надрессорной балки.

10.1.1 Ремонт
наклонной поверхности надрессорной балки изложен в разделе 9 настоящей инструкции.

10.1.2 При плановых видах
ремонта во фрикционный узел устанавливается клин рисунок 10.1 из чугуна марки СЧ 25 по чертежу М 1698.00.002 ПКБ ЦВ.

Запрещается установка
стальных фрикционных клиньев.

Трещины в ребрах жесткости
клина не допускаются.

При капитальном ремонте
установить новые чугунные клинья, а при деповском ремонте разрешается установка
чугунного клина с суммарным износом наклонной и вертикальной плоскостей клина
до 3 мм, но не более 2 мм одной из сторон.

10.2 Для контроля размеров и
профиля рабочих поверхностей клина применяется шаблон по черт. Т 914-09 ПКБ ЦВ или шаблон Т
914.20 ПКБ ЦВ.

10.3 Допускается по указанию
ЦВ ОАО «РЖД»
установка клиньев со съемными элементами (полиуретановые или др.) согласно
действующей нормативной документации.

При капитальном ремонте
установить новые чугунные клинья с новыми полиуретановыми накладками
износостойкими.

При деповском ремонте
допускается установка чугунного клина с износом вертикальной плоскости до 2 мм,
не имеющего трещин, отколов или других дефектов.

Не допускается постановка
полиуретановой накладки износостойкой, имеющей трещины, отколы или другие
повреждения.

10.4 При капитальном ремонте
фрикционные планки заменяются новыми составными по проекту М 1698 ПКБ ЦВ.

10.5 При деповском ремонте
фрикционные планки с трещинами, отколами и взносами заменяются новыми по
проекту М 1698 ПКБ ЦВ. Допускается постановка неподвижной фрикционной планки
толщиной 10 мм
с износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой.
Допускается постановка
подвижной фрикционной планки с суммарным износом по толщине 2 мм, но не более 1.5 мм с одной
стороны.

Измерение производить от
неизношенной поверхности фрикционной планки в соответствии с требованиями, изложенными в Руководящем
документе «Методика выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и
рессорного комплекта при проведении плановых видов ремонта тележек 18-100» РД
32 ЦВ 050-2005.

Размеры фрикционного
клина грузовой тележки мод.
18—100 при изготовлении

Рисунок 10.1 Клин чертеж М
1698.00.002 ПКБ ЦВ

1 — рама боковая;
2
— планка фрикционная; 3 — заклепка; 4 — втулка

Рисунок 10.2

10.6 Неподвижные фрикционные
шишки в вертикальной плоскости должны быть не параллельны, расстояние между
планками к низу должно увеличиваться на 4 … 10 мм согласно рисункам 8.2, 8.3, 8.4, 10.2. Разность размеров Г в точках Ж, размеров Д в точках З не более 3 мм. Контроль размера Е
определяется полуразностью размеров Г и Д в
точках Ж и З.

Размер Г при толщине
фрикционных планок 10 мм — не менее 642 мм.

Размер Г при толщине фрикционных
планок 16 мм — не менее 630 мм.

Фрикционные планки,
приклепанные к площадкам, должны плотно прилегать к ним, при этом допускается:

— между сопрягаемыми поверхностями
(в промежутках между заклепками) местные не плотности не более 1 мм;

— в зоне головок заклепок
местный зазор на 1/3 окружности головки заклепки, при проверке которого щуп 1 мм не должен
доходить до стержня заклепки;

— западание головки заклепки
относительно плоскости планки не более 2 мм.

Заклепки не должны выступать
за рабочую поверхность планки. При наличии выступа его следует зачистить
заподлицо с поверхностью планки.

Непараллельность фрикционных
планок в горизонтальной плоскости не более 3 мм.

10.7 Перед началом клепальных работ поверхность
боковой рамы, прилегающая к поверхности фрикционной планки, допускается
зачистить шлифовальной машинкой, для обеспечения плотного прилегания
фрикционной планки к привалочной поверхности. Обработанная поверхность должна
соответствовать  и уширение в нижней части каждой привалочной поверхности от 2 до 5
мм. Размеры проема в верхней части должны быть 668_—6
мм.

10.8 При установке и
креплении неподвижной планки чертеж М 1698.02.001, отверстия в боковой раме под
заклепки должны быть диаметром 21^+0,84 мм. Планки крепятся заклепками с потайной головкой
диаметром 20 мм по ГОСТ
10300-80. Для крепления фрикционной планки толщиной 10 мм длина заклепки 58 мм. Усилие горячей клепки должно быть не менее 25 тс.
Температура нагрева заклепки должна быть в пределах 1050 … 1100 °С. Нагрев рекомендуется производить в угольных, газовых
или электрических печах.

10.9 Неподвижные фрикционные
планки толщиной 10 мм с одной и более ослабленными заклепками переклёпываются.

Запрещается ослабшие заклепки
фрикционных планок заваривать, подтягивать и подчеканивать,
они должны быть заменены на новые.

Запрещается выпускать из
ремонта боковые рамы с приваренными электросваркой фрикционными планками.

11 ТРЕБОВАНИЯ К ПРУЖИННОМУ КОМПЛЕКТУ

11.1 Пружины
снимают с тележки независимо от технического
состояния, очищают и осматривают.

При деповском ремонте
контролируют диаметр прутков, число витков, высоту пружины в свободном состоянии.

При капитальном ремонте
устанавливать пружины, прошедшие проверку в соответствии с методикой проведения
испытаний,
утвержденной МПС.

Пружины, имеющие дефекты:

— изломы, отколы, трещины
витков;

— протёртости,
коррозированные повреждения более 10 % площади сечения витков;

— смещение опорных витков;

— уменьшение высоты пружины
менее установленной величины приведенные на рисунке 11.1 к установке в рессорный комплект при всех видах
ремонта — не допускаются.

Вновь изготовленные
предприятиями пружины должны соответствовать ГОСТ
1452 с обязательной термической обработкой и упрочнением наклепом дробью.

Допустимые размеры пружины
приведены в таблице 11.1.

Таблица 11.1.

Примечание: 1. ^* Размер
для справок;

2. Пружины с диаметром 21 мм выпускаются с 1989 г.

(1) — изломы, отколы, трещины витков

(2) — протертости, коррозированные
повреждения более 10 % площади сечения витков

(3) — смещение
опорных витков

(4) — уменьшение высоты пружины менее
установленной величины

Рисунок 11.1 Пружины с указанными
дефектами подлежат браковке.

11.2 Контроль технических
параметров пружин должен осуществляться в соответствии с требованиями «Методики
выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении
плановых видов ремонта тележек 18-100» РД 32 ЦВ
050-2005.

11.3
Запрещается постановка пружин в одном комплекте с разницей по высоте более 4
мм. В случае смешанного комплектования комплекта пружинами с диаметрами прутка
19 мм или 21 мм количество их в комплекте по обе стороны тележки должно быть
одинаково и симметрично расположено (напротив друг друга). Из числа пружин,
подобранных для рессорного комплекта, под
фрикционные клинья устанавливают пружины, имеющие наибольшую высоту.

При капитальном ремонте
устанавливаются пружины с диаметром прутка 21 мм.

11.4 На боковой поверхности
опорного витка пружин наносят следующую маркировку:

— условный номер предприятия
— изготовителя;

— год и месяц изготовления
(приёмки);

— марку стали (марки стали
55С2, 60С2, 55С2А, 60СС2А допускается не наносить).

Знаки маркировки наносят
глубиной не более 2 мм штамповкой или другим способом с учетом сохранности
знаков в течение всего срока службы пружины.

11.5 Остальные
требования, предъявляемые к пружинам указаны в ГОСТ
1452-2003.

12 РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

12.1 На участке ремонта
тележек произвести следующие работы:

— снять с тележки детали и
узлы тормозного оборудования;

— определить объем ремонта
деталей и узлов тормозного оборудования;

— передать тормозные узлы и
детали тележки для ремонта на соответствующие позиции;

— собрать исправные детали и
узлы тормоза на отремонтированной раме тележки.

12.2 Ремонт деталей
тормозного оборудования тележки производить согласно «Инструкции по ремонту
тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.

13 СВАРОЧНЫЕ И НАПЛАВОЧНЫЕ РАБОТЫ

13.1 Сварочные и наплавочные
работы на надрессорных
балках, боковых рамах и других деталях тележек
производят в соответствии с
Инструкциями, разработанными ВНИИЖТ: ЦВ 201-98, ТИ-05-01-06/НБ, ТИ-05-02/01Б на
специальных сварочных позициях, оборудованных
кантователями, электросварочным и газосварочным оборудованием и другими приспособлениями.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

13.2 Наплавке подвергаются
поверхности деталей для последующей станочной или механической обработки до
чертежных размеров.

13.3 Наплавка
восстанавливаемых поверхностей деталей тележки выполняется износостойкими
сварочными материалами:

13.3.1
Износостойкая автоматическая наплавка под флюсом:

— сварочная проволока марки
Св-10ХГ2СМФ ТУ
0805-001-18486807-99;

— флюс АН-348А, АН-60 ГОСТ 9087-69, ФК Н-7;

13.3.2
Механизированная или автоматическая наплавка в защитном газе:

— порошковая проволока марки ПП-АН180МН ТУ 127400-002-70182818-05 или сварочная проволока
марки Св-10ХГ2СМФ ТУ 0805-001-1848680-99;

— углекислота сварочная 1
сорта ГОСТ 8050-78
или пищевая углекислота при условии использования осушителей газа на основе
типа силикагеля;

(Измененная редакция, Изм. № 6).

13.3.3 (Исключен, Изм. № 6).

13.3.4 Ручная наплавка
обмазанными электродами:

— электроды марки АНП-13 ТУ 1272-035-01124328-96;

13.3.5 Допускается применение
других марок наплавочных материалов обеспечивающих при наплавке твердость 240
… 340 НВ, если они предусмотрены нормативно-технической документацией, согласованной
ВНИИЖТ и утверждённой в установленном порядке.

13.4 Для ремонта деталей
сваркой и наплавкой без требований к износостойкости используются следующие
сварочные материалы:

(Измененная редакция, Изм. № 6).

13.4.1 Ручная
сварка:

— электроды типа Э-50 А марки УОНИ-13/55 ГОСТ
9467-75;

13.4.2
Механизированная сварка:

— проволока сварочная марки
Св-08Г2С ГОСТ 2246-70;

— углекислота сварочная 1
сорта ГОСТ 8050-78.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

13.5 Механическую обработку
наплавленных поверхностей и сварных швов производить на специализированных станках,
фрезерных, сверлильных и строгальных станках, оборудованных дополнительными
приспособлениями.

(Измененная редакция, Изм. № 6).

13.6 Сварочные и наплавочные
работы на соединительных балках четырехосных тележек производят по технологии,
предусмотренной «Типовым технологическим процессом на ремонт соединительной
балки четырехосной тележки» ТК-232 Часть I, II, III.

13.7 Рабочие места
производства наплавки и сварки должны быть оснащены кантователями, вращателями,
грузоподъемным оборудованием и местной вытяжной вентиляцией.

Рекомендуемый перечень
технологической оснастки, применяемой при ремонте тележки грузового вагона,
приведен в приложении А.

14 СБОРКА ТЕЛЕЖЕК ПОСЛЕ РЕМОНТА

14.1 На сборку поступают
отремонтированные и скомплектованные узлы и детали тележек, проверенные
бригадирами, мастерами, приёмщиками вагонов, а на вагоноремонтных заводах
принятые работниками отдела технического контроля, инспекторами-приемщиками.

142 На вагоностроительных
заводах тележки вагонов собираются из новых узлов и деталей, прошедших контроль
на соответствие их техническим условиям на изготовление.

14.3 Сборка двухосной тележки
модели 18-100 производится в обратной последовательности в соответствии с
рисунками 5.1, 5.2, 5.3;

надрессорная балка 19 устанавливается
на подъемник-кантователь, боковины 30 надвигают на балку при помощи специальных
приспособлений или при помощи кран-балки навешивают на концы надрессорной
балки;

устанавливают на боковины
рамы скомплектованные пружины 21, фрикционные клинья 20 на наиболее высокие
пружины, опускают надрессорную балку на пружинно-фрикционный рессорный
комплект;

затем в пазы тормозных
башмаков 17 необходимо установить отремонтированные или новые подвески 3,
подвесить триангели 1 на раму тележки;

установить скобы, поставить
валики 11, 14,
16, на них шайбы, валики зашплинтовать
шплинтами 13, 15, концы шплинтов развести под
углом 90°;

установить вертикальные
рычаги 5 и соединить их с триангелями 1 валиками 11 с шайбами и шплинтами;

соединить вертикальные рычаги
с серьгой мертвой точки, вставив валик и установив шайбу и шплинт. Шплинт
развести;

установить тормозные колодки 17, вставить чеки тормозных
колодок в перемычки тормозных башмаков и колодок;

установить распорную тягу,
соединить вертикальные рычаги с распорной тягой, поставить валики, шайбы,
шплинты;

установить колпаки скользунов
33, вставить болт 32, шайбу 31, болт закрепить гайкой 29, установить и развести шплинт;

установить балку опорную 34
на резинометаллические комплекты 26, планки регулировочную 28 и контактную 27,
установить болт 25, шайбу 24, гайку 23.

Балка опорная после установки
на тележку должна свободно перемещаться в пазах боковых рам. Допускается
постановка планок регулировочных поз. 28 для регулировки зазора между
контактной планкой поз. 27 и упором авторежима при подкатке тележки под вагон.
Постановку шплинтов поз. 23 производить после сдачи автоматического тормоза.

14.4 Сборка двухосной тележки
модели 18-578
производится также как и тележки модели 18-100,
только на эту тележку устанавливается надрессорная
балка по чертежу 578.00.010-0 СБ ФГУП «ПО УВЗ» с корпусами под
упруго-катковые скользуны. Затем производится сборка упруго-катковых скользунов,
показанных на рисунке 9.3

14.5 При сборке четырехосной
тележки соединяют рычажные передачи двух двухосных тележек нижней тягой,
устанавливают соединительную балку на подпятники двухосных тележек,
устанавливают шкворень. При сборке верхней тяги и вертикальных рычагов
тормозной рычажной передачи валики, шайбы, шплинты ставят по требованиям
«Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.

14.6 Подкатываемые под раму
тележки колесные пары с буксами должны соответствовать требованиям «Инструкции
по осмотру, ремонту, освидетельствованию и формированию колесных пар» ЦВ/3429 и «Инструктивными
указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками»
3-ЦВРК.

При выпуске грузовых вагонов
из капитального ремонта и капитального ремонта с модернизацией с целью
продления срока службы обеспечить подкатку колесных пар с толщиной обода колес
не менее 40 мм.

14.7 При сборке четырехосной
тележки после установки соединительной балки проверяют зазор между нижними
поверхностями балки и осями внутренних колесных пар тележек. Это расстояние должно
быть не менее 85 мм с каждого конца балки. Измерение производить под тарой
вагона после подкатки тележки.

14.8 Запрещается подкатывать
колесные пары в тележки с разницей диаметров по кругу катания:

— у одной двухосной тележки
более 20 мм;

— у двух двухосных тележек
более 40 мм;

— у одной четырехосной
тележки более 20 мм. При этом колесные пары с меньшими диаметрами колес должны
быть обращены внутрь тележки;

— у двух четырехосных тележек
более 40 мм.

14.9 Суммарный зазор между
направляющими боковой рамы тележки и корпусом одной буксы должен быть:

— при деповском ремонте —
вдоль тележки от 5 мм до 14 мм, а поперек от 5 мм до 13 мм;

— при капитальном ремонте —
вдоль тележки от 5 мм до 12 мм, а поперек от 5 мм до 11
мм.

15 ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА РЕМОНТА

15.1 Промежуточной проверке
качества ремонта должны быть подвергнуты:

— колесные пары,
подкатываемые под тележку (выполняют руководители колесного участка, цеха);

— буксовые узлы колесных пар,
подкатываемых под тележку (выполняют руководители участка ремонта и
комплектовки букс с роликовыми подшипниками);

— соединительные балки
четырехосных тележек;

— надрессорные балки;

— боковые рамы тележек с
фрикционными планками; фрикционные клинья;

— пружины и их
комплектование;

— детали тормозной рычажной
передачи.

15.2 Проверку качества ремонта должны проводить
бригадиры, мастера, приемщики вагонов, руководители вагоноремонтных предприятий, а
на заводах работники отдела технического
контроля и заводской лаборатории.

15.3 Качество ремонта
определяется визуально и с применением шаблонов Т 914 ПКБ ЦВ «Альбом чертежей средств измерения и СДК параметров тележек грузовых вагонов» и других средств
измерений.

16 НАНЕСЕНИЕ КЛЕЙМ,
ЗНАКОВ МАРКИРОВКИ ПОСЛЕ РЕМОНТА

16.1 Клейма и знаки маркировки
должны быть установлены на детали тележки после завершения ремонтных работ,
приемки их руководителями участков и приемщиком вагонов в депо, работниками ОТК
и инспектором-приемщиком на заводе.

16.2 Клейма (коды) наносить
на каждую боковину тележки на участке от начала прилива выше приемочных клейм в
соответствии с «Методикой постановки клейм принадлежности государству на
составных частях вагонов» 1995 г. рисунок 16.1.

16.3 Места постановки клейм
предприятия, производившего ремонт, приведены на рисунке 16.1 и в «Методике
испытания на растяжение» № 656-2000 г. ПКБ ЦВ МПС России.

Место маркирования надрессорной
балки тележки после ремонта

Место маркирования боковой рамы тележки
после ремонта

Рисунок 16.1 Места постановки клейм
предприятия, производившего ремонт.

17 ОКРАСКА ТЕЛЕЖЕК

17.1 Окрашивание тележек
производить по поверхностям, очищенным от отслоившейся ржавчины, разрушившейся
старой краски, шлаков, окалины, жировых и других видов загрязнения.

17.2
Лакокрасочные материалы, применяемые для окраски тележек (эмали, краски) должны
соответствовать стандартам и техническим условиям.

17.3 Поверхности деталей
тележки, подготавливаемые к окраске должны быть сухими.

17.4 При капитальном ремонте
тележки окрашиваются полностью, а при деповском — только в местах с
поврежденной окраской.

17.5
Грунтовками для тележек могут быть:

— эмали ПФ-115, ПФ-133;

— масляные краски ГС-1, ГС-2 ГОСТ 6586.

Эти же материалы и их заменители
применимы и для окраски тележек.

17.6 Колесные пары окрашивают
в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и
формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429. Корпуса букс окрашивают в соответствии с
«Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми
подшипниками» 3-ЦВРК.

На ободах колесных пар
наличие краски не допускается.

17.7 Надписи на
деталях тележки наносить масляными красками только при помощи трафаретов с
закраской мест разрыва букв и цифр. Все надписи наносятся краской белого цвета
— на верхних поверхностях боковых рам по центру и на верхней поверхности с
обоих концов надрессорной балки после деповского ремонта первая и три последних
цифры номера вагона, а после капитального ремонта и строительства — год
проведения капитального ремонта и строительства,
номер вагоноремонтного предприятия или завода-изготовителя, первая и три
последних цифры номера вагона рисунки 17.1
и 17.2.

17.8 На тележках, признанных
годными после ремонта с установкой износостойких элементов ставятся клейма букв
«РМ», высотой 70 мм, которые наносятся белой краской в прямоугольник
(100×100 мм) на верхнем поясе консольной части надрессорной балки и
боковых рам тележки рядом с клеймами о производстве плановых видов ремонта
рисунки 17.1 и 17.2.

Образец надписи трафарета,
наносимой масляной краской:

1. трафарет, наносимый при
капитальном ремонте и строительстве вагона

93 — год проведения капитального
ремонта или год постройки вагона

12 — номер вагоноремонтного
предприятия или завода-изготовителя вагона

6 — первая цифра номера
вагона

546 — три последние цифры номера
вагона

2. трафарет наносимый при
деповском ремонте вагона

4 — первая цифра номера
вагона

563 — три последние цифры номера вагона.

Рисунок 17.1 Места нанесения трафаретов масляной
краской на надрессорной балке

Рисунок 17.2 Места нанесения трафарета
на боковой раме тележки после плановых
видов ремонта

18 ВЫХОДНОЙ КОНТРОЛЬ ТЕЛЕЖЕК ПРИ ВЫПУСКЕ ИЗ ПЛАНОВЫХ ВИДОВ
РЕМОНТА

18.1 Выходной контроль
отремонтированных тележек производить по окончании планового вида ремонта и
после подкатки под вагон с обязательной записью в «Инструктивных указаниях о
порядке ведения журнала приемки отремонтированных тележек грузовых вагонов
формы ВУ-32».

18.2 При
выпуске всех грузовых вагонов из плановых видов ремонта отремонтированные
тележки должны быть укомплектованы надрессорными балками и боковыми рамами,
обеспечивающими эксплуатацию вагона до следующего планового ремонта или его
исключения из инвентаря по сроку службы, обеспечив в этом периоде эксплуатации
вагона срок службы боковых рам и надрессорных балок 30 лет включительно.

18.3 Подборка
боковых рам и надрессорной балки (элементов) в тележке должна производиться по возрастным группам, в зависимости
от требований, предъявляемых к элементам на период действия «Норм для расчета и
проектирования вагонов железных дорог МПС колеи 1520 мм» (несамоходных) (далее по тексту «Нормы») М. ГосНИИВ
— ВНИИЖТ:

— тележки нулевой группы,
построенные с 1997 года, отвечают требованиям «Норм» издания 1996 г.;

— тележки первой группы,
построенные с 1985 г. по 1996 г., отвечающих требованиям «Норм» издания 1983
г.;

— тележки второй группы,
построенные с 1974 г. по 1984 г., отвечают требованиям «Норм» издания 1972 г.;

— тележки третьей группы,
построенные до 1974 г., отвечают требованиям «Норм» издания 1969 г.

Разрешается в каждой
прочностной группе тележек подбирать элементы из других прочностных групп, при
этом номер возрастной группы тележки должен устанавливаться по элементу,
имеющему самый ранний период изготовления.

18.4 После сборки и подкатки
под вагон тележки модели 18-100 завышение хотя бы одного фрикционного клина
относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки допускается не более
2 мм, а занижение не более 12 мм при деповском ремонте рисунок 18.1. При капитальном ремонте
фрикционные клинья одного рессорного подвешивания должны быть занижены
относительно нижней опорной поверхности надрессорной балки на 4 — 12 мм. Размер
определяется как средняя величина измерений уровней правого и левого клиньев
рессорного комплекта относительно опорной плоскости надрессорной балки. Клин
должен прилегать к надрессорной балке по всей наклонной поверхности.

а — длина основания (полнота) фрикционного
клина;

Б — расстояние
между фрикционными клиньями;

В — размер
базовый для определения износа наклонных поверхностей;

ΔУ’
— завышение или занижение левого клина;

ΔУ»
— завышение или занижение правого
клина;

Рисунок 18.1 Взаимное расположение
надрессорной балки и фрикционных клиньев.

Полное прилегание краев ребер
карманов надрессорной
балки к упорным поверхностям клиньев допускается только к одному из двух
смежных клиньев с каждой стороны тележки.

18.5 Тележка
должна быть укомплектована боковыми рамами, с разницей баз не более 2 мм.

18.6 Выходному контролю
подвергают все тележки, на которые установлены износостойкие элементы.

18.6.1 При этом проверяют:

— прилегание неподвижной
фрикционной планки к привалочной поверхности боковой рамы. Местные зазоры
допускаются не более 1 мм;

— прилегание планки подвижной
к неподвижной. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;

— прилегание прокладки
сменной на опорную поверхность буксы. Местные зазоры допускаются не более 1 мм;

— суммарный зазор в буксовом
проёме вдоль тележки:

— при деповском ремонте — 5
… 14 мм

— при капитальном ремонте — 5
… 12 мм;

— суммарный
зазор в буксовом проёме поперек тележки:

— при деповском ремонте — 5
… 13 мм,

— при капитальном ремонте — 5
… 11 мм;

18.7 При капитальном ремонте
устанавливаются новые:

— составные фрикционные
планки (подвижные и неподвижные);

— клинья чугунные;

— износостойкие прокладки.

18.8 При деповском ремонте
допускается:

— установка неподвижной
фрикционной планки с максимальным износом 1,5 мм поверхности, взаимодействующей с подвижной планкой;

— установка подвижной
фрикционной планки с максимальным суммарным износом по толщине (с двух сторон)
до 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны;

— установка чугунного клина с
суммарным износом (наклонная и вертикальная плоскости) до 3 мм, но не более 2
мм одной из сторон;

— установка износостойкой
прокладки с механическим креплением к опорной поверхности в буксовом проеме
боковой рамы с износостойкой пластиной с максимальным неравномерным износом
опорной поверхности относительно неизношенной ее части до 2 мм;

— установка прокладки в
подпятник фаской вниз с суммарным износом по толщине (с двух сторон) до 2 мм, но не более 1,5
мм с одной стороны.

18.9 Зазор между скользунами тележки и рамы вагона в сумме с обеих сторон каждого
конца вагона должен быть не менее 6 мм и не более 16 мм для всех типов четырехосных вагонов, кроме цистерн, вагонов-хопперов для зерна, цемента, минеральных удобрений, окатышей, хопперов-дозаторов
ЦНИИ-ДВЗ, зазоры, у которых при плановых видах
ремонтов должны быть в пределах 4 — 10 мм, а у
хопперов других типов и думпкаров зазор между скользунами должен быть в
пределах 6 — 12 мм.

Отсутствие зазоров между
скользунами, расположенными по диагонали, не допускаются. Величина суммарного
зазора по диагонали должна быть не менее 6 мм.

Для регулирования зазоров
применяют регулировочные прокладки из листовой стали толщиной 1,5 — 3,0 мм в количестве не более
четырех.

18.10 Зазоры в скользунах при сборке четырехосной тележки модели 18-101 между
скользунами соединительной балки и колпаками скользунов надрессорных балок
тележек в сумме с обеих сторон каждой тележки допускаются в пределах 4 — 10 мм.
При подкатке тележек под вагон зазор между скользунами рамы вагона и
соединительной балкой тележки в сумме с обеих сторон каждого конца вагона
должен быть не более 12 мм и не менее 4 мм.

При капитальном ремонте
зазоры, соответственно, должны быть в пределах 5 — 10 мм и 4 — 10 мм.

18.11 При сборке и подкатке под вагон тележки модели 18-578 (с упруго-катковыми скользунами) зазоры между роликом и скользуном регулируется в соответствии с пунктом 9.7 настоящего Руководства.

18.12 Боковая рама должна
плотно опираться на корпуса букс допускаются местные зазоры не более 1 мм.

18.13 Боковые рамы тележки
должны иметь одинаковую или с разницей в 2 мм базу, которая определяется
шаблоном при сборке и фиксируется в журнале лицами, проводившими сборку.

18.14 Суммарный зазор между
направляющими боковой рамы тележки и корпусом одной буксы должен быть:

— при деповском ремонте —
вдоль тележки от 5 мм до 14 мм, а поперек от 5 мм до 13 мм;

— при капитальном ремонте —
вдоль тележки от 5 мм до 12 мм, а поперек от 5 мм до 11 мм.

18.15 Проверяют наличие кодов
принадлежности государству — собственнику на литых деталях тележки на раме
вагона.

18.16 Детали тормозной
рычажной передачи тележки должны соответствовать требованиям «Инструкции по
ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945.

18.17 При оснащении
вагоноремонтных предприятий автоматизированными стендами приёмка тележек
грузовых вагонов при плановых видах ремонта производится исходя из технических
возможностей стендов с обязательной регистрацией параметров (размеров) в
специальных журналах.

19 ИСКЛЮЧЕНИЕ ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖКИ И СОЕДИНИТЕЛЬНОЙ БАЛКИ
ИЗ ИНВЕНТАРЯ

19.1 Исключение литых деталей
тележек в брак и отправку их в металлолом разрешается производить в вагонных
депо и на вагоноремонтных заводах

19.2 Литые
детали бракуют в следующих случаях:

— боковые рамы при наличии
трещин, не подлежащих ремонту, независимо от размера;

— при сроке эксплуатации
более 30 лет (кроме тех, на которые продлен срок службы);

— надрессорные балки — при
наличии:

— срока эксплуатации более 30
лет (кроме тех, на которые продлен срок службы);

— трещин в нижних и
вертикальных стенках балки;

— трещин на подпятнике общей
суммарной длиной более 250 мм;

— трещин от технологических
отверстий вдоль оси длиной более 250 мм каждая.

Браковка литых деталей
производится в соответствии с требованиями «Технологических инструкций»,
указанных в п. 6.1.

19.3 Литые детали тележек и
соединительные балки четырехосных тележек исключает в металлолом комиссия в
составе:

— в вагонных депо —
начальника, зам. начальника (старшего мастера), приемщика вагонов и мастера;

— на вагоноремонтных заводах
— Главного инженера, начальника ОТК и начальника тележечного цеха.

19.4 Исключение литых деталей
тележки оформляют актом, согласно приложения Б.

19.5 Соединительные балки
подлежат исключению в металлолом при наличии неисправностей более допустимых,
приведенных в «Типовом технологическом процессе на ремонт соединительной балки
четырехосной тележки» ТК-232 ПКБ ЦВ.

20 ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА КАЧЕСТВО РЕМОНТА ТЕЛЕЖЕК

20.1 Вагоноремонтные
предприятия, ремонтирующие тележки грузовых вагонов в соответствии с настоящим
Руководством РД 32 ЦВ 052-2005, с Руководящим документом «Ремонт тележек
грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения» РД
32 ЦВ 072-2005, с Руководящим документом «Ремонт тележек модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами
грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 082-2006, несут
гарантийную ответственность до следующего планового ремонта, считая от даты
подписания уведомления об окончании ремонта вагона формы ВУ-36.

20.2 На тележки грузовых
вагонов, не выдержавшие срока гарантий оформляются акты — рекламации формы ВУ-41 в порядке, установленном
МПС России или ОАО «РЖД»

21 ТЕХНИЧЕСКОЕ СОДЕРЖАНИЕ ТЕЛЕЖКИ С ИЗНОСОСТОЙКИМИ
ЭЛЕМЕНТАМИ В ЭКСПЛУАТАЦИИ

21.1 Техническое содержание вагона
на тележках с износостойкими элементами в эксплуатации определяется «Инструкцией осмотрщику вагона»
ЦВ-ЦЛ-408.

21.2 Запрещается постановка под вагон тележек с износостойкими элементами
имеющими повреждения:

— чугунного фрикционного
клина с трещинами,
изломами, отколами;

— планок составных
фрикционных во фрикционном узле гасителя колебаний с изломами, трещинами, отколами;

— прокладок сменных в буксовом проеме с изломами, трещинами, механическими повреждениями, отколами.

Приложение А
(рекомендуемое)

ПЕРЕЧЕНЬ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ, ПРИМЕНЯЕМОЙ ПРИ РЕМОНТЕ ТЕЛЕЖКИ ГРУЗОВОГО ВАГОНА

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(рекомендуемое)

АКТ

На основании
Руководства РД 32 052-2005 раздела 21 указанные составные части тележек грузовых
вагонов забракованы и подлежат отправке в металлолом.

Подписи
_________________________________________________________________

ПРИЛОЖЕНИЕ В
(справочное)

Перечень шаблонов, применяемых при ремонте тележек
грузовых вагонов

Таблица
В.1

Примечание. Порядок выполнения измерений изложен в технических условиях
на изготовление шаблонов, а также в руководящем документе: «Методика выполнения
измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении
плановых видов ремонта тележек 18-100» РД
32 ЦВ 050-2005.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г
(справочное)

Перечень нормативной документации, действующей
одновременно с настоящим Руководством

Таблица Г.1

Таблица Г.1. (Измененная редакция, Изм. № 6).

---

Подборка по базе: Рекомендуемое соотношение объемов частей ВКР.docx, смена мет частей.pdf, 1. ДПО ПП Начальник караула пожарных частей.pdf, «Изготовление цилиндрических и конических деталей ручным инструм, Особенности проектирования и производства деталей из композицион, спецификация деталей.docx, ЛЕКЦИЯ № 11 Ремонт корпусных деталей.docx, Типовые технологические процессы изготовления деталей машин.pdf, Изготовление керамических деталей и получение спаев металл.docx, Практика подготовка деталей к разметке.doc

---

Дефектация и ремонт триангеля

Организация ремонта триангеля

Руководство, контроль качества ремонта триангелей осуществляет бригадир тележечного участка. На участке ремонта триангелей, в технологической последовательности, производятся следующие операции:

— передача триангелей на рабочие позиции с межпозиционным накоплением;

— разборка;

— дефектация

— испытание;

— механизированная правка триангелей;

— п/автоматическая очистка и наплавка резьбовой поверхности цапф;

— наплавка поверхностей посадочных мест башмаков;

— механическая проточка и нарезание резьбы на цапфах;

— выпрессовка втулки, механизированная обработка отверстия,

— запрессовка втулки в распорку и испытание триангеля;

— сборка триангеля с механизированным завинчиванием гаек;

— установка скоб для равномерного износа колодок;

— накопление и выдача с участка отремонтированных триангелей.

Демонтаж триангеля

Триангель демонтируется (рисунок 12.1) с тележки на позиции разборки и перемещается на участок ремонта триангелей, при этом необходимо:

-демонтировать с тележки вертикальные рычаги и затяжку вертикальных рычагов, для чего извлечь валики (оси) 1, 2 и 11, предварительно удалив из них шплинты и сняв с них шайбы;

— удалить шплинты 8 правой и левой подвесок, снять шайбы 9;

— удалить фиксаторы 3 из предохранительных скоб 4 (для скобы конструкции ПКБ ЦВ) или сжать свободные концы фиксатора 12, вывести его из паза скобы 13 (для предохранителя конструкции ОАО «РИТМ»);

— извлечь оси 10 из кронштейна боковой рамы тележки и снять скобы 4 или скобы 13;

— снять триангель в сборе с башмаками и подвесками с тележки;

— удалить замки 5 со скоб 6 по равномерному износу колодки;

— снять скобы 6 с распорок триангелей 7.

Рисунок 12.1 — Демонтаж триангеля с тележки
Триангель в сборе с башмаками и подвесками перемещается кран-балкой (грузоподъемностью 0,5 т) на позицию ремонта триангелей.
Разборка и дефектация триангеля

Триангель устанавливается на стенд разборки, сборки и испытания, где производится определение технического состояния его, величина зазора между распоркой и струной триангеля, его деформация, контроль всех размеров триангеля с помощью шаблонов.

После определения технического состояния триангеля слесарь по ремонту подвижного состава 5-го разряда производит демонтаж триангеля (рисунок 12.2): удаляют шплинты 12 с правой и левой стороны, отворачивают и снимают гайки 13 с цапф триангеля, снимают с триангеля левый и правый наконечники 8 и 9, башмаки 10 и закладки 11. Складируют на стеллажи и в контейнеры. Гайки, наконечники, закладки, тормозные башмаки, требующие ремонта наплавкой с последующей механической обработкой, передают на позицию ремонта в контейнерах.

Все детали и узлы после разборки должны быть очищены от загрязнений с применением, при необходимости, металлической щетки.

Рисунок 12.2. – Разборка триангеля

1 – чека 1 ГОСТ 1203-75 100.40.014 или чека 2ГОСТ 1203-75 100.40.014-01;

2 – колодка тормозная

4 – подвеска триангеля 100.40.051-0;

5 – втулка 100.40.028-2 или Т258.00.01;

7 – триангель;

8 – наконечник триангеля левый 100.40.0111;

9 – наконечник триангеля правый 100.40.009-1;

10 – башмак неповоротный гост 3269-78 100.40.016-2;

11 – закладка триангеля 100.40.008-2 или 100.40.008-3;

12 – шплинт 6,3х63 ГОСТ 397-79;

13 – гайка 100.40.012-0 или 100.40.012-1, или гайка по ГОСТ 5918-73, или гайка по ГОСТ 5932-73.
Триангель осматривается. Трещины, изломы швеллера, струны и распорки, деформация триангеля (уклон швеллера более чем 1:40) не допускаются.

Дефектацию узла произвести в соответствии с таблицей 12.1.
Таблица 12.1

Возможный дефект	Метод установления дефекта, средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1	2	3
Трещины (за исключением сварных швов), изломы	Визуальный осмотр	Заменить
Трещины в сварных швах	Визуальный осмотр	Трещины заварить в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов
С рыв, износ резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить или ремонтировать в соответствии с п. 6.1.2
Д еформация резьбы 1 (резьба забита)	Визуальный осмотр	Ремонтировать (прорезать резьбу плашкой)
Р азмер 2 более или менее нормы	Проверка шаблоном Т542.05.000 в соответствии с Т542.00.000 РЭ	Заменить триангель
И знос втулки по диаметру 3 более нормы	П роконтролировать размер 3 При деповском ремонте диаметр более 41,5 мм не допускается. При капитальном ремонте диаметр более 41 мм не допускается. Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166	Заменить втулку в соответствии с п.6.1.3
В ыкрашивания и трещины втулки 4 ослабление запрессовки втулки	Визуальный осмотр	Заменить втулку в соответствии с п. 6.1.3
Наличие зазора между струной и распоркой триангеля более 5мм	П роконтролировать размер 4 Линейка 150 ГОСТ 427	Заменить триангель
Наличие зазора между струной и распоркой триангеля не более 5 мм	П роконтролировать размер 4 Линейка 150 ГОСТ 427	Ремонтировать в соответствии с п. 6.1.4
О тсутствует или забито отверстие 5	Визуальный осмотр	Ремонтировать в соответствии с п. 6.1.5
Износ поверхностей В и Г	П роконтролировать размеры 6 и 7 . Размер 6 менее 43 мм не допускается. Размер 7 менее 78 мм не допускается. Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166	Ремонтировать в соответствии с п. 6.1.6

Восстановление и правка триангеля

Восстановление изношенных мест распорки под струной триангеля при глубине износа не более 5 мм путем постановки вкладыша и приварки его с двух сторон к распорке на позиции сборки тележек сваркой. Места приварки вкладыша слесарь отмечает мелом. Зазор между струной и вкладышем не допускается.

Запрещается применение триангеля, имеющего зазор по диаметру и вдоль резьбы более 0,8 мм и наличие более трех поврежденных или сорванных ниток резьбы цапфы триангеля.

Триангель с поврежденной резьбой подается электроталью на токарный станок марки 1 К 62 для удаления резьбы. После удаления резьбы триангель электроталью подается и устанавливается на установку для наплавки наконечника цапфы триангеля.

Наплавка резьбы цапфы триангеля производиться электродами марки УОНИ 13/45, УОНИ-13/55, МР-3, и т.д. по ГОСТ 9467-75, сварочной проволокой Св-08Г2С по ТУ 14-130-284-97 при автоматической и полуавтоматической наплавке.

Сварочные электроды перед сваркой должны быть прокалены во избежание образования дефектов: трещин, пор.

Перед наплавкой изношенная резьба цапфы удаляется на станке марки 1К62.

После удаления резьбы триангель устанавливается на станок для автоматической наплавки цапфы под резьбу, где производиться наплавка сварочной проволокой в среде углекислого газа согласно «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».

Рисунок 12.3 – Восстановление триангеля
После наплавки цапфы, триангель устанавливается на накопитель.

Резьба восстанавливается до чертежного размера М30.6g. После восстановления резьбы цапфы (рисунок 12.3), в цапфе триангеля сверлится отверстие под шплинт d = 6,3 g 15^(+0,58) на расстоянии 151⁺⁷_-2 мм от скобы;

Заварка дефектов в сварных швах, приварка струн и усиливающих планок триангеля, наплавка с последующей механической обработкой до чертежных размеров нажимных плоскостей цапф триангеля износостойкими электродами производится на участке ремонта.

Ширина цапфы после обработки наплавленной поверхности должна быть 46±1 мм, высота – 80 мм.

Для измерения величины изгиба швеллера на триангель устанавливается шаблон для измерения длины Т258.05.00.000.

Скоба – фиксатор шаблона должна размещаться на распорке триангеля со стороны швеллера. Неподвижные упоры шаблона, расположенные на расстоянии 480 мм от оси распорки, должны соприкасаться со швеллером триангеля, свидетельствуя, что изгиб триангеля нормальный.

Если неподвижные упоры шаблона не соприкасаются со швеллером – триангель изогнут больше нормы и подлежит ремонту.

В случае если скоба-фиксатор шаблона не соприкасается со швеллером при прижатых неподвижных упорах – изгиб меньше нормы, т.е. триангель «выпрямился» и подлежит ремонту.

Правка швеллера триангеля производится на стенде для правки.

В зависимости от деформации, триангель устанавливается вертикально или горизонтально между упорами и в зев правильной скобы. Ходом штока цилиндра со скобой в сторону выпуклости деформированного участка производится правка. Для предотвращения обратного выгиба предусмотрены средние упоры, ограничивающие ход правильной скобы с правящим элементом триангеля.

Для проведения правки швеллера триангеля необходимо повернуть ручку гидрораспределителя в положение хода штока цилиндра со скобой в сторону выпуклости, и после правки до упора возвратить скобу в исходное среднее положение;

при деформации швеллера в направлении струнки или обратно положить триангель на плиту пресса и произвести правку ходом правильной скобы в сторону выпуклости в последовательности указанной выше.

Правка распорки триангеля, рассверловка и дорнование распорки производится на станке для обработки и испытания триангеля в следующей последовательности:

— положить триангель боковой поверхностью на стол станка, прислонив распоркой к стационарному упору, и совместить отверстие с осью центратора;

— завести центратор в отверстие распорки, повернув ручку в сторону упора;

— прижать распорку двумя зажимами к стационарному упору, повернув ручку гидрораспределителя в положение «зажим триангеля»;

— вывести центратор из отверстия в распорке, повернув ручку в обратную сторону от упора;

— нажать на кнопку включения электропривода зенкерования;

— повернуть ручку гидрораспределителя в положение рабочей подачи зенкера «Подача фрезерной головки»;

— повернуть ручку гидрораспределителя в обратное положение для вывода зенкера из раззенкованного отверстия;

— освободить от зажима распорку триангеля, повернув ручку гидрораспределителя в положение освобождение зажима;

— надеть металлокерамическую втулку на хвостовик дорна и вставить его в гнездо ползуна устройства дорнования;

— повернуть триангель вокруг швеллера и положить его боковой поверхностью на стол станка, совместив отверстие с осью дорна;

— повернуть ручку гидрозамедлителя цилиндра устройства дорнования в положение хода ползуна вперед;

— после дорнования и запрессовки втулки, повернуть ручку гидрораспределителя в обратную сторону; при этом ползун возвратится назад, в исходное положение;

— вынуть дорн из отверстия запрессованной втулки и приступить к силовому испытанию триангеля;

— вставить стендовый палец в совмещенные отверстия щек рычажной испытательной системы и распорки;

— нагрузить триангель усилием 12т, повернув ручку гидрораспределителя цилиндра испытательного устройства в положение нагрузки;

— повернуть ручку гидрораспределителя в обратное положение для снятия нагрузки;

— вынуть палец из отверстий щек рычажной системы и распорки;

— снять триангель со станка.

Диаметр отверстия втулки распорки триангеля после ремонта проверяется шаблоном № 6 (Т542.00.003). Если непроходная сторона «НЕТ» шаблона № 6 входит в отверстие втулки распорки триангеля, то втулка подлежит замене.

Замене подлежат так же втулки, выступающие за пределы толщины рычагов, затяжек и головок тяг более чем на 1 мм.

При капитальном ремонте вагонов втулки, изношенные по внутреннему диаметру более 1 мм от номинального размера шарнирного соединения, необходимо заменить.

При деповском ремонте вагонов втулки, изношенные по внутреннему диаметру более 1,5 мм от номинального размера шарнирного соединения, необходимо заменить.

При замене следует устанавливать новые втулки из композиционного прессовочного материала.

Перед запрессовкой новой втулки необходимо проконтролировать диаметр отверстия под нее в распорке триангеля, который должен быть в пределах от 50 до 50,07 мм. В случае если диаметр отверстия превышает 56 мм, отверстие восстановлению не подлежит – триангель необходимо заменить. В случае если диаметр отверстия более 50,7 мм, но не превышает 56 мм, допускается восстанавливать его наплавкой с последующей обработкой до диаметра (50+0,062) мм с соблюдением размера 10 рисунок 13.3. или способом приварки переходной стальной втулки:

— отверстие расточить до диаметра (60+0,046) мм;

— изготовить втулку в соответствии с чертежом, приведенным на рисунке 13.3;

— вставить изготовленную втулку в отверстие в распорке триангеля;

— приварить втулку по периметру к распорке с обеих сторон;

— сварной шов зачистить (снять выпуклость сварного шва);

— рассверлить в приваренной втулке отверстие до диаметра (50+0,062) мм с соблюдением размера 10 (рисунок 13.3) и со снятием фаски размером 1мм под 45⁰.

Рисунок 12.4 – Втулка распорки триангеля
При капитальном ремонте вагонов втулки, изношенные по диаметру более 1 мм от номинального размера шарнирного соединения, необходимо заменить.

При деповском ремонте вагонов втулки, изношенные по диаметру более 1,5мм от номинального размера шарнирного соединения, необходимо заменить.

Закладка триангеля 100.40.008-2, 100.40.008-3

Рисунок 12.5 — Рисунок 12.6 —

Закладка триангеля 100.40.008-2 Закладка триангеля 100.40.008-3
Дефектацию закладки триангеля (рисунок 12.5, 12.6) произвести в соответствии с таблицей 12.2.

Таблица 12.2

Возможный дефект	Метод установления дефекта, средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
Трещины	Визуальный осмотр	Заменить
Р азмер 1 менее нормы	П роверить размер 1 : П ри деповском ремонте размер 1 менее 33,5 мм не допускается. П ри капитальном ремонте размер 1 менее 34 мм не допускается. Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166	Ремонтировать (наплавка с последующей обработкой до чертежных размеров)

Испытание на растяжение

Перед сборкой триангель, не деформирована распорка, в соответствии с технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов, подвергают испытанию на прочность и проверке величины остаточной деформации.

Для этого два триангеля без закладок, башмаков и наконечников укладывают на стенд ремонта и испытания триангелей так, чтобы прямоугольные части цапф разместились на упорах. В отверстия распорок триангелей устанавливается валик диаметром 40 мм, на цапфы с обеих сторон устанавливаются хомуты, на струне и распорке наносятся керном контрольные точки на расстоянии 50-60 мм одна от другой согласно п.7.2.1. руководства по испытанию на растяжение №736-2010 ПКБ ЦВ.

Триангель нагружается усилием 117,6 кН (12 тс), для чего рукоятка гидрораспределителя перемещается в положение «нагружение», при этом показание манометра должно быть 67 кг/см². В этом состоянии нужно обстучать молотком массой 0,8 килограмм струну и швеллер триангеля с разных концов, проверить наличие трещин и других повреждений во всех элементах триангеля в нагруженном состоянии, особенно в местах соединений сваркой.

Вращением рукоятки дросселя давление снижается до 6,8-7,8 кН (0,7-0,8 тс) показание манометра 3,5-4 кг/см², затем вторично увеличивается нагрузка до 117,6 кН (67 кг/см²), повторяются ранее проделанные операции. Далее необходимо рукояткой гидрораспределителя снять нагрузку и проверить величину остаточной деформации, замерив штангенциркулем расстояние между ранее нанесенными контрольными точками. Увеличение этого расстояния более чем на 0,5 мм не допускается (рис.12.7).

Рисунок 12.7 Рисунок 12.8
При большей остаточной деформации триангель вторично осмотреть, установить причину, устранить ее и вторично испытать триангель.

Отремонтированные триангеля без испытания на прочность и проверки величины остаточной деформации к сборке и постановке на вагон не допускаются.

При удовлетворительных результатах испытания на распорке триангеля вблизи струны наносится клеймо участка ремонта. Угловой шлифмашинкой зачищается место для нанесения клейма участка ремонта и испытания триангеля. Клеймо должно быть выделено белой краской (рис. 12.8).
Гайка триангеля

Рисунок 12.9 — Рисунок 12.10 —

Гайка 100.40.012-1 Гайка – 100.40.012-0
Дефектацию гайки произвести в соответствии с таблицей 12.3.

Таблица 12.3

Возможный дефект	Метод установления дефекта, средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1	2	3
Трещины, отколы	Визуальный осмотр	Заменить
С рыв, износ резьбы 1	Визуальный осмотр	Заменить
Д еформация резьбы 1 (резьба забита)	Визуальный осмотр	Ремонтировать (прорезать резьбу метчиком)
Р азмер 2 менее 30 мм	П роконтролировать размер 2 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166	Заменить
Р азмер 3 более 9мм	Проконтролировать размер 3 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166	Заменить

Наконечник триангеля

Наконечник триангеля правый 100.40.009-1, наконечник триангеля левый 100.40.011-1.

Рисунок 12.11 – Наконечник триангеля
Дефектацию наконечника произвести в соответствии с таблицей 12.4.
Таблица 12.4

Возможный дефект	Метод установления дефекта, средство контроля	Заключение и рекомендуемые методы ремонта
1	2	3
Трещины	Визуальный осмотр	Заменить
Ширина опорной полки более 87 мм или менее 83 мм	П роконтролировать размер 1. Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166	Заменить
Т олщина опорной полки более 9 мм или менее 7 мм	Проконтролировать размер 2 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166	Заменить
Р азмер 3 более нормы	П роконтролировать размер 3: При деповском ремонте размер 3 более 39 мм не допускается. П ри капитальном ремонте размер 3 более 37 мм не допускается. Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166	Заменить или ремонтировать в соответствии с п.6.5.2

Допускается производить ремонт наплавкой изношенной поверхности опорной полки с последующей обработкой до чертежных размеров.

Допускается производить ремонт наплавкой изношенной поверхности опорной полки с последующей обработкой до чертежных размеров.

Если размер 2 менее 5 мм, то наконечник ремонту не подлежит – его необходимо заменить.

При условии, что износ отверстия по диаметру не превышает 10 мм, допускается производить ремонт наплавкой или полной заваркой отверстия с последующей обработкой отверстия до чертежных размеров.

При величине износа более 10 мм по диаметру, наконечник ремонту не подлежит – его необходимо заменить.
Сборка триангеля

Сборку триангеля, необходимо производить в последовательности обратной его разборки:

— установить на триангель закладки;

— установить на цапфы триангеля башмаки, наконечники;

— закрутить гайки;

— установить шплинты.

В процессе сборки необходимо:

— проконтролировать установку тормозных башмаков – тормозные башмаки должны быть установлены так, чтобы при не закрепленной гайке они не качались на цапфе, допускается устранять зазор между нажимной плоскостью цапфы и плоскостью отверстия башмака постановкой между ними стальной прокладки размером 80х80 мм и толщиной, которая определяется размером зазора в соединении и условием, что прокладка должна устанавливаться с натягом;

— контролировать крутящий момент при закручивании гайки на цапфе триангеля – он не должен превышать 23 кгс;

— шплинты ставить только новые — повторное использование шплинтов запрещено;

— шплинты ставить головками вверх, шплинт должен проходить через прорези гайки – для регулировки совмещения отверстия цапфы и прорези гайки допускается устанавливать под гайку шайбу 32 по ГОСТ 9649;

— обе ветви шплинта разводить между собой на угол не менее 90^о;

— резьбовые поверхности цапф триангеля и гаек смазать индустриальным маслом ГОСТ 20799;

— проконтролировать отсутствие зазоров между башмаком, закладкой и наконечником – они должны быть жестко закреплены гайкой.

Произвести проверку основных размеров собранного триангеля.

Установить на триангель шаблон измерения длины Т 542.05.000, как показано на рисунке 12.12. Сдвинуть концевые губки шаблона до соприкосновения с наконечниками триангеля. Затем раздвинуть подвижные указатели расстояния между тормозными башмаками до упора их в тормозные башмаки.

Рисунок 12.12. – Измерение длины триангеля шаблоном Т 542.05.000
Проконтролировать длину триангеля по наконечникам, которая должна быть не менее 1836 мм и не более 1863 мм, расстояние между тормозными башмаками, которое должно быть не менее 1512 мм и не более 1523 мм. При этом разница между показаниями шкал двух сторон шаблона не должна превышать 3 мм.

Триангель, не отвечающий этим требованиям подлежит переформированию.

Резьбу на концах триангеля проверяют кольцом-калибром ПР (кольцо 8211-0109 6g ГОСТ 17763) и кольцом-калибром НЕ (кольцо 8211-1109 6g ГОСТ 17764).

Зазор между башмаком и наконечником не допускается.

Запрещается повторное применение шплинтов.

Перемещение деталей узла крепления тормозного башмака не допускается.

На распорку триангеля устанавливается скоба для равномерного износа тормозных колодок, выполненная из прутка диаметра 16 мм и имеющая внутренний охватывающий размер 226⁺² мм. На распорке триангеля ветви скобы стягиваются клещами до соприкосновения и фиксируются замком. Концы замка загибаются до отказа, образуя замок, между концами замка допускается зазор до 3 мм. Проект ПКБ ЦВ № 1180.000.

Скобы и замки должны устанавливаться только годные: не имеющие изломов и трещин. При деповском ремонте допускается износ (протертость) скобы не более 1,5 мм, при капитальном – скобы устанавливаются только новые.

Ремонт тележек грузовых вагонов

1. Общие положения

Настоящий технологический процесс разработан в соответствии с
Инструкцией по ремонту тележек грузовых вагонов РД 32 ЦВ 052-2009, Инструкцией
по ремонту тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких
элементов РД 32 ЦВ 072-2009, Руководством по ремонту триангеля рычажной
передачи тележек грузовых вагонов Р001 ПКБ ЦВ-97 РК/1, Методикой испытаний на
растяжение 656-2000 ПКБ ЦВ деталей вагонов, Руководством по деповскому ремонту
грузовых вагонов ЦВ-369/07, Руководством по капитальному ремонту грузовых
вагонов ЦВ-334/06, Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов и
контейнеров РТМ 32 ЦВ-201-78, Инструкцией по ремонту тормозного оборудования
вагонов ЦВ-355-06.

В технологическом процессе изложены требования:

к организации работы тележечного цеха;

порядке ремонта и приемке тележек после ремонта;

испытанию и неразрушающему контролю деталей тележек;

техники безопасности при ремонте тележек;

пожарной безопасности в тележечном цехе.

2. Назначение тележечного цеха

Тележечный цех предназначен для производства ремонта деталей
тележек грузовых вагонов, поступающих в депо для производства капитального (КР,
КРП), деповского, текущего отцепочного ремонта и тележек, поступающих в ремонт
отдельно.

Тележечный цех расположен в главном производственном корпусе
параллельно вагоносборочному цеху.

В тележечном цехе производятся работы по разборке, ремонту и
сборке тележек. Детали тележек, требующие постановления наплавкой,
восстанавливаются при помощи ручной дуговой сварки, детали тележек, требующие
повышенного ремонта (башмаки, триангеля, надрессорные балки, боковые рамы),
направляются на ремонт в подсобно-заготовительный цех.

При ремонте детали тележек (надрессорные балки, боковые рамы,
соединительные балки, подвески тормозного башмака, шкворни) подлежат
неразрушающему контролю, которые проводится дефектоскопистами по магнитному и
ультразвуковому контролю участка неразрушающего контроля согласно ТИ-18
«Технологическая инструкция по проведению неразрушающего контроля деталей
подвижного состава на участке неразрушающего контроля».

При выпуске из ремонта детали тележек должны иметь
соответствующие клейма, бирки, знаки и надписи, указывающие место и дату
изготовления, ремонта и испытания, проставленные в соответствии с требованиями
нормативной технической документации, а также знаки, указывающие установку
тележек под конкретный вагон.

3. Штат тележечного цеха

Таблица 1. Штат работников тележечного цеха

Наименование профессии	Разряд	Контингент
Мастер вагонного депо
Бригадир (освобожденный) предприятий ж.д.транспорта и метрополитена	6
Слесарь по ремонту подвижного состава	5
Слесарь по ремонту подвижного состава	4
Электрогазосварщик	4
Машинист моечных машин	3
Дефектоскопист по магнитному и ультразвуковому контролю	6
Машинист крана	4
Уборщик производственных помещений	2

4. Руководство тележечным цехом

Общее руководство тележечным цехом осуществляет мастер цеха,
находящегося в подчинении заместителя директора депо по ремонту. Руководство
сменами осуществляется бригадирами.

Мастер тележечного цеха обеспечивает выполнение плановых
заданий по ремонту тележек в соответствии с требованиями технологического
процесса в строгом соблюдении правил техники безопасности и охраны труда,
осуществляет контроль за выполнением работниками смены Правил внутреннего
рудового распорядка.

Бригадир осуществляет руководство сменой цеха, производит
проверку качества ремонта и приемку отремонтированных тележек, заносит данные о
ремонте тележек в учетно-отчетные формы по ремонту вагонов, составляет лист
комплектации вагонов после ремонта относительно данных комплектации деталей
тележек вагонов, выпускаемых из ремонта.

Должностные обязанности мастера, бригадира тележечного цеха
отражены в должностных инструкциях.

5. Техническая оснащенность тележечного цеха

. Кран мостовой электрический Р-10Т грузоподъемностью 10 т;

. Кран мостовой электрический Р-5Т грузоподъемностью 5 т;

. Машина для мойки тележек грузовых вагонов;

. Стенд для запрессовки резиновых втулок в подвеску башмака;

. Стенд для измерения высоты пружин и испытания;

. Стенд для клепки фрикционных планок боковых рам;

. Стенд для ремонта и испытания триангелей;

. Стенд-имитатор нагрузки порожнего грузового вагона на ходу;

. Толщиномер ультразвуковой «Взлет-УТ»;

. Установка для нагрева заклепок УН-02;

. Установка дефектоскопная ферразондовая для контроля
двухосных тележек 8-ДФ-205.30А, оборудованная намагничивающим устройством
МСН-10 (на участке неразрушающего контроля);

. Дефектоскоп вихретоковый ВД 213.1 (на участке
неразрушающего контроля);

. Дефектоскоп 201.1А (на участке неразрушающего контроля);

. Намагничивающее устройство МСН 33.3 (на участке
неразрушающего контроля);

. Намагничивающее устройство МСН 34.10 (на участке
неразрушающего контроля);

. Кантователь для ремонта надрессорных балок;

. Кантователь для ремонта боковых рам;

. Сварочный полуавтомат ВДУ-506;

. Консольная кран-балка с электроталью грузоподъемностью 0,25
тн;

. Передвижная система вентиляции СОВПЛИМ;

. Скоба гидравлическая для клепки фрикционных планок;

. Ставлюга для надрессорной балки;

. Ставлюга для боковой рамы;

. Комплект измерительного инструмента и шаблонов.

6. Обеспечение тележечного цеха запасными частями
и материалами

Мастер тележечного цеха обеспечивает ежесменное снабжение
тележечного цеха необходимыми запасными частями и материалами с центрального
склада депо в установленном порядке согласно Пж СМК 02 «Положение по учету
движения товарно-материальных ценностей в депо» из расчета количества,
указанного лимитно-заборными картами, а также требований на запасные части и
материалы, выписанные сверх лимита по фактической потребности.

Мастер цеха производит снабжение цеха необходимым, исправным
и поверенным мерительным инструментом, шаблонами. Неисправный, а также с
истекшим сроком поверки, мерительный инструмент и шаблоны, мастер тележечного
цеха передает метрологу депо для ремонта или очередной поверки.

Запасные части и материалы, поступающие в тележечный цех с
центрального склада депо должны иметь копии сертификатов качества (сертификатов
соответствия).

Предварительный комиссионный осмотр приобретенных новых и б/у
надрессорных балок и боковых рам производится комиссией в числе заместителя
директора депо по ремонту, мастера тележечного цеха, представителя поставщика
детали, приемщика вагонов АО «НК» КТЖ». В ходе ремонта производится 100%
входной контроль новых деталей с регистрацией результатов контроля
(неразрушающего и визуального) в журнале неразрушающего контроля литых деталей
вне зависимости от наличия сертификата завода-изготовителя деталей. На вновь
приобретенные детали, признанные в процессе проведения неразрушающего контроля
непригодными к дальнейшему использованию, составляется акт-рекламация формы
ВУ-41 и деталь отставляется от ремонта.

7. Требования к оборудованию и технологической
оснастке тележечного цеха

Все оборудование, в том числе грузозахватные приспособления,
перед началом работы должно быть осмотрено и проверено с обязательной отметкой
в Журнале приема-передачи оборудования. Все неисправности, выявленные при
приемке оборудования, должны быть отражены в указанном журнале. Основные
требования к грузозахватным приспособлениям отражены в Приложении №7 настоящего
технологического процесса.

Ответственность за исправность оборудования цеха несет мастер
(бригадир) тележечного цеха. При выявлении неисправности оборудования работа на
нем должна быть немедленно прекращена и приняты меры к началу работ по его
ремонту.

Все манометры и средства измерения, в том числе шаблоны,
используемые в работе, подлежат поверке в Нацэкс РК не реже 1 раза в год.
Перечень необходимых средств измерений и шаблонов указан в Приложении №3
настоящего технологического процесса.

Испытательные стенды подлежат ежесменному осмотру и приему
при передаче смены бригадирами цеха, а также периодической аттестации,
проводимой не реже 1 раза в 6 месяцев.

8. Основные требования к ремонту тележек грузовых
вагонов

Детали тележки должны иметь знаки и клейма, установленные
соответствующими чертежами, и стандартами, а также коды принадлежности
государству — собственнику.

Износостойкие элементы по проекту M l698 ПКБ ЦВ, применяемые
при ремонте тележек с увеличенным пробегом — клин фрикционный чугунный чертёж M l698.00.002; планка
фрикционная неподвижная толщиной 10 мм чертёж M l698.02.001; планка
подвижная толщиной 6 мм чертёж М 1698.02.004; прокладка в подпятник чертёж M l698.01.005; прокладка
сменная чертёж М 1698.02.100 СБ на опорную поверхность буксового проема боковой
рамы (чертёж 100.00.002-1 или чертёж 100.00.002. — 2), прокладка сменная чертёж
М 1698.03.100 СБ на опорную поверхность буксового проема боковой рамы (чертёж
100.00.002-3, 100.00.002-4 или чертёж №578.00.019-0), колпак скользуна (чертеж
м1698.01.006) — должны изготавливаться в соответствии с ТУ 32 ЦВ 2459-2007 ПКБ
ЦВ ОАО «РЖД» «Износостойкие элементы для установки в узлы тележки типа 2 грузовых
вагонов»; ТУ 3183-234-011124323-2007 «Клин фрикционный из серого чугуна для
тележек грузовых вагонов».

Ремонт тележек с установкой износостойких
элементов должен производиться одновременно на обеих тележках вагона.       Запрещается
смешанная установка в тележки износостойких элементов с разными проектами
модернизации (например, детали по проекту М 1698 и проекту компании А. Стаки С.
03.04).

Не допускается установка под вагоны деталей модернизации
тележек по проекту М1698, внутренних и наружных пружин, с отсутствующими
знаками завода-изготовителя (маркировкой).

Размеры тележек, их составных частей и деталей должны
соответствовать установленным нормам, а также чертежам завода- изготовителя.

Перечень средств измерений, применяемых при контроле
технического состояния узлов и деталей тележек указан в приложении №3
настоящего технологического процесса.

Дефектация составных частей и деталей тележек грузовых
вагонов проводится визуальным и инструментальным способами. Детали,
подвергаемые неразрушающему контролю, должны быть проверены методами
неразрушающего контроля дефектоскопистами по магнитному и ультразвуковому
контролю.

Наличие трещин во всех деталях тележек не допускается, помимо
трещин, которые должны быть устранены при ремонте в соответствии с настоящим
технологическим процессом.

Размеры узлов и деталей тележек, которым они должны отвечать,
приведены в настоящем технологическом процессе.

Литые детали тележек, имеющие износы, превышающие допустимые,
подлежат ремонту сваркой и наплавкой с последующей механической обработкой до
чертежных размеров.

Нетиповые чеки крепления тормозных колодок, шайбы крепления
рычажной передачи тележек заменяют типовыми, а шплинты — новыми. При всех видах
планового ремонта волокнитовые втулки заменяются на новые. Шарнирные соединения
рычажной передачи смазываются в соответствии с требованиями Инструкции по
ремонту тормозного оборудования вагонов», ЦВ-355.

Зазор в шарнирном соединении в рычагах рычажной передачи
допускается не более 3 мм при деповском и 1,3 мм при капитальном ремонтах. При
текущем отцепочном ремонте и в эксплуатации этот зазор не проверяется.

Шкворни, имеющие трещины и изгиб более 5 мм, подлежат замене.
Износ шкворней по диаметру при деповском ремонте допускается не более 3 мм, при
капитальном ремонте износ шкворней не допускается. Разрешается ремонт шкворней
с износом не более 5 мм, при большем износе ремонт шкворней наплавкой не
разрешается.

Резинометаллический элемент опорной балки
под авторежим, имеющий надрывы, отслоение резины от металла, трещины, заменяют
новыми при деповском ремонте, при капитальном ремонте — заменяют на новые вне
зависимости от состояния. Смещение резины относительно металлической шайбы не
более 2 мм. Зазор между шайбой и приливом боковой рамы должен быть 3-5 мм.

Все шплинты, а также болты и гайки с
сорванной резьбой заменяются новыми. Изношенные отверстия под болты
восстанавливают постановкой втулок с обваркой по периметру. Прогиб балки
опорной в местах контакта с авторежимом не допускается. Трещины в сварных швах
необходимо разделать и заварить. Непараллельность контактных планок
относительно друг друга не более 4 мм, а перекос концов опорной балки не более
2 мм. Непараллельность поверхностей концов опорной балки относительно средней
части допускается не более 4 мм.

Модернизация боковых рам износостойкими элементами по проекту
М1698 проводится на тележках, год изготовления литых деталей которых не
превышает 27 лет, кроме литых деталей тележек изготовления клеймо «6 в овале» —
модернизация таких тележек производится из деталей, изготволения не более 22
лет. Так, например в 2010 г. разрешается модернизация тележек, оборудованных
литыми деталями изготовления клеймо «6 в овале» не ранее 1989 г., в 2011 г. —
не ранее 1990 г. и т.д.

При поступлении в ремонт тележек, модернизированных
износостойкими элементами по проекту М 1698, в обязательном порядке проводится
снятие всех прокладок с боковых рам, прокладок с опорной поверхности
надрессорной балки, подвижных и, в случае неисправности, неподвижных
фрикционных планок. В случае неисправности износостойких элементов производится
их замена на новые или б/у исправные.

9. Организация ремонта тележек грузовых вагонов

После установки вагонов на ремонт бригадир тележечного цеха
производит предварительный осмотр подаваемых в ремонт тележек под вагонами,
записывает номера литых деталей в тележках, номера вагонов, из-под которых они
выкачены и наименование собственника вагона.

Выкаченные из-под вагонов тележки подаются в тележечный цех
по рельсовому пути из вагоносборочного цеха. Тележки при помощи мостового крана
тележечного цеха грузоподъемностью 5 тонн снимаются с колес и направляются на
очистку и обмывку в моечную машину. Колесные пары направляются на ремонт в
колесно-роликовый цех.

После очистки и обмывки тележки при помощи мостового крана
направляются на разборку. После снятия с тележки триангелей, подосной тяги,
фрикционных клиньев тележка в сборе с надрессорными балками и боковыми рамами
устанавливается на ферразондовую установку 8-ДФ-205.30А, оборудованную
намагничивающим устройством МСН-10 для проведения неразрушающего контроля
надрессорных балок и боковых рам.

После проведения неразрушающего контроля тележка при помощи
мостового крана переставляется на ремонтные ставлюги, где тележка полностью
разбирается.

Если неразрушающий контроль литых деталей тележек производится
на намагничивающих устройствах МСН33.3, МСН34.10, надрессорные балки и боковые
рамы должны быть разобраны из состава тележки и направлены на проведение
неразрушающего контроля по отдельности.

Неразрушающий контроль деталей тележек производится в соответствии
с требованиями ТИ-18 технологической инструкции «Неразрушающий контроль деталей
подвижного состава на участке неразрушающего контроля».

Бригадир тележечного цеха в течение смены контролирует
проведение неразрушающего контроля деталей тележек. После проведения
неразрушающего контроля дефектоскопист УНК передает проверенные детали
бригадиру тележечного цеха с оформлением приемки проверенных неразрушающим
контролем деталей в Журнале неразрушающего контроля деталей тележек формы Ф.
133.

Все поступившие в ремонт литые детали тележек должны быть в
обязательном порядке оприходованы в «Журнале учета и оборота боковых рам» формы
ВУ-38, «Журнале учета и оборота надрессорных балок» формы ВУ-39.

После разборки детали тележек осматриваются, производятся их
замеры, при необходимости ремонта производится восстановление деталей
наплавкой. Непригодные к дальнейшему ремонту детали заменяются на исправные
(или новые). В случае необходимости выполнения повышенного объема ремонта
надрессорных балок и боковых рам детали направляются на ремонт (восстановление
наплавкой и механическую обработку) в подсобно-заготовительный цех.

После ремонта детали тележки подвергаются повторному осмотру,
обмеру, испытанию, клеймению и нанесению специальных трафаретов.

После сборки тележки предварительно испытываются на
стенде-имитаторе, а затем передаются в вагоносборочный цех для подкатки под
ремонтируемые вагоны, где производятся окончательные замеры завышения,
занижения фрикционных клиньев относительно нижней опорной поверхности надрессорной
балки.

На забракованные литые детали тележки составляется акт
выбраковки с указанием номера детали, завода-изготовителя, годы изготовления,
причины выбраковки, номера вагона, из-под которого деталь выкачена,
собственника детали. На забракованных деталях наносится разметка масляной
краской «брак» и указывается собственник детали. На забракованных деталях
наносится надпил глубиной более 10 мм, шириной 3-5 мм: на боковой раме — в
кромке технологического окна, в надрессорной балке посередине нижнего пояса по
всей ширине детали. Прозводится также распил в верхней части надбуксового
проема боковой рамы и распил со стороны «мертвой точки» на всю глубину и длину
вертикальной стенки надрессорной балки.

10. Порядок ремонта деталей тележек грузовых
вагонов

.1 Очистка и обмывка деталей тележек

Перед ремонтом выкаченные из-под вагонов тележки мостовым
краном снимаются с колесных пар.

Тележка в сборе предварительно очищается от грязи и смазки,
при помощи металлической щетки и ветоши, устанавливается мостовым краном на
технологическую тележку и подается в моечную машину для обмывки. Освобожденные
колесные пары прокатываются в колесный цех для ремонта.

Обмывка тележек производится моющим 3-5% раствором
каустической соды при температуре 60 — 70^оС с последующей обмывкой
тележек чистой горячей водой.

После обмывки при помощи мостового крана грузоподъемностью 5
тонн обязательно с целью слива воды из технологических окон производится подъем
одного конца тележки. При необходимости, после опускания тележки должна
производится очистка тележки от остатков грязи, смазки, воды с последующей
обдувкой деталей тележки сжатым воздухом

Пульт управления работой моечной машиной показан в Приложении
№2 настоящего технологического процесса.

Для контроля уровня воды в моечной машине с левой стороны на
уровне пола расположен мерный поплавок. При опускании поплавка вниз до
ограничителя должен производится долив моющего раствора в моечную машину. После
очистки и обмывки тележки подаются на ставлюги для разборки и ремонта.

.2 Разборка тележек

Разборка рамы двухосной тележки
производится в следующей последовательности в соответствие с рисунками 1, 2:

выбить чеки и снять тормозные колодки 17,
предохранительные скобы 4, прокладки на опорные поверхности боковых рам,
прокладку в подпятник;

снять шплинты 7,10;

снять шайбы 9, выбить валики 8, снять
вертикальные рычаги 5 и распорную тягу 2;

выбить шплинты 15, снять шайбу и валики
14, снять серьгу мертвой точки 6, после удаления шплинта 11, шайбы 12 и валика
13;

вынуть проволоку предохранительных шайб, снять
шайбы;

выбить шплинт 13 валика 16, валики 16,
опустить триангель 1 на предохранительные полочки боковин рамы;

снять подвески 3 тормозного башмака, снять
триангель 1 (одновременно снимают и второй триангель и передают на позицию их
ремонта);

вынуть шкворень 18, приподняв краном
надрессорную балку 19, снять клинья фрикционные 20, подвижные фрикционные
планки, пружинные комплекты 21;

удалить шплинт 23, свинтить гайку 24 с
болта 25 и вынуть его, снять резинометаллический комплект 26, балку опорную 34;

снять контактную планку 27, регулировочную
планку 28;

удалить шплинт, свинтить гайку 29, снять
шайбу 31, болт 32, снять колпаки 33;

боковины рамы тележки при помощи мостового
крана снять с надрессорной балки;

надрессорную балку установить на позицию
ремонта.

Бригадир цеха контролирует снятие перед
ремонтом всех износостойких элементов. Запрещается ремонт тележек без снятия
износостойких элементов.

Рисунок 1. Тележка модели 18-100 ЦНИИ-Х3

Рисунок 2. Тележка модели 18-100 ЦНИИ-Х3

Разборка четырехосной тележки производится в следующем
порядке:

— расшплинтовать валики, снять шайбы и
валики верхнего горизонтального рычага тормозной передачи;

—    при помощи крана снять соединительную
балку;

—        снять «нижний» горизонтальный
рычаг тормозной передачи;

— освободившиеся двухосные тележки передать на участок
ремонта и разобрать в порядке.

Рисунок 3. Тележка модели 18-101

Разборка трехосной тележки производится в следующем порядке:

— снять шкворень;

раскрутить и снять болты, соединяющие шкворневую и
надрессорные балки;

снять краном шкворневую балку 9 с тележки и направить на
позицию ремонта;

— выбить чеки и снять тормозные колодки,
предохранительные скобы, снять шплинты;

снять шайбы, выбить валики, снять
вертикальные рычаги и распорную тягу;

— выбить шплинты, снять шайбу и валики, снять серьгу мертвой
точки;

— вынуть проволоку предохранительных шайб
валиков подвески тормозного башмака, снять шайбы;

выбить шплинты валиков подвески тормозного
башмака, валики, опустить триангели на предохранительные полочки боковин рамы;

снять подвески тормозного башмака, снять
триангели;

снятые детали передать в тележечный цех на
ремонт;

удалить шплинт, свинтить гайку, снять
шайбу, болт, колпаки скользунов;

приподняв краном поочередно каждую
надрессорную балку, снять клинья фрикционные;

расшплинтовать и снять валики, крепящие
боковины тележек с балансирами;

закрепив краном за первую надрессорную
балку перенести половину тележки на позицию разборки (стеллаж);

вытащить рессорный комплект из тележки;

снять краном первую и вторую боковины,
подать их на ремонт и позицию дефектоскопирования;

подать освободившуюся надрессорную балку
на ремонт и позицию дефектоскопирование;

закрепив краном за вторую надрессорную
балку перенести вторую половину тележки на позицию разборки (стеллаж);

вытащить рессорный комплект из тележки;

снять краном третью и четвертую боковины,
подать их на ремонт и позицию дефектоскопирования;

подать освободившуюся вторую надрессорную
балку на ремонт и позицию дефектоскопирования;

снять балансир, направить на ремонт и
позицию дефектоскопирования;

сборку тележки производить в обратной
последовательности.

Рисунок 4. Трехосная тележка типа 18-102 (УВЗ-3 м): 1, 5 —
колесные пары с буксами; 2, 6 — боковые рамы; 3 — рессорное подвешивание;
4-балансир; 7 — надрессорные балки; 8 — шкворневая балка

.3 Ремонт литых деталей тележки

Ремонт боковой рамы тележек модели 18-100
(двухосных), 18-101 (четырехосных)

Все поступившие с центрального склада новые или б/у покупные
боковые рамы подлежат обязательному осмотру, обмеру и неразрушающему контролю.

После обмывки, очистки от грязи, отслоившейся ржавчины и
разрушившегося лакокрасочного покрытия боковые рамы тележек подлежат контролю
технического состояния на стенде-кантователе. Перед проведением контроля с
боковых рам в обязательном порядке должны быть сняты прокладки, устанавливаемые
на опорную поверхность, а также подвижные фрикционные планки. Ответственность за
снятие износостойких элементов с деталей тележек возлагается на бригадира
тележечного цеха (или работника, назначенного ответственным за выполнение
данной работы перед началом смены).

При контроле технического состояния боковых рам проверяют
поверхности буксовых направляющих, опорные поверхности, опирающиеся на буксы,
расстояние между фрикционными планками сверху и снизу, проверено состояние
крепления фрикционной планки — при ослаблении одной и более заклепок
переклепываются все заклепки. Переклепываемые заклепки должны быть заменены на
новые. Ослабление заклепок не допускается.

Подлежат забраковке в металлолом боковые рамы, изготовленные
Польша клеймо «6 в овале» с 1976 до 1987 гг. выпуска включительно независимо от
их технического состояния.

Все поступившие с центрального склада новые или б/у покупные,
поступившие из-под вагонов боковые рамы подлежат обязательному осмотру, обмеру
и неразрушающему контролю.

Осмотренные и допущенные к проведению неразрушающегося
контроля боковые рамы подлежат ферразондовому неразрушающему контролю в
состоянии остаточной намагниченности на установке 8ДФ205.30А или приложенном
поле дефектоскопом ДФ201.1 на намагничивающем устройстве МСН 34.10 (в
исключительных случаях — вихретоковому контролю вихретоковым дефектоскопом
ВД-213.1) согласно требований технологической инструкции ТИ-18 «Неразрушающий
контроль деталей подвижного состава на участке неразрушающего контроля».
Проверка боковой рамы производится за два приема с поворотом на 180 ^о.

После
контроля технического состояния боковые рамы ремонтируют.

К неисправностям при которых боковые рамы тележек
выбраковываются в металлолом относятся:

трещины в нижнем поясе на внутренних и наружных поверхностях
углов буксового проема (поверхность А);

трещины в месте перехода двутаврового сечения боковой рамы в
коробчатое (поверхность А на длине 160 мм по наклонному поясу и поверхность Б
на длине 150 мм по верхнему поясу);

трещины в месте перехода нижнего пояса рессорного проема в
наклонный пояс (поверхность Б);

трещины в наклонном поясе в зоне расположения ребер жесткости
внутренней буксовой направляющей (поверхность Б);

трещины на наружной и внутренней поверхностях отбуртовки окна
боковой рамы (поверхность Б);

наплавка на опорной поверхности боковой рамы;

сверхдопускаемые износы.

Разрешается устранять продольные трещины в кронштейне длиной
не более 32 мм.

Втулки
кронштейнов боковых рам тележек независимо от состояния при деповском и
капитальном ремонте заменяются на новые.

Износ направляющих плоскостей для букс допускается по ширине
буксового проема не более 4 мм при деповском ремонте. При капитальном ремонте
износ буксового проема не допускается.

Размеры боковых рам грузовых тележек, которым они
соответствуют при изготовлении и с которыми допускается выпускать их без
ремонта при плановых видах ремонта, приведены в Приложении №4 настоящего
технологического процесса.

При комплектации тележек новыми боковыми рамами приливы на
опорных поверхностях в буксовых проемах должны быть обработаны на фрезерном
станке до остаточной высоты не более 3 мм. У ремонтируемых боковых рам приливы
в буксовых проемах должны быть обработаны на станке на максимальную величину
износа. При этом максимальная остаточная высота прилива должна быть не менее
0,5 мм.

Износ опорных поверхностей боковой рамы в зоне буксовых
проемов глубиной более 2 мм относительно изношенной части опорной поверхности
устраняется механической обработкой. При этом оставшаяся высота прилива опорной
поверхности должна быть не менее 0,5 мм. После механической обработки на
опорной поверхности допускаются местные углубления не более 2 мм максимальной
шириной канавки не более 20 мм.

Запрещается выпускать из ремонта боковые рамы с приваренными
электросваркой фрикционными планками. При постановке новых фрикционных планок
отверстия в боковой раме под заклепки оставляются в соответствии с чертежами
завода-изготовителя при капитальном ремонте, а при деповском ремонте
допускается рассверловка отверстий под заклепки диаметром 19 мм или 21 мм.
Запрещается ослабшие заклепки фрикционных планок заваривать, подтягивать и
подчеканивать. Выступающие за рабочую поверхность фрикционной планки головки
заклепок должны быть зачищены до основного металла.

База боковой рамы тележки измеряется шаблоном на расстоянии
60 мм от нижнего упора челюсти боковой рамы. Разница размеров между наружными
направляющими буксового проема боковых рам одной тележки допускается не более 2
мм. Фактически измеренные величины баз по каждой боковой раме записываются в
«Журнале учета отремонтированных тележек грузовых вагонов» формы ВУ-32.

При всех видах ремонта разрешается (см. рисунок 5):

а) наплавка изношенной лицевой поверхности направляющих
буксового проема при износе не более 8 мм с обеспечением твердости 240-300 НВ
(дефект 4);

б) наплавка изношенной боковой поверхности направляющих
буксового проема с обеспечением твердости 240-300 НВ (дефект 5);

в) заварка трещин, направляющего буртика для фрикционного
клина или приварка новых буртиков вместо отбитых (дефект 1);

г) приварка отколотых ушек в месте крепления фрикционных планок при условии, что
отколото не более двух ушек, расположенных по диагонали (дефект 6);

д) заварка трещин в стенках прилива для валика подвески (дефект 7);

е) устранение износа отверстия для валика подвески расточкой
до диаметра 50 мм и приваркой втулки, в случае, если диаметр этого отверстия
более 45 мм (дефект 8);

ж) заварка трещины в приливе, если ее длина не более 32 мм
(дефект 9).

Запрещается восстановление наплавкой изношенной опорной
поверхности буксового проема боковой рамы (дефект 3).

Неровности в переходе от обработанной поверхности к радиусу R55 зачистить.

Фрикционные планки боковой рамы тележки осматривают, с
трещинами (любые фрикционные планки) — заменяют на новые или отремонтированные.
При износе более 3 мм (для старотипных планок толщиной 16 мм) и при износе
более 1,5 мм, но суммарно не более 2 мм на одну сторону (для подвижных
фрикционных планок) при деповском ремонте заменяют отремонтированными или
новыми, а при капитальном ремонте — устанавливают только новые подвижные и
неподвижные фрикционные планки.

Если вагон поступает в ремонт без модернизации тележек, а
вагону необходимо произвести модернизацию по проекту М1698 старотипные планки
толщиной 16 мм должны быть заменены на подвижные толщиной 6 мм чертеж
М1698.02.004 и неподвижные толщиной 10 мм чертеж М1698.02.01 фрикционные
планки.

Перед началом клепальных работ поверхность боковой рамы,
прилегающая к поверхности неподвижной фрикционной планки, допускается зачистить
шлифовальной машинкой. Обработанная поверхность должна соответствовать √Ra12,5 и уширение в нижней
части каждой привалочной поверхности от 2 до 5 мм. Размеры проема в верхней
части должны быть 668_-6 мм.

До постановки фрикционных планок измеряют расстояние между
стенками проема боковой рамы и наружными челюстями буксовых проемов (размер Н)
(см. Приложение №4 данного технологического процесса). Разница между ними не
должна превышать при деповском ремонте 3 мм, при капитальном ремонте — более 2
мм. При большей разнице соответствующие буксовые челюсти подвергают наплавке с
последующей механической обработкой до чертежных размеров при условии, что
ширина буксового проема не более 342 мм при деповском ремонте без модернизации
тележек, в пределах 335⁺³_-1 мм при деповском ремонте с
модернизацией тележек и капитальном ремонте.

При постановке и креплении планки неподвижной чертеж
М1698.02.01 отверстия в боковой раме под заклепки должны быть 21^+0,84.
Планки крепятся заклепками Ø20 мм, отвечающие
требованиям ГОСТ 10299-80. Усилия клепки горячей заклепки должно быть не менее
25 тс. Клепка фрикционных планок производится на установке УИН-2. Температура
нагрева заклепки должна быть в пределах 1050-1100
ºС
(температура допускается определяется визуально до нагрева заклепок до
ярко-красного цвета). Заклепки не должны выходить за поверхность планки,
соприкасающиеся с поверхностью подвижной планки. После остывания заклепки до
температуры окружающего воздуха проконтролировать качество заклепочного
соединения.

Фрикционные планки тележки ЦНИИ-Х3, прикрепленные к колонкам
боковых рам, должны плотно прилегать по плоскости, при этом допускается:

зазор между сопрягаемыми поверхностями (в промежутках между
заклепками) фрикционной планки и колонки боковой рамы не более 1 мм;

местный зазор на 1/3 часть окружности головки заклепки, при
проверке которого щуп 1 мм не должен проходить до стержня заклепки;

западание головки заклепки относительно плоскости планки не
более 2 мм.

При установке фрикционных планок в вертикальной плоскости они
должны быть непараллельны, расстояние между планками книзу должно увеличиваться
на 4-10 мм, непараллельность в горизонтальном положении допускается не более 3
мм.

Расстояние между фрикционными планками б (Приложение
№4 к настоящему технологическому процессу) должно быть:

При планках фрикционных толщиной 16 мм — не более 642 мм

При толщине неподвижной фрикционной планки 10 мм — не более
630 мм.

Разность расстояний между фрикционными планками в верхней и
нижней части допускается не более 3 мм.

Перед установкой прокладки на боковую раму
неровности в переходе от обработанной поверхности к необработанной по радиусу
55 мм необходимо зачистить.

Для установки на боковую раму износостойкую прокладку плотно
прижимают к опорной поверхности с помощью струбцины или специального
приспособления. Более длинные лапки корпуса прокладки располагают против
технологических отверстий на стенках боковой рамы. Указанные «лапки» сгибают на
цилиндрической оправке (монтировке) и затем заправляют в технологические
отверстия ударами

молотка.

Короткие «лапки» корпуса загибают по полке
боковой рамы ударами молотка через оправку. После загиба «лапок» перемещения
прокладки вдоль боковой рамы должны быть не более ±10 мм, а поперек боковой
рамы не более ±5 мм.

Ремонт боковой рамы тележек модели 18-102
(трехосных)

Ремонт
боковых рам трехосных тележек производится в соответствии с п. 10.3.1
настоящего технологического процесса. Нормы и допуски при выпуске из ремонта
трехосных тележек указаны в таблицах 2,3 настоящего технологического процесса.

Таблица 2. Требования, предъявляемые к боковым рамам 3-х
осных тележек модели 18-102

№№ п/п	Проверяемые узлы или детали тележек	Предъявляемые требования
1	Боковые рамы тележек КВЗ-1 м, УВЗ-9 м:
2	Расстояние между внутреннимим поверхностями буксовых челюстей	не более 342 мм
3	Ширина буксовых челюстей	не менее 156 мм
4	Высота опорного выступа	не менее 3 мм
5	Разработка отверстий в кронштейнах для валиков подвесок тормозных башмаков.	Не более 3 мм. При большем износе кронштейны должны быть отремонтированы запрессовкой металлических втулок с натягом 0,025-0,075 мм

Таблица 3. Нумерация боковин трехосных тележек по расстоянию
между наружными челюстями

№№ группы боковины	Расстояние между наружными направляющими буксового проема, мм для тележек типов
	КВЗ-1 м	УВЗ-10 м
0	2094	1942
1	2091	1945
2	2088	1948
3	2085	—
4	2082	—
5	—	—

Ремонт надрессорных балок тележек модели 18-100
(двухосных), 18-101 (четырехосных)

Все поступившие с центрального склада новые или б/у покупные
надрессорные балки подлежат обязательному осмотру, обмеру и неразрушающему
контролю.

Осмотр и ремонт надрессорной балки проводят после тщательной
очистки. Опорные поверхности надрессорной балки очищают до металлического
блеска.

Осмотр надрессорных балок производится на стенде-кантователе
с применением лупы 7-ми кратного увеличения, переносного светильника
напряжением 36 В, металлической щетки, линейки и штангенциркуля.

При контроле технического состояния надрессорной балки
определяют целостность верхних, нижних поясов и колонки опорной части
подпятникового места, величину износа трущихся поверхностей и исправность
приливов для колпака скользуна.

Внутреннюю поверхность надрессорной балки осматривают при
освещении переносной лампой через технологические окна верхнего и нижнего
поясов.

Проверка надрессорной балки производится за четыре приема,
при которых балка перемещается на 90 ^о относительно своей продольной
оси.

Осмотренные и допущенные к проведению неразрушающегося
контроля надрессорные балки подлежат ферразондовому неразрушающему контролю в
состоянии остаточной намагниченности на установке 8ДФ205.30А или приложенном
поле дефектоскопом ДФ201.1 на намагничивающем устройстве МСН 33.3 (в
исключительных случаях — вихретоковому контролю вихретоковым дефектоскопом
ВД-213.1) согласно требований технологической инструкции ТИ-18 «Неразрушающий
контроль деталей подвижного состава на участке неразрушающего контроля».

Ремонт надрессорной балки сваркой (наплавкой) производится в
соответствии с Перспективным технологическим процессом ремонта сваркой
надрессорных балок тележек ЦНИИ-Х3 ТК-126, Технологической инструкцией на
ремонт сваркой наклонных плоскостей №542 ПКБ ЦВ.

Перечень дефектов, по которым надрессорные балки подлежат
ремонту или выбраковке приведен в приложении №6 настоящего технологического
процесса.

При всех видах ремонта разрешается:

а) заварка трещин на опорной поверхности подпятникового места,
деф. 5, не переходящих через наружный бурт, при условии, что их суммарная длина
не превышает 250 мм при условии что трещины прерывистые кольцевые, расположены
в разных секторах и находятся не ближе 80 мм к центру опорной поверхности
надрессорной балки;

б) восстановление наплавкой отколовшихся частей наружного
бурта, деф. 4.

в) восстановление наплавкой отколовшихся частей внутреннего
бурта, деф. 3, а также изношенного более 2 мм на сторону отверстия под
шкворень, деф. 16, с последующей механической обработкой. Разрешается
восстанавливать наплавкой внутренний бурт при остаточной толщине бурта не менее
7 мм. При большем износе допускается восстанавливать внутренний бурт методом
вварки втулки;

г) наплавка изношенных мест внутренней поверхности наружного
бурта, деф. 14, и наружной поверхности внутреннего бурта, деф. 13, с твердостью
направленного слоя 240-300 НВ. Разрешается восстанавливать наплавкой наружный
бурт при остаточной толщине бурта не менее 11 мм;

д) наплавка верхней изношенной поверхности наружного бурта,
деф. 15;

е) наплавка изношенной опорной поверхности подпятникового
места, деф. 17, с твердостью направленного слоя 240-300 НВ. Остаточная толщина
опорной поверхности подпятника перед наплавкой должна быть не менее 18 мм;

ж) заварка трещин на верхнем поясе, идущих от
технологического отверстия, деф. 6, суммарной длиной не более 250 мм и не
переходящих через наружный бурт подпятникового места;

и) заварка трещин боковых опор скользуна, деф. 2, суммарной
длиной не более 100 мм. При суммарной длине трещин более 100 мм, а также в
случае полной или частичной деформации элементов опоры, ремонт должен
производиться заменой дефектной части опоры на новую;

л) заварка продольных трещин стенки наклонной плоскости, деф.
10, не переходящих на направляющие бурты;

м) заварка трещин в углах между направляющими буртами и
наклонной плоскостью, деф. 7, но не переходящих на верхний пояс балки.

На балках с овальными углублениями при наличии хотя бы одной
трещины указанного характера, после ее устранения, наплавляются все четыре
углубления;

н) наплавка отколов, деф. 9. Наплавке после устранения
откола, подлежат все четыре углубления, если они имелись на балке;

п) наплавка изношенных направляющих, деф. 1;

р) заварка изношенных отверстий державки мертвой точки, деф.
11;

с) наплавка изношенных упорных ребер, деф. 8, при износе до 8
мм.

Размеры надрессорных балок грузовых тележек модели 18-100 при
их изготовлении и ремонте указаны в Приложении №8 настоящего технологического
процесса.

Ремонт опорной поверхности надрессорной балки

Работы по восстановлению опорной поверхности надрессорной
балки производятся в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и
наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ 201-78, Инструкции по
ремонту тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких
элементов РД 32 ЦВ 072-2009.

Восстановлению наплавкой подпятникового места подвергаются
надрессорные балки, подкатываемые под тележки без модернизации по проекту
М1698, удовлетворяющие ремонтным требованиям и имеющим следующие размеры и
дефекты:

) износ упорной поверхности более 309,4 мм при условии что
толщина наружного бурта не менее 11 мм;

) износ опорной поверхности надрессорной балки изготовления
до 04.86 г. — 27,5 мм, после 04.86 г. — 32,5 мм, при условии, что толщина
оставшейся части не менее 18 мм;

) износ отверстия под шкворень более Ǿ 60 мм при
условии, что толщина внутреннего бурта не менее 7 мм; при больших износах
ремонт производится с использованием втулки.

Трещины, отколы, наплывы перед наплавкой разделываются,
завариваются, производится неразрушающий контроль опорной поверхности
вихретоковым дефектоскопом, а затем производится восстановление опорной
поверхности.

) Восстановление опорной поверхности надрессорной балки,
подкатываемой под вагоны с модернизацией по проекту М1698 производится при
износе более 3 мм.

Надрессорные балки изготовленные до 1986 г. включительно с
глубиной подпятника 25⁺¹_-2 мм, восстанавливают
износостойкой наплавкой до альбомных размеров с обеспечением твердости 220-280
НВ с последующей станочной обработкой до чертежных размеров с обеспечением
конусности внутренней поверхности наружного бурта 1:12,5 и диаметром 302,5^+1,5
мм на глубине 10 мм.

Надрессорные балки, изготовленные после 1986 г. с глубиной
подпятника 30⁺¹_-2 мм, восстанавливаются износостойкой
наплавкой согласно с обеспечением твердости 220-280 НВ с последующей станочной
обработкой на глубину 36±1 мм с последующей постановкой прокладки черт.
М1698.01.005 диаметром 298_-1,3 мм.

Ранее установленные в подпятник установленные износостойкие
кольца (полукольца) должны быть удалены.

) износ отверстия под шкворень более 2 мм при условии, что
толщина внутреннего бурта не менее 7 мм;

) износ наружного и внутреннего бурта при условии оставшейся
толщине буртов соответственно не менее 11 и 7 мм.

Размеры надрессорной балки после восстановления должны
соответствовать альбомным размерам.

Восстановление внутреннего бурта подпятника производится
наплавкой или путем вварки втулки. Место под втулку сначала раззенковывается, а
затем прихватывается с четырех сторон, после чего обваривается по периметру.

Отверстие надрессорной балки под шкворень должно
соответствовать размеру 54⁺²_-1 мм.

Диаметр подпятника надрессорной балки после обточки на
глубине 10 мм от вершины наружного бурта с обеспечением конусности 1:12,5 должен
соответствовать размеру 302,5^+1,5 мм.

При станочной обработке подпятника в месте сопряжения
наружного бурта с опорной поверхностью подпятника должна быть обеспечена
галтель радиусом 3-4 мм. Отсутствие галтели не допускается.

Верхняя кромка внутреннего бурта или втулки должна
располагаться от опорной поверхности на высоте:

5⁺¹ мм у подпятника глубиной 25⁺¹_-2
мм или 30⁺¹_-2 мм;

11⁺¹ мм у подпятника, расточенного на глубину 36^±1мм.

Пластина М 1698.01.005 устанавливается фаской вниз на опорную
поверхность надрессорной балки, изготовленной после 1986 г. так, чтобы она
упиралась в нижнюю часть бурта. Допускается при деповском ремонте постановка
прокладки с суммарным износом по толщине до 2 мм, но не более 1,5 мм на
сторону. При капитальном ремонте сменная прокладка устанавливается только
новая.

Восстановление подпятникового места надрессорной балки
производится на полуавтоматической установке под слоем флюса с использованием
сварочного полуавтомата ВДУ-506.

Для наплавки подпятникового места надрессорной балки применяется
сварочная проволока марки Св-08Г2С Ǿ 3 ГОСТ 2246-70.

Для защиты сварочной ванны используют флюс марки АН-348А. На
флюс и сварочную проволоку обязательно наличие сертификата качества
предприятия-изготовителя.

Перед проведением наплавочных работ сварочная проволока
должна быть очищена от ржавчины, масла, грязи. Флюс необходимо прокалить в печи
при температуре 300 — 420^оС в течении 2 часов с последующим
охлаждением в печи до температуры 200-250^оС, далее допускается
охлаждение на воздухе. После прокалки флюс должен храниться в ящике с плотной
крышкой. Допускается повторное использование флюса, осыпавшегося с наплавленной
поверхности при его смешивании с новым флюсом в пропорции 1:3, где 1 часть —
использованного флюса и 2 части нового флюса, предварительно просеянного через
специальное приспособление (сито) с ячейкой 3х3 мм. Перед повторным
использованием флюс прокаливается вышеизложенным способом.

Перед началом производства наплавочных работ наплавляемая
поверхность очищается от загрязнений, продуктов коррозии и наплывов металла,
вызванных пластической деформацией под нагрузкой. Очистка производится до
металлического блеска. Наплывы снимаются шлифовальной шкуркой или срубаются.

После заварки всех трещин и отколов, вварки втулки
надрессорная балка устанавливается на установку для наплавки. При проведении
процесса наплавки температура в помещении должна быть не ниже +10^оС,
сквозняки не допускаются. При поступлении надрессорной балки при температуре
наружного воздуха ниже — 15^оС, она выдерживается в цехе для
выравнивания температуры не менее 12 часов.

Наплавка подпятникового места надрессорной балки производится
на постоянном токе обратной полярности, наплавка производится по спирали,
толщина наплавленного металла регулируется от величины износа поверхности, в
качестве подогрева используется тепло околошовной зоны — предыдущего валика.
Наложение второго и каждого последующего валика производится с перекрытием
предыдущего на 30%.

Режим наплавки:

величина сварочного тока — 300-380 А,

напряжение на дуге — 28-30 В,

вылет электрода — 30-40 мм,

скорость вращения — 0,31 об/мин,

угол наклона электрода — 30 ^о,

скорость подачи проволоки — 149 м/ч.

Наплавка производится под постоянным контролем
электросварщика, который следит за формированием валиков и отставанием шлаковой
корки, она удаляется после затвердевания и остывания до черного цвета
отстукиванием.

Последний валик накладывается на уже обваренную втулку. Если
наплавка производится без вваривания втулки-то наложением последних валиков
наплавляется изношенный буртик.

После наплавки подпятникового места наплавленный металл и все
подпятниковое место тщательно осматривается сварщиком.

Наплавленная поверхность должна отвечать следующим
требованиям:

подрезы, горячие и холодные трещины в наплавленном металле и
в околошовной зоне не допускаются;

наплывы и впадины не должны превышать 3 мм;

допускаются одиночные поры диаметром не более 2 мм общим
количеством не более 5 штук по всей зоне наплавки.

После наплавки надрессорная балка направляется на
механическую обработку на фрезерный станок для обработки надрессорных балок.

Контроль качества наплавленных работ каждой наплавленной
надрессорной балки производится непосредственно после наплавки и после
механической обработки визуально — бригадиром подсобно-заготовительного цеха (в
процессе наплавки), бригадиром тележечного цеха — после механической
обработки), неразрушающий контроль проводится дефектоскопистом участка
неразрушающего контроля ферразондовым дефектоскопом 8-ДФ-205.30А (ДФ201.1А) или
вихретоковым дефектоскопом ВД 213.1 после остывания наплавленной поверхности до
температуры окружающего воздуха (не выше 40 ^оС).

Ремонт наклонной плоскости надрессорной балки

Перед проведением наплавочных работ на наклонной плоскости
проводится неразрушающий контроль наклонной плоскости согласно требований ТИ-18
«Технологическая инструкция по проведению неразрушающего контроля деталей
подвижного состава на участке неразрушающего контроля».

Не подлежат ремонту надрессорные балки, имеющие следующие
дефекты наклонных плоскостей:

трещины, переходящие на ограничительный бурт для фрикционного
клина;

поперечные трещины, выходящие за пределы наклонной плоскости.

Результаты дефектоскопирования должны заноситься в Журнал
неразрушающего контроля деталей тележки формы ф. 133.

Дефектация наклонных плоскостей кроме неразрушающего контроля
производится в процессе общей дефектации надрессорной балки на кантователе
внешним осмотром, а также с применением шаблона для измерения оставшейся
толщины наклонной плоскости или ультразвуковым толщиномером ВЗЛЕТ-УТ.

Опорные поверхности наклонных плоскостей после наплавки
подлежат обязательной механической обработке и контролю их симметричности
относительно вертикальной оси балки.

Наплавка наклонных плоскостей производится при износе более 3
мм на сторону при деповском ремонте (при оставшейся толщине менее 15 мм) и
более 2 мм при капитальном ремонте (при оставшейся толщине менее 16 мм).

При выпуске из деповского ремонта разрешается не
восстанавливать наклонные плоскости, если они имеют размер нижней опорной
поверхности надрессорной балки не менее 166 мм и угол 45^о, причем
величина суммарного просвета между поверхностью надрессорной балки и шаблоном
по низу должно быть не более 6 мм. Просвет вверху не допускается.

Восстановление наклонных плоскостей надрессорных балок
производится при сверхнормативном износе стенки наклонной плоскости, включая
провалы и сквозные протертости, наплавкой при оставшейся толщине наклонной
плоскости не менее 6 мм — приваркой планок, а при оставшейся толщине менее 6 мм
— вваркой пластины-вставки. После восстановления наклонных плоскостей пластиной
— вставкой или приваркой планок надрессорная балка устанавливается в тележки,
подкатываемые под вагоны, выпускаемые без проведения работ по модернизации по
проекту М1698.

При остаточной толщине наклонной плоскости до наплавки не
менее 9 мм надрессорные балки восстанавливаются методом износостойкой наплавки
и устанавливаются в тележки, оборудованные деталями модернизации по проекту
М1698.

Перед производством сварочных работ должен производиться
предварительный подогрев зоны сварки до температуры 200-250ºС. Ширина зоны подогрева не менее 100 мм (по 50 мм в каждую
сторону от линии шва).

Предварительный подогрев каждой наклонной плоскости следует
производить газовыми резаками или газовыми горелками непосредственно перед
сваркой. Контроль температуры предварительного подогрева выполняется
безконтактным термометром с диапазоном до 300º
С.

Сварочные работы должны производиться ручной дуговой сваркой
электродами марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, АНО-27 или полуавтоматической сваркой
под слоем флюса сварочными проволоками марок Св-08Г2С (постоянный ток, обратная
полярность), Св-09Г2СЦ (постоянный ток, прямая полярность).

При выполнении сварочных работ надрессорная балка должна быть
повернута в кантователе так, чтобы сварка велась в нижнем положении.
Рекомендуемые режимы сварки приведены в таблице 2.

Таблица 2. Рекомендуемые режимы сварки при ремонте наклонных
плоскостей надрессорной балки

Диаметр
проволоки, мм

Величина
сварочного тока, А

Напряжение
дуги, В

Скорость подачи
проволоки, м/мин

Вылет
электрода, мм

УОНИ -13/45

3,0

УОНИ-13/22

4,0

АНО-27

5,0

Проволока
Св-08Г2С

1,2 1,4

120-250 140-300

18-26 18-30

150-200 200-280

10-25 15-20

Проволока
Св-09Г2СЦ

1,4

180-220

20-28

320-360

10-25

Наплавка наклонной плоскости должна выполняться следующим
порядком.

Корневой шов выполняется электродами диаметром 3 мм. Все
последующие слои могут выполняться электродами диаметром 4-5 мм. Начало и
окончание каждого прохода при заполнении разделки кромок не должны находиться
на углах наклонной плоскости. Каждый последующий шов должен наноситься после
тщательной зачистки от шлака предыдущего слоя.

Для частичного снятия сварочных напряжений в металле шва и
для повышения усталостной прочности все швы (слои), начиная со второго, должны
проковываться. Проковка должна быть выполнена в процессе остывания металла при
температурах 450ºС и выше либо 150ºС и ниже. В интервале температур более 150ºС и менее 450º С проковка недопустима
из-за пониженной пластичности металла. Проковку выполняют вручную молотком
массой 0,6-1,2 кг. При этом, ударные поверхности инструмента должны иметь
закругления радиусом не менее 2-х мм. При многослойной сварке проковывают
каждый слой, за исключением первого.

При наплавке наклонной плоскости с использованием
пластины-вставки или планкой наплавка оставшейся изношенной части наклонной
плоскости, расположенной ниже плоскости пластины-вставки (планки) должна
производиться заподлицо с этой пластиной-вставкой (планкой).

Сварные швы и наплавленный металл должны быть зачищены
заподлицо с основным металлом и должно быть проконтролировано качество
исполнения.

При обнаружении дефектов в сварных швах, последние удаляются
и производится повторная заварка. Допускается исправление дефектов одного шва
не более двух раз.

Контроль качества должен выполняться внешним осмотром и
обмером. Перед нанесением последующих слоев бригадир подсобно-заготовительного
цеха (там, где деталь восстанавливается) обязан проконтролировать качество корневого
шва снаружи и изнутри с помощью фонарика.

Ремонт надрессорной балки сваркой на наклонную
плоскость пластины — вставки (без проведения модернизации тележек по проекту
М1698)

Технология ремонта наклонных плоскостей с оставшейся толщиной
менее 6 мм путем постановкой пластины-вставки заключается в:

дефектоскопии наклонной плоскости,

вырезке наклонной плоскости для постановки пластины-вставки;

обработки кромок под сварку;

монтаже и прихватке пластины-вставки;

вварки пластины-вставки;

наплавке носка наклонной плоскости (при необходимости);

зачистке и обработке сварных швов и вновь сформированной
наклонной плоскости;

контроле качества сварного соединения, размеров наклонных
плоскостей на соответствие чертежам.

В качестве пластин-вставок могут применяться пластины
толщиной 18 мм из сталей марок 15Л, 20Л, 20ФЛ, 20ГЛ, 20Г1ФЛ ГОСТ 977-75, ГОСТ
977-88. Допускается применять вставки, изготовленные из полос тяговых хомутов
(обработка в размер по толщине на фрезерных станках), а также изготовленные из
листовой стали марок Ст3сп, Ст3пс ГОСТ 380-88, сталь 20, 45.

Размеры пластины-вставки и порядок производства работ указан
в маршрутных картах настоящего технологического процесса.

Работы по подготовке наклонной плоскости к ремонту методом
постановки пластины-вставки должны производиться в следующей
последовательности:

надрессорная балка при подготовительных работах
устанавливается в кантователе, повернутой на 180º
относительно
положения, которое она занимает в рабочем состоянии для вырезки дефектных
наклонных плоскостей.

для резки применяются резаки ручной кислородной резки по ГОСТ
5191-79Е и специальный кондуктор для вырезки окна.

на надрессорную балку устанавливается кондуктор,
центрирующийся относительно продольной оси балки.

в стенке наклонной плоскости вырезается окно. В процессе
резки мундштук резака опирается на внутреннюю кромку отверстия соответствующей
стороны кондуктора. Положение резака в процессе резки, последовательность
выполнения резки показаны на рисунке 9. Резка осуществляется за два прохода по
контурам 1-2-3-4 и 5-6-7. В процессе резки, не прекращая ее, в местах поворота
изменяется положение резака на 90 º на середине участков I, III.

Допускается вырезка изношенной части наклонной
поверхности электродами для воздушно-дуговой строжки (ВДС) марок АНР — 3, АНР — М.

Рекомендуемые режимы ВДС (воздушно-дуговой
строжки) приве-дены в таблице 3.

Таблица 3. Рекомендуемые режимы сварки при ремонте наклонных
плоскостей надрессорной балки

Марка электрода	Диаметр электрода, мм	Сила тока, А
АНР-2М	4 5	280-320 340-360
АНР-3	4 5	280-320 340-360
ОЗР	3 4 5	110-170 180-260 250-350

после резки удаляется науглероженный слой металла по кромкам
на глубину 0,5-1,0 мм. Науглероженный слой металла удаляется ручной
шлифовальной машиной с абразивным кругом малого диаметра.

измеряются отрезки l, h и заготовленная ранее пластина — вставка
доводится до размеров вырезанного окна с учетом зазоров под сварку (2+1 мм).

для монтажа пластины — вставки должно применяться
специальное центрирующее приспособление, которое устанавливается на надрессорную
балку.

Пластина — вставка вставляется в окно и
прижимается рукой с внутренней стороны балки через её торцовое отверстие к
опорной поверхности «А» центрирующего приспособления для монтажа.

Выдерживая равномерный зазор между пластиной —
вставкой и кромками окна производится прихватка электродом Ø3 мм или полуавтоматической сваркой в местах.

Прихватки должны быть очищены и осмотрены.
Некачественные (сечением менее 1/3 полного шва, укороченные, имеющие свищи,
неметаллические включения и прочее) прихватки должны быть удалены и выполнены
вновь.

Проварка корневого шва пластины-вставки
производится электродами Ø 3 мм, второй и
последующие слои могут выполняться электродами диаметром 4-5 мм. Начало и
окончание каждого прохода при заполнении разделки кромок не должны находиться
на углах ввариваемой пластины-вставки.

Ремонт надрессорной балки с приваркой пластины
(при толщине оставшейся стенки наклонной плоскости не менее 6 мм, без
проведения модернизации тележек по проекту М1698)

Технология ремонта постановкой планок заключается в:

дефектоскопии наклонной плоскости;

устранении дефектов наклонной плоскости (продольных трещин,
не переходящие на ограничительные бурты и нижний пояс);

механической обработкой наклонной плоскости до определенного
размера, толщина оставшейся стенки наклонной плоскости должна быть не менее 6
мм);

постановка и прихватка планки;

обварка планки по контуру и заварка пяти дуговых точечных
соединений (электрозаклепок);

контроль качества и геометрии сварных швов.

Планки изготавливаются из листовой стали марок Ст3сп, Ст3пс
ГОСТ 380-88, сталь 20, 45.

Размеры планок приведены в маршрутных картах настоящего
технологического процесса.

При ремонте постановкой планки необходимо устранить
допустимые дефекты согласно Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов
и контейнеров РТМ 32 ЦВ 201-78 с последующей механической обработкой наклонных
плоскостей до толщины 6-8 на универсальном фрезерном станке с применением
специальной оснастки для приварки ремонтных планок толщинами 10 или 12 мм
соответственно.

Подготовка поверхности под установку планки должна
контролироваться бригадиром подсобно-заготовительного цеха или тележечного цеха
(в зависимости, где деталь ремонтируется). Перед проведением работ по установке
планок должны быть проведены работы по неразрушающему контролю согласно ТИ-18
«Технологическая инструкция по проведению неразрушающего контроля деталей
подвижного состава на участке неразрушающего контроля».

Планка устанавливается на подготовленную поверхность и
прихватывается. При выполнении прихваток ручной дуговой сваркой должна быть
удалена шлаковая корка.

Проварка корневого шва пластины-вставки
производится электродами Ø 3 мм, второй и
последующие слои могут выполняться электродами диаметром 4-5 мм. Начало и
окончание каждого прохода не должны находиться на углах привариваемой пластины.

Устранение износа плоскости трения съемного колпака скользуна
тележки более 2 мм устраняют наплавкой с последующей механической обработкой до
чертежных размеров или постановкой накладки с обваркой по всему периметру.

Размеры опоры скользуна после ремонта должны быть:

высота — 76 ⁺²_-1 мм (относительно
опорной плоскости подпятника);

ширина — 102 ⁺²_-1 мм;

длина — 227 _-5 мм;

высота опоры скользунов относительно плоскости опирания балки
на рессорный комплект — 315_-6 мм, разность высот скользунов — не
более 2 мм.

Колпак скользуна надрессорной балки должен иметь предельные
размеры:

высота узких сторон — не менее 70 мм,

высота боковых сторон — не менее 76 мм — и закрепляться
сквозным болтом диаметром 12 мм с гайкой и шплинтом.

Высота опорной поверхности скользунов надрессорной балки
относительно опорной поверхности подпятника должна быть 76⁺²_-1
— на балках изготволение до 1986 г., 83⁺²_-1 —
изготовления с 1986 г.

При износе шкворня более 3 мм, но не более 5 мм при всех видах
ремонта разрешается наплавка изношенной поверхности. Изгиб шкворня более 5 мм
не допускается.

Ремонт надрессорной и шкворневой балок тележек
модели 18-102 (трехосных)

Износ трущихся поверхностей литых деталей трехосных тележек
допускается не более 3 мм.

В надрессорных балках при ремонте разрешается:

наплавка направляющих вдоль и поперек балки;

наплавка опорной поверхности;

наплавка нижней плоскости в местах опирания нажимного клина
фрикционного амортизатора с последующей механической обработкой.

В боковых рамах тележек разрешается ремонт следующих частей:

наплавка опорного выступа для верхней части корпуса буксы;

наплавка направляющих для пазов корпусов буксы и пазов
надрессорной балки;

заварка трещин по сварному шву в местах приварки верхней
опоры к хоботу боковой рамы;

наплавка изношенной опорной поверхности конца боковой рамы;

наплавка мест выработки стенок для валика в хоботе боковой
рамы и изношенных боковых поверхностей хобота.

Кронштейны боковых рам тележек, у которых отверстия или
втулки для валиков подвесок триангеля разработаны по диаметру более, чем на 3
мм, ремонтировать.

Отремонтированные боковые рамы тележек типов КВЗ-1М и УВЗ-9М
должны удовлетворять следующим требованиям:

расстояние между внутренними поверхностями буксовых челюстей
у тележек типов КВ3-1М и УВЗ-9М допускается не более 342 мм;

ширина боковых челюстей у тележек КВЗ-1М и УВЗ-9М допускается
не менее 156 мм;

высота опорного выступа буксовых челюстей балансира и боковой
рамы должна быть не менее 3 мм.

В шкворневых балках при ремонте разрешается:

наплавка подпятникового места балки при глубине износа
опорной поверхности не более 7 мм; толщина стенки внутреннего бурта не менее 7
мм, наружного — не менее 11 мм;

наплавка или приварка планки на опорную плоскость скользуна;

заварка трещин в сварных швах в местах приварки кронштейнов
скользунов;

наплавка опорных поверхностей шкворневой балки в зоне
прилегания к надрессорным балкам;

заварка не более двух трещин в подпятнике при суммарной длине
их не более 120 мм;

заварка трещин в окне для прохода тяги тормоза;

заварка трещин на крайних челюстях шкворневых балок с
последующим усилием накладками при условии, что после разделки трещин сечение
уменьшается не более, чем на 20%.

Ремонт соединительной балки тележек модели 18-101
(четырехосных)

Допускаемый срок соединительной балки четырехосной тележки
составляет 15 лет. Балки с большим сроком эксплуатации допускаются к ремонту и
установке под вагоны при условии отсутствия трещин по нижнему листу в зоне
перегиба над надрессорной балкой.

Дефектация соединительной балки производится после выполнения
неразрушающего контроля согласно Приложения №13 настоящего технологического
процесса. Дефектация производится визуальным способом и инструментальными
замерами. Наличие трещин в соединительной балке не допускается.

Допускается оставлять без восстановления соединительные балки
с размерами, не менее указанных в таблице 7.

Таблица 7. Размеры соединительной балки тележки модели 18-101

Наименование неисправностей	При деповском ремонте вагона	При капитальном ремонте вагона
Износ скользунов соединительной балки, мм:
центральных, не более	2	Не допускается
концевых, не более	2	Не допускается
Глубина подпятника соединительной балки, мм, не более	48,5	45+1-2
Диаметр подпятника соединительной балки, мм, не более	459,0	452±1,5
Износ крайних пятников соединительной балки, мм, не более	3	Не допускается

Очистку соединительной балки при значительных загрязнениях
производятся с применением огневой очистки газовой горелкой ГАО-2-72 ГОСТ
1077-79 или с применением газовых резаков по ГОСТ 5191-79. Механическая
очистка, зачистка поверхности разделанных трещин и обработка поверхности
металла выполняется пневматической шлифовальной машинкой типа ИП-2014 с
круговыми металлическими щетками с последующей протиркой ветошью и обдувкой
сжатым воздухом.

Засверловку трещин необходимо производить с применением
сверлильных пневматических или электрических машинок. При разделке трещин
применяется газовый резак по ГОСТ 5191-79.

Разделительную резку и строжку рекомендуется необходимо производить
с применением кислорода, ацетилена, карбида кальция, природного газа или
электродов стальных марки ОЗР или АНР.

Сварочные электроды, применяемые при ручной дуговой сварке
целесообразнее применять типа Э50А (УОНИ 13/55, ОЗС-25, АНО-25 ОЗС-29).

Для наплавки цилиндрических поверхностей центрального
подпятника, концевых пятников, а также скользунов применяется сварочная
стальная проволока марок Св-08-Г2С, Св-08ГС, Св-08ХГ2С допускается применение
для этой цели электродов типа Э-42, Э-46 и Э50.

Измерение величин износов производится с целью определения
объема восстановительных работ.

Контроль диаметра подпятника

Измерение проводится штангеном подпятника и пятника
соединительной балки черт. Т 914.14.000 ТУ 32 ЦВ 2432-96 вдоль и поперек оси
соединительной балки (рисунок 20).

Предельные допустимые размеры диаметра подпятника при
деповском ремонте:

без производства ремонта вдоль оси пути D = 452 ÷ 462 мм

без производства ремонта поперек оси пути D = 452 ÷ 460 мм

после производства ремонта D = 452±1,5 мм.

При капитальном ремонте подпятник соединительной балки
восстанавливается до альбомного размера D = 452±1,5 мм.

Контроль глубины подпятника

Измерение глубины производится штангеном подпятника
соединительной балки черт. Т 914.14.000 ТУ 32 ЦВ 2432-96 по четырем точкам
вдоль оси соединительной балки 1,2,01,02 (на расстоянии от бурта подпятника
соответственно 25 мм и 170 мм) и четырем точкам поперек оси 3,4,03,04 (на
расстоянии от бурта подпятника соответственно 15 и 160 мм) соединительной балки
(рисунок 20,21). В качества базовой поверхности принимается верхняя часть бурта
подпятника или зона на расстоянии 20 мм от внешнего контура кольцевого сварного
шва, соединяющего верхний лист с подпятником.

Предельные размеры глубины подпятника

без производства ремонта при деповском ремонте

Н = 43÷48 мм

При капитальном ремонте и после производства ремонта Н = 45⁺¹_-2
мм

Контроль толщины центральных скользунов

Для определения требуемой величины восстановления центральных
скользунов первоначально определяется их остаточная толщина, которая должна
быть при деповском ремонте В = 15 мм. При восстановлении соединительной балки и
капитальном ремонте толщина скользуна должна быть В = 18⁺² мм.

Измерения толщины центральных скользунов производится
штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89-89 в четырех точках по краям
скользунов вдоль и поперек оси соединительной балки.

Далее проводятся замеры расстояния от плоскости центральных
скользунов до тех базовых точек, которые использовались при определении
величины износа подпятника по глубине поперек продольной оси соединительной
балки (точки 3,03, указанные на рисунке 21).

Для проведения замеров на скользуны устанавливается планка Т
914.15.000Сб с опорами.

Требуемая величина восстановления центральных скользунов
определяется следующим образом:

Штангенциркулем или металлической линейкой замерить на
расстоянии 250-300 мм от центра подпятника (общее расстояние для замеров
~500-600 мм) высоты от планки до плоскости соединительной балки (расстояние h₁, h₂).

Вычислить разницу расстояний

Δ h = h₁ — h₂                                                                                                                                           (1)

Вычислить требуемую величину восстановления левого
центрального скользуна Δ h₁^v по формуле

Δ h₁^v = 83 — (h₁ + Δ h)                                                                     (2)

Вычислить требуемую величину восстановления правого
центрального скользуна Δ h₁^v по формуле:

Δ h₂^v = 83 — (h₂ — Δ h)                                                                      (3)

При вычислении Δ h₁^v, Δ h₂^v величина подставляется
со знаком, полученным при ее вычислении по зависимости в формуле (1).                                

Пример 1: При замерах h₁ = 73 мм, h₂ = 76 мм

Δ h = 73-76 = -3 мм

Δ h₁^v = 83 — (73 +
(-3)) = 83 — (73-3) = 13 мм

Δ h₂^v = 83 — (76 —
(-3)) = 83 — (76+3) = 4 мм

Таким образом левый центральный скользун необходимо
восстановить на 13 мм, правый — на 4 мм.

Контроль расстояния от плоскости подпятника до
плоскости центральных скользунов

Расстояние от плоскости подпятника до плоскости центральных
скользунов проверяется при помощи планки Т 914.15.000Сб с опорами,
штангенциркуля или металлической линейки. За действительное расстояние
принимается разница между расстоянием от нижней части планки Т 914.15.000Сб и
высоты ее опор.

При капитальном, деповском ремонте и восстановлении
расстояние от плоскости подпятника до плоскости центральных скользунов должно
составлять 127± 3 мм.

Контроль диаметра отверстия под шкворень

Измерение диаметра отверстия под шкворень производится
штангенциркулем ШЦ-1-0-125 ГОСТ 166-89-89 в двух плоскостях вдоль и поперек оси
балки.

Предельные размеры диаметра отверстия при деповском ремонте d =63 мм, при капитальном
ремонте и восстановлении d =60^+0,74 мм.

Контроль непараллельности (пропеллеровидность)
соединительной балки по центральным и крайним скользунам

Для определения величины непараллельности соединительной
балки по скользунам используется устройство Т914.16.000Сб, состоящее из уровня
длиной более 1600 мм, с установленным на нем с одной стороны микрометрическим
винтом 2, а с другой стороны — игольчатой опорой 3.

Перед проведением замеров верхние (нерабочие) поверхности
подкрылков крайних скользунов и центральные скользуны должны быть тщательно
зачищены. Устройство Т914.16.000Сб устанавливается на центральные скользуны, уровень
при помощи микрометрического винта устанавливается «на ноль». Вычисляется
разница Δ h_ц выбега микрометрического винта h^ц_мв и высоты игольчатой
пластины h^ц_мо. При этом, для определения непараллельности крайних скользунов
относительно восстановленной поверхности центральных скользунов из величины
выбега микрометрического винта h^ц_мв вычитается ранее определенная величина Δ h₁^v или Δ h₂^v в зависимости от того, с какой стороны
относительно продольной оси соединительной балки он был установлен. А из высоты
игольчатой опоры вычитается противоположная величина Δ h₁^v или Δ h₂^v_.

Пример 2: предположим, что обмеряемая соединительная
балка наклонена в сторону 1, уровень устройства Т914.16.000Сб установлен в
соответствии с рисунком 23. При замерах высота h^ц_мв = 54 мм, высота h^ц_мо = 40 мм.

Используя данные примера 1, где Δ h₁^v = 13 мм, Δ h₂^v = 4 мм

Δ h_ц = h^ц_мв — Δ h₁^v — (h^ц_мо — Δ h₂^v) = 54 — 13 — (40 — 4)= +5
мм

Далее устройство Т914.16.000Сб устанавливается на крайние
скользуны с одной из сторон соединительной балки (относительно ее поперечной
оси).

Уровень установить «на ноль». Замерить выбег
микрометрического винта h^кр_мв и высоту игольчатой опоры h^кр_но. При установке
устройства Т914.16.000Сб необходимо, чтобы микрометрический винт располагался с
той же стороны относительно продольной оси соединительной балки, что и при его
установке на центральные скользуны.

С помощью штангенциркуля замерить расстояние от рабочей
плоскости крайних скользунов до верхней части соответствующих подкрылков t₁^кр, t₂^кр.

К выбегу микрометрического винта h^кр_мв и высоте игольчатой
пластины h^кр_но добавляется толщина соответствующего тому подкрылку
скользуна, на котором каждый их них был установлен при проведении замеров.
Записывается разница полученных сумм Δ h_кр. При вычислении Δ h_кр аналогично центральным скользунам из выбега микрометрического
винта вычитается высота игольчатой пластины, а не наоборот.

Разница Δ n между величиной Δ h_ц и Δ h_кр соответствует величине
непараллельности центральной и одной из пар крайних скользунов. Эта величина, в
дальнейшем, учитывается при определении размеров крайних скользунов
после восстановления.

Аналогичные расчеты производятся с другой парой крайних
скользунов._.

При проведении геометрических параметров соединительной балки
получены следующие результаты (рисунок 24) выбег микрометрического винта h^кр_мв =48 мм, высота
игольчатой пластины h^кр_но =40 мм, расстояние от рабочей плоскости крайних скользунов
до верхней части подкрылков t₁^кр = 131 мм, t₂^кр = 123 мм.

Найдем разницу сумм выбега микрометрического винта плюс
толщина первого подкрылка и высоты игольчатой пластины плюс толщина второго
подкрылка Δ h_кр

Δ h_кр = h^кр_мв + t₁^кр — (h^кр_но + t₂^кр) = 48+131 — (40+123)=+16
мм

Определим величину непараллельности центральных и одной из
пар крайних скользунов Δn, что является величиной
наплавки одного из крайних скользунов.

Δn = Δ h_ц— Δ h_кр, где

Δ h_ц -разница между величиной
выбега микрометрического винта и высотой игольчатой пластины (согласно данных
примера 2 Δ h_ц =+5 мм)

Δn = +5 — (+16) =
— 11 мм

Знак «минус» в данном случае означает, что при наплавке
крайних скользунов для восстановления параллельности центральныхх и крайних
скользунов скользун со стороны 2 должен быть наплавлен на 11 мм больше, чем
скользун со стороны 1.

Контроль износа пятника

Контроль диаметра подпятника

Для измерения диаметра пятника используется штанген пятника и
подпятника соединительной балки Т 914.14.000.

Предельно допустимые размеры диаметра пятников при выпуске из
деповского ремонта без производства ремонта

вдоль оси пути D =294 ÷300 мм

поперек оси пути D =295
÷300
мм

при капитальном ремонте и после восстановления D = 300^-1,3 мм.

Контроль высоты пятника

Для измерения высоты пятника используется штанген пятника и
подпятника соединительной балки Т 914.14.000 и штанген-глубиномер ШГ-300 ГОСТ
162-90.

Предельно допустимая высота пятников при выпуске из
деповского ремонта без производства ремонта Н =33 мм при капитальном ремонте и
после восстановления Н = 36⁺⁴ мм.

Для контроля результатов с помощью штангенциркуля провести
замер толщины пятниковой отливки в районе шкворня, которая после восстановления
должна быть 100÷105 м.

Контроль величины износа крайних скользунов и
непараллельности зеркала подпятника и пятников

При помощи регулируемых винтовых устанавливается разность
высот регулируемых опор 5,6 в соответствии с полученными ранее значениями
неплоскостности пары крайних и центральных скользунов — величина Δn (в примере 3 Δn =-11 мм). Для этого в
зависимости от знака величины Δn уменьшается или
увеличивается величина той опоры, со стороны которой устанавливался
микрометрический винт при выполнении действий при проверке непараллельности
(пропеллеровидности) крайних и центральных скользунов.

Если рассматривать данные результатов, приведенных в примере
3, то для обеспечения параллельности центральных и крайних скользунов при
установлении разности высот опор величина h^оп₂ (рисунок 25) должна быть
установлена на 11 мм больше, чем величина h^оп₁.

После установления разности высот с помощью микрометрических
винтов 7,9 определить расстояние до основания зеркала пятника. Разница в высоте
одной из опор h^оп_2, h^оп₁ и выбега соответствующего микрометрического
винта h^мв_1, h^мв₂ соответствуют расстоянию от зеркала пятника до
скользуна.

Для определения требуемой величины восстановления скользуна
необходимо к полученной разности добавить ранее определенную требуемую толщину
наплавки зеркала пятника (учитывая, что толщина отливки пятника после наплавки
должна составлять 100÷105 мм) и вычесть
соответствующий чертежный размер между плоскостью скользуна и пятника (рисунок
25). При этом минимально допустимая величина скользуна 5 мм.

Пример 4: Предположим, что для восстановления толщины отливки
пятника необходимо произвести наплавку слоем толщиной 10 мм и при проведении
измерений получены данные замеров согласно рисунка 25

h^оп₁ =146 мм

h^оп₂ =155 мм

h^мв₂ =59 мм

h^мв₁ =50 мм

Требуемая величина восстановления крайних скользунов со
стороны 1 и 2 соответственно равна

Δ h^кр1_{восстан} = h^оп₁ — h^мв₁ + h^кп_нап — 100 = 146-49+10-100=7
мм

Δ h^кр2 _{восстан} = h^оп₂ — h^мв₂ + h^кп_нап — 100 = 155-50+10-100=15
мм

Если при проведении замеров используется устройство с
нерегулируемыми постоянными по высоте опорами 5,6 (рисунок 25), то при
проведении расчетов требуемой величины наплавки крайних скользунов должна быть
учтена ранее определенная величина Δn.

При восстановлении пятников наплавкой до проведения
восстановительных работ следует оценить величину их непараллельности зеркалу
центрального подпятника. Этой величине соответствует разность высот
микрометрических высот 7,8 (рисунок 25).

Для удобства определения требуемой величины восстановления
центральных и крайних скользунов необходимо использовать таблицу, изложенную в
Приложении №15 настоящего технологического процесса.

Визуальный контроль и измерение износов
кронштейна крепления торсиона

Деформированный кронштейн крепления торсиона или имеющий
износы желоба свыше допускаемых норм, указанных в Приложениях №14,15 настоящего
технологического процесса, подлежит ремонту. При наличии трещины в сварном шве,
соединяющий торсион с соединительной балкой, или трещины самого кронштейна —
удалить дефектную часть (или весь торсион) и приварить новую часть кронштейна
(или весь кронштейн).

При износе овального отверстия кронштейна для торсиона до 3
мм на сторону кронштейн оставляется без ремонта, при износе более 3 мм на
сторону — произвести наплавку и обработку отверстия.

При производстве дефектации (осмотра, измерений)
соединительной балки необходимо руководствоваться требованиями, изложенными в
Приложении №14 настоящего технологического процесса.

Дефектные места соединительной балки должны обводиться и
указываться мелом.

Результаты дефектации должны быть занесены в Журнал входного
контроля и дефектации соединительной балки тележки 18-101. Форма журнала
входного контроля и дефектации соединительной балки тележки 18-101 указана в
Приложении №16 настоящего технологического процесса.

Производство сварочных и наплавочных работ на
соединительной балке

Перечень допускаемых работ сварочных работ при ремонте
соединительной балки тележки модели 18-101 указан в приложениях №14,15
настоящего технологического процесса.

Разрешается восстановление до чертежных размеров наплавкой с
последующей механической обработкой или приваркой накладок и вставок следующих
рабочих поверхностей:

боковой поверхности подпятника при износе более 6 мм;

рабочей плоскости зеркала подпятника при износе более 3 мм;

отверстия под шкворень при износе свыше 2 мм на сторону;

боковой поверхности яблока пятника (по диаметру) вдоль
продольной оси соединительной балки при износе свыше 6 мм, поперек продольной
оси — свыше 5 мм;

рабочей плоскости зеркала яблока пятника при износе свыше 3
мм;

овального отверстия кронштейна для торсиона при износе свыше
3 мм на сторону;

центрального скользуна толщиной менее 15 мм.

Литые соединительные балки выпуска до 1975 г. должны
изыматься из эксплуатации и заменяться штампосварными.

При заварке трещин, наплавке изношенных поверхностей и
приварке элементов соединительной балки следует обязательно производить местный
подогрев до температуры 250-300 ^о С. При перерывах в работе подогрев
необходимо повторять.

Режимы и технология заварки трещин в элементах соединительной
балки должны соответствовать следующим требованиям:

заварка трещин должна производиться сварочными электродами
типа Э50А ГОСТ 9466-75. Режимы сварки в зависимости от применяемых сварочных
материалов, диаметра электрода и положения сварки указаны в таблице 2;

после заварки трещин должен быть удален шлак, брызги металла,
выполнены мероприятия по уменьшению концентрации напряжений в зоне
технологического усиления шва (проковка);

ремонтные сварные швы опорной поверхности подпятника и
верхней стороны пятниковой отливки должны быть обработаны шлифовальной машинкой
заподлицо с опорной поверхностью. При этом риски от механической обработки
должны располагаться по нормали в продольной оси шва. После обработки подрезы и
шлаковые включения не допускаются;

сварные швы должны очищаться, подвергаться контролю внешним
осмотром и замеряться;

выводные планки после разделки должны быть удалены.
Поверхность металла в месте реза должна быть зачищена заподлицо с основным
металлом.

Таблица 8. Перечень сварочных материалов, применяемых при
ремонте соединительной балки тележки 18-101

Марка электрода	Положение сварки	Диаметр электрода, мм	Сварочный ток, А
УОНИ-13/55	Н	3	80-100
		4	130-160
		5	180-210
		6	210-240
	В	3	70-90
		4	130-140
		5	160-180
УОНИ-13/45	Н	3	80-100
		4	130-150
		5	170-200
	В	3	70-90
		4	130-140
		5	160-180

Приварка нового кронштейна для крепления торсиона или его
частей должна производиться ручной дуговой сваркой электродами марки УОНИ-13/55
диаметром 4 мм (таблица 8).

Приварка концевого скользуна и варка втулки в отверстие
подпятника должны производиться ручной дуговой сваркой в нижнем положении
электродами типа Э50А ГОСТ 9466-75 диаметром 4-5 мм.

Допускается одноразовая наплавка пятниковых зон. Вварка
ремонтной втулки в отверстие подпятника осуществляется до наплавки.

Основные положения по восстановлению наплавкой поверхности
подпятника:

восстановление наплавкой горизонтальной поверхности
центрального подпятника может производиться на соединительных балках, имеющих
износ по глубине подпятникового места не более 12 мм;

при устранении износа 6-10 мм по глубине восстановительная
наплавка производится в два слоя. При двухслойной наплавке толщина первого слоя
должна составлять 0,5-1,0 толщины второго слоя;

при восстановлении опорных поверхностей подпятника с износом
10-12 мм рекомендуется наплавка в три слоя. При этом толщина первого слоя 3-4
мм, второго и третьего слоев — около 4 мм;

Ручная дуговая наплавка всей опорной поверхности подпятника и
концевых пятников, а также наплавка завершающего валика на цилиндрической
поверхности производятся на режимах, указанных в таблице 9.

Таблица 9. Режимы сварки при ремонте соединительной балки
тележки 18-101

Марка, тип электрода	Диаметр электрода, мм	Сварочный ток, А	Род тока	Полярность	Примечание
МР-3 (Э46)	4	160-200	постоянный и переменный	обратная	Сварка короткой или средней дугой
	5	180-260
	6	280-320

Опорную поверхность подпятника после наплавки обрабатывают
механизированным способом, проверяют на шероховатость с помощью контрольной
планки и металлической линейкой длиной 150 мм, установленной на ребро. Местные
зазоры между нижней кромкой планки и наплавленной поверхностью не должны
превышать 2 мм.

После наплавки допускаются отдельные цепочки пор диаметром
1,5 мм суммарной длиной цепочек до 50 мм.

Приемка соединительной балки из ремонта

На принятую из ремонта соединительную балку должно быть
нанесено клеймо ремонтного предприятия, наносимое на верхнем поясе со стороны
торсиона между технологическим отверстием и пятником. Запрещается
снимать клеймо заводского ремонта.

10.4 Ремонт узла «клин-фрикционная планка»

При любых видах ремонта запрещается установка в один комплект
фрикционных клиньев и фрикционных планок грузовых тележек, изготовленных по
проекту М1698 и С03.04.

Трещины в ребрах жесткости и поверхностях клина, отколы и
другие дефекты фрикционных клиньев не допускаются. Допускается установка при
деповском ремонте грузовых тележек фрикционных клиньев с суммарным износом
наклонной и вертикальной плоскостей клина не более 3 мм, при этом износ одной
из плоскостей клина допускается не более 2 мм. При капитальном ремонте грузовых
тележек производится установка только новых фрикционных клиньев.

Для фрикционного клина, изготовленного с удлиненной
вертикальной поверхностью полнота клина должна быть не менее 228 мм при
деповском ремонте, при выпуске из капитального ремонта — не менее 235,5 мм
(237±1,5 мм).

Расстояние от вертикальной плоскости фрикционного клина до
упорного ребра должно быть не более 72 мм и не менее 66 мм при выпуске вагона
из деповского ремонта и не менее 69 мм — при выпуске из капитального ремонта.

Не допускается установка фрикционных планок (подвижных и
неподвижных), имеющих трещины, отколы, сверхнормативные износы. Допускается
износ неподвижной фрикционной планки по проекту М1698 не более 1,5 мм
поверхности, взаимодействующей с подвижной фрикционной планкой.

При всех видах ремонта разрешается установка подвижной
фрикционной планки, изготовленной по чертежу М1698.02.004 взамен изымаемой из
эксплуатации подвижной фрикционной планки, изготавливаемой по чертежу
М1698.02.003.

Допускается износ подвижных фрикционных планок по проекту
М1698.002.004, устанавливаемых с одной стороны боковой рамы с суммарным износом
по толщине не более 2 мм, но не более 1,5 мм с одной стороны.

При капитальном ремонте в тележки устанавливаются только
новые фрикционные подвижные и неподвижные фрикционные планки, причем
устанавливаются новые подвижные фрикционные планки только по чертежу
М1698.02.004.

Если вагон поступает в ремонт без модернизации тележек, а
вагону необходимо произвести модернизацию по проекту М1698 старотипные планки
толщиной 16 мм должны быть заменены на подвижные толщиной 6 мм чертеж
М1698.02.004 и неподвижные планки толщиной 10 мм чертеж М1698.02.01.

При осмотре состояния крепления фрикционных планок при
ослаблении хотя бы одной заклепки все заклепки должны быть переклепаны и замены
на новые. Запрещается ослабшие заклепки фрикционных планок заваривать, подтягивать
и подчеканивать. Запрещается приваривать фрикционные планки к боковой раме.

При постановке и креплении планки неподвижной чертеж
М1698.02.01 отверстия в боковой раме под заклепки должны быть 21^+0,84.
Планки крепятся заклепками Ø20 мм, отвечающие требованиям
ГОСТ 10299-80. Усилия клепки горячей заклепки должно быть не менее 25 тс.
Клепка фрикционных планок производится на установке УИН-2. Температура нагрева
заклепки должна быть в пределах 1050-1100ºС (температура
допускается определяется визуально до нагрева заклепок до ярко-красного цвета).
Заклепки не должны выходить за поверхность планки, соприкасающиеся с
поверхностью подвижной планки. После остывания заклепки до температуры
окружающего воздуха проконтролировать качество заклепочного соединения.

Фрикционные планки, прикрепленные к колонкам боковых рам,
должны плотно прилегать по плоскости, при этом допускается:

зазор между сопрягаемыми поверхностями (в промежутках между
заклепками) фрикционной планки и колонки боковой рамы не более 1 мм;

местный зазор на 1/3 часть окружности головки заклепки, при
проверке которого щуп 1 мм не должен проходить до стержня заклепки;

западание головки заклепки относительно плоскости планки не
более 2 мм.

При установке фрикционных планок в вертикальной плоскости они
должны быть непараллельны, расстояние между планками книзу должно увеличиваться
на 4-10 мм, непараллельность в горизонтальном положении допускается не более 3
мм.

Расстояние между фрикционными планками б (Приложение
№4 к настоящему технологическому процессу) должно быть:

При планках фрикционных толщиной 16 мм — не более 642 мм

При толщине неподвижной фрикционной планки 10 мм — не более
630 мм.

Разность расстояний между фрикционными планками в верхней и
нижней части допускается не более 3 мм.

10.5 Требования к пружинному комплекту

После разборки тележки все пружины должны быть очищены,
осмотрены, промеры, испытаны и подобраны в комплект по высоте. Контроль
качества поверхности пружин производится визуально с применением лупы 4-х
кратного увеличения ЛАЗ-4 ГОСТ 25706-88. Внешние дефекты пружин должны быть
зачищены.

Вновь изготовленные пружины должны соответствовать ГОСТ 1452
с обязательной термической обработкой и упрочнением наклепом дробью. Размеры
внутренних и наружных пружин указаны в таблице 10.

При капитальном ремонте устанавливаются внутренние пружины,
изготовленные из прутка диаметром 21 мм.

На боковой поверхности опорного витка пружин при изготовлении
должна быть нанесена следующая маркировка:

условный номер завода-изготовителя;

марку стали.

Знаки маркировки наносятся глубиной не более 2 мм методом
штамповки или другим методом с учетом сохранности знаков в течении всего срока
службы пружины.

Таблица 10. Параметры пружин грузовых тележек

Тип тележки	Наименование пружины	Высота пружины в свободном состоянии, l0, мм	Диаметр прутка, d, мм	Диаметр пружины наружный, D1, мм	Диаметр пружины внутренний, D1, мм
18-100 (2-осн, 4-осн) ЦНИИ-Х3	внутренняя	249+7-2	19/ 21	124±1,5/ 132±1,5	86/90
	наружная	249+7-2	30	200±2,5	140±2,5
18-101 (3-осн) УВЗ-9М	внутренняя	249+7-2	19/ 21	124±1,5/ 132±1,5	86/90
	наружная	249+7-2	30	200±2,5	140±2,5
18-101 (3-осн) КВЗ-1, КВЗ-1М	внутренняя	284+7-2	22	122±1,5	78±1,5
	наружная	284+7-2	36	200±1,5	128±1,5
18-101 (3-осн) УВЗ-10, УВЗ-10М	внутренняя	284+7-2	22	127±1,5	83±1,5
	наружная	284+7-2	36	205±2,5	133±2,5

Контроль высоты пружин производится при помощи специального
приспособления для измерения высоты пружин или на разметочной плите стенда для
испытания пружин с помощью измерительной линейки, укрепленной на стенде. Высота
пружин свободном состоянии должна быть в пределах 249_-2⁺⁷ мм.

Контроль внутреннего диаметра наружных пружин производится
калибр-пробкой с диаметром, равным 137,5 _-0,2 мм. Внутренний диаметр
наружных пружин должен быть равным Ø
133 ±2,5 мм.
Калибр-пробка при измерении не должна входить внутрь наружной пружины. Диаметр
прутка новой пружины должен быть Ø 36 мм.

Контроль наружного диаметра внутренних пружин производится
калибр-стаканом с диаметром, равным 125,5 _+0,2 мм. Наружный диаметр
внутренних пружин должен быть равным 124 _+1,5 мм. Калибр-стакан при
измерении должен свободно надеваться на внутреннюю пружину. Диаметр прутка
новой пружины должен быть Ø 21 мм.

Контроль разности между максимальным и минимальным шагом
пружин производится при помощи штангенциркуля ШЦ 125 0,1 ГОСТ 166-89-89.
Допускаемый шаг пружин: 54,75 мм — для наружных пружин, 32,8 мм — для
внутренних пружин.

Контроль перпендикулярности опорных поверхностей пружины по
отношению к ее оси производится на разметочной плите с помощью угольника УП
2-250 ГОСТ 3749-77 и измерительной линейки 300 ГОСТ 427-75. Максимальная
величина неперпендикулярности в свободном состоянии должна быть не более 5 мм.

Испытание пружин на специализированном стенде

Испытание производится после визуальной и инструментальной
проверки пружин. Перед испытанием установить пружину на стенд, проверить
расположение ее легким проворачиванием вокруг вертикальной оси, закрыть предохранительную
решетку, произвести пробную статическую нагрузку на пружину давлением,
указанным в таблице и проверить отклонение от первоначальной величины. Сравнить
полученное отклонение с допускаемым (согласно таблицы 11).

Тип тележки	Наименование пружины	Высота пружины в свободном состоянии, l0, мм	Пробная нагрузка	Полная нагрузка
			Усилие, H1, атм (тс)	Предельное отклонение от первоначальной высоты, S1, мм	Усилие, H2, атм (тс)	Предельное отклонение
18-100 (2-осн, 4-осн) ЦНИИ-Х3	внутренняя	249+7-2	0,80 (0,80)	51+6-4	1,47 (1,46)	90,7
	наружная	249+7-2	1,90 (1,90)	48,5+6-4	3,68 (3,66)	88,7
18-101 (3-осн) УВЗ-9М	внутренняя	249+7-2	0,80 (0,80)	51+6-4	1,47 (1,46)	90,7
	наружная	249+7-2	1,90 (1,90)	48,5+6-4	3,68 (3,66)	88,7
18-101 (3-осн) КВЗ-1, КВЗ-1М	внутренняя	284+7-2	1,24 (1,23)	41,3+5-3	2,36 (2,35)	78,7
	наружная	284+7-2	3,76 (3,74)	41,3+5-9	6,53 (6,50)	71,6
18-101 (3-осн) УВЗ-10, УВЗ-10М	внутренняя	284+7-2	1,31 (1,30)	46+5,5-3,6	2,41 (2,40)	85+10,4-6,8
	наружная	284+7-2	3,56 (3,54)	46+5,5-3,6	6,57 (6,54)	85+10,4-6,8

После замера высот пружин снять пробную нагрузку полностью.
Произвести полную статическую нагрузку на пружину давлением, указанным в
таблице 11, проверить отклонение от первоначальной высоты пружин, замеренной до
приложения нагрузки, сравнить полученное значение с допускаемым.

После замера высот пружин снять полную нагрузку полностью.

На пружины, прошедшие испытания нанести клейма на
подвешиваемую на пружины бирку с указанием номера предприятия — хххх, месяца,
года ремонта и испытания.

С 1989 г. внутренние пружины изготавливаются из прутка
диаметром 21 мм. В случае смешанного комплектования внутренних пружин,
изготовленных из прутка диаметром 19 мм и 21 мм, количество их в комплекте
должно быть одинаково и симметрично расположено (напротив друг друга).

Произвести подбор испытанных пружин в один комплект.
Запрещается постановка пружин в один комплект с разницей высоты более 4 мм. Из
числа пружин, подобранных для рессорного комплекта, под фрикционные клинья
устанавливаются пружины, имеющие наибольшую высоту.

ремонт тележка вагон грузовой