Модификатор ржавчины сф 1 инструкция по применению

ОСОБЕННОСТИ

• При внедрении технологии использования состава СФ-1 появляется возможность отказаться от трудоемкой механической зачистки металлических поверхностей.
• Простота в применении. Работы может проводить любой персонал без специальной подготовки.
• Применение СФ-1 включает в себя одновременно очистку, обезжиривание, модифицирование многофазных окисленных слоев с толщиной ржавчины до 150 мкм, грунтование.
• Состав СФ-1 не горюч, не взврывоопасен. Токсичность -умеренная, в пределах работы с органическими кислотами.

ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ

Состав СФ-1 рекомендован к использованию при подготовке поверхности в системе покрытий для антикоррозионной защиты:

• резервуаров, машин, оборудования (в том числе, для нефтяной и газовой промышленности), трубопроводов различного назначения перед нанесением покрытий;
• с традиционно применяемыми эмалями ПФ-115 для защиты от атмосферной коррозии трубопроводов наземной прокладки (газопроводы по фасадам зданий и т.п.) и городских подземных водопроводах;
• при проведении строительных, ремонтно-восстановительных работ по металлическим поверхностям;
• для защиты элементов ж/дорожного, автомобильного и электрического транспорта;
• внутренних и наружных поверхностей емкостей для хранения бензинов (в комплексе с топливостойким покрытием);
• при ремонте и возведении береговых металлических окрашиваемых сооружений и оборудования слипа;
• корпусов и надстроек судов под окраску и нанесение защитных мастик.

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ

Состав СФ-1 фосфатирующий модификатор ржавчины готов к использованию и не требует дополнитель-ной подготовки перед применением (его не нужно разбавлять водой и другими растворителями перед нанесением на поверхность). Работа должна проводиться в сухую погоду при температуре окружающей среды от — 10 до + 40 °С, при этом температура обрабатываемой поверхности может доходить до + 135°С. Перед нанесением состава поверхность очищают от слоя смазки, эмульсии, металлической стружки, плавильного шлака и других наслоений. СФ-1 наносится на поверхность кистью, методом протирки, окунания либо распыления. Необходимое время высыхания: от 20 мин. (при темп-ре +23°С) до 14 часов (при темп-ре +4°С) при влажности воздуха от 60% до 83%. При более низких температурах и повышенной влажности срок сушки увеличивается. Расход состава СФ-1 зависит от условий его нанесения, природы обрабатываемой поверхности и составляет от 20 до 60г/м².

Рекомендуется использовать защитные очки, резиновые перчатки, респиратор и комбинезон.

УПАКОВКА

Состав СФ-1 фосфатирующий модификатор ржавчины поставляется в полиэтиленовых канистрах по 10кг, 25кг. Возможна фасовка в тару по заказу Потребителя.

УСЛОВИЯ И СРОК ХРАНЕНИЯ

Хранят состав в темном месте при температуре от -100 до + 35 °С.

Гарантийный срок хранения — 3 года со дня изготовления.

См. также: http://www.infrahim.ru/sprav/sov/

Назначение

Фосфатирующий модификатор ржавчины СФ-1 предназначен для обработки стальных, чугунных, оцинкованных и алюминиевых поверхностей перед нанесением ЛКМ.

Особые свойства

Состав СФ-1 служит для защиты металла от коррозии, преобразует ржавчину и плотно сцепленную прокатную окалину в аморфную железофосфатную пленку от серебристо-серого до черно-стального цвета.

Образовавшийся слой выдерживает напряжение 300-500 В, в определенных системах покрытий он устойчив к действию температур от — 60 до 600 °С, при наличии блуждающих токов замедляет процесс коррозии.

Фосфатное покрытие защищает изделия от повторного ржавления при межоперационном хранении на открытом воздухе под навесом при влажности воздуха не более 90%.

Состав используется для обработки металлических поверхностей, эксплуатирующихся в нейтральных, кислотных, щелочных средах, а также солевых растворах в открытой атмосфере умеренного и тропического климата.

Проведенные ускоренные климатические испытания установили, что применение состава СФ-1 перед окраской меламиноалкидными, алкидными и эпоксидными ЛКМ позволяет получать комплексное покрытие со сроком службы 8-10 лет.

При использовании в комплексе с порошковыми ЛКМ обеспечивает такую же солестойкость покрытий, как и при применении КФ-8. В ряде случаев повышает срок службы покрытия в 2-3 раза.

Так, производимые предприятием военно-промышленного комплекса «Импульс» средства связи из оцинкованной стали, устанавливаемые в грунт, в том числе в болотистые почвы, были заменены стальными, обработанными перед окрашиванием составом СФ-1. Через 5-7 лет использования аппаратуры следов коррозии не обнаружено.

Состав СФ-1 можно наносить методом протирки (в этом случае он рекомендуется также для обезжиривания, обеспыливания и декапирования), распыления (для труднодоступных мест), окунания с барботажем при температуре воздуха от -10 до 40 °С. Модификатор ржавчины можно наносить на поверхность, нагретую до 175 °С.

Распыление проводят в специальных камерах с вытяжкой, соблюдая необходимые меры безопасности.

Время высыхания при влажности воздуха 60-80%, температуре 23 °С — не менее 20 мин, при 4 °С — до 14 ч, при более низких температурах и повышенной влажности срок сушки увеличивается.

Можно проводить сушку и при более высокой температуре, например 130 °С, около 3 мин. Образовавшийся после полного высыхания состава слой имеет нейтральную реакцию (проверяется лакмусовой бумагой).

Перед нанесением ЛКМ запрещается проведение промывки и механической обработки поверхности. Фосфатный слой совместим с основными ЛКМ, которые можно наносить на поверхность без предварительного грунтования.

Адгезия с металлом — не более 1 балла. Плотность фосфатного Пк составляет 1,28-4,6 г/м² (рекомендуется 2,0-2,56 г/м²).

Преимущества использования СФ-1 заключаются в том, что его нанесение не требует специальных методов, а для сушки не нужны особые режимы и дополнительные энергозатраты.

Применение состава позволяет отказаться от трудоемкой механической зачистки металлических поверхностей, обеспыливания, удаления маслянистых остатков.

Перед нанесением состава необходимо удалить только старое покрытие и рыхлый слой ржавчины, так как один слой СФ-1 превращает в фосфатный слой ржавчину толщиной до 150 мкм.

После преобразования ржавчины и прокатной окалины состав нейтрализуется и перестает взаимодействовать с металлом.

Появившийся слой помогает проведению сварочных работ, улучшается качество СО₂ сварки, а при нанесении на сварочный шов защищает его от дальнейшей коррозии.

Модификатор СФ-1 можно также использовать при подготовке поверхности перед нанесением кремнийорганических материалов.

Расход состава — 20-30 г/м², т.е. 1 кг состава можно обработать в зависимости от толщины слоя ржавчины около 30 м² поверхности.

Для обработки плотно сцепленной ржавчины с толщиной 150 мкм рекомендуется наносить 2 слоя состава с интервалом 5-10 мин.

Окрашивать изделия можно только после полного высыхания обработанной поверхности.

Состав готов к применению (срок годности 3 года), расфасован в тару по 5 и 25 кг, СФ-1 негорюч и невзрывоопасен.

Области применения

Состав СФ-1 предназначен для применения на железнодорожном транспорте — для фосфатирования изделий и прокорродированных поверхностей железнодорожного подвижного состава и других транспортных конструкций; в нефтяной и газовой промышленности — для фосфатирования поверхностей оборудования, трубопроводов и резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов.

Состав внесен в Межгосударственный стандарт Евразийского совета по стандартизации, метрологии и сертификации, ГОСТ 9.402-04, отраслевой стандарт МПС, РД ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ», РД ГУ «НИИПХ», РД ОАО ЦКБ НПО «СУДОРЕМОНТ».

ТУ 2121-002-18817747-2001 «Состав СФ-1» согласованы с МПС РФ, ГУП «ВНИИЖТ», «ГОСГОРТЕХНАДЗОР» РФ, АО «ВНИИСТ», ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ», ФГУ «Российский речной регистр», ГУП «НИИМОССТРОЙ».

Состав испытан и одобрен ведущими организациями в области проведения антикоррозионных работ: ОАО «НИИ ЛКП с ОМЗ «Виктория», ГУП «ВНИИЖТ», АО «ВНИИСТ», ГУП «НИИПХ», ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ», ГУП «НИИМОССТРОЙ», РГУ Нефти и газа им. И.М. Губкина, ФГУП «НИИПМ», ГУП «Академия коммунального хозяйства им. К.Д. Памфилова».

Модификатор СФ разрешен к применению Госгортехнадзором РФ, признан Российским речным регистром, имеет сертификат соответствия Госстроя России.

Технические характеристики 

Температура воздуха при нанесении
…………………………………………………………………………………………………………………………. от -10 °С до +40 °С

Температура наносимой поверхности
…………………………………………………………………………………………………………………………. до +175 °С

Расход
…………………………………………………………………………………………………………………………. 20-30 г/м²

Сушка:

— при +20 °С
…………………………………………………………………………………………………………………………. 30-40 мин

— при +10 °С
…………………………………………………………………………………………………………………………. 4 часа

— при +1 °С
…………………………………………………………………………………………………………………………. 10 часов

Толщина ржавчины
…………………………………………………………………………………………………………………………. до 1 мм

Окалина
…………………………………………………………………………………………………………………………. однородный слой с общей поверхностью

Обезжиривание
…………………………………………………………………………………………………………………………. не нужно

Обеспыливание
…………………………………………………………………………………………………………………………. не нужно

Межоперационное хранение
…………………………………………………………………………………………………………………………. в сухом помещении до 1 года

Цинкосодержание
…………………………………………………………………………………………………………………………. нет

Адгезия с ЛКМ
…………………………………………………………………………………………………………………………. 1 балл 

Стандарт

ТУ 2121-002-18817747-2001

Купить

ТУ

ФОСФАТИРУЮЩИЙ МОДИФИКАТОР РЖАВЧИНЫ СФ-1. ТУ 2121-002-18817747-2001

Настоящие технические условия на состав СФ-1 фосфатирующий модификатор ржавчины (далее состав), предназначенный для фосфатирования стальных и чугунных поверхностей перед нанесением лакокрасочного покрытия, а также для модификации ржавчины и очагов коррозии толщиной не более 150 мкм на поверхностях, подлежащих окрашиванию. При применении состава СФ-1 обработка поверхностей другими фосфатирующими грунтовками или составами не производится.
Состав СФ-1 на железнодорожном транспорте предназначен, для фосфатирования поверхностей из катанной стали и модификации прокорродированных поверхностей железнодорожного подвижного состава и других транспортных конструкций как при изготовлении новых, так и при их ремонте.
Состав СФ-1 представляет собой смесь ортофосфорной кислоты, этилового или изопропилового и бутилового спиртов, и модифицирующих добавок. Температура обработки поверхности от +5°С до +35°С. Продолжительность процесса модификации и режимы фосфатирования регламентируются в каждом конкретном случае в зависимости от состояния поверхности. Состав СФ-1 наносят методом протирки, кистью и окунанием. Пример записи продукции при заказе: «Состав СФ-1 фосфатирующий модификатор ржавчины» ТУ 2121-002-18817747-2001 

1. Технические требования.

1.1. Состав СФ-1 должен соответствовать требованиям настоящих технических условий и изготавливаться по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Качество применяемого сырья должно соответствовать требованиям и нормам действующей нормативной документации, указанной в рецептуре.
1.3. Состав СФ-1 фосфатирующий модификатор ржавчины должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в таблице

Примечания:

• Показатель по п. 6 определяется на предприятии-потребителе.
• Показатели и нормы могут корректироваться в процессе действия настоящих технических условий.

1.4. Маркировка состава по ГОСТ 9980.4 с нанесением на транспортную тару знака опасности по ГОСТ 19433 (класс 9.1, подкласс 1, категории 2, классификационный шифр 8122), номера партии, даты изготовления, массы брутто и нетто. В сопровождающем документе помимо требований, предусмотренных ГОСТ 9980.4, должен быть указан номер санитарно-эпидемиологического заключения, дата его выдачи и наименование организации Госсанэпиднадзора.
1.5. Упаковка готового состава по ГОСТ 9980.3 в бочки, канистры или другую тару из полиэтилена емкостью от 0,05 до 200 литров. Допускается по согласованию с потребителем упаковка в стеклянные емкости, обеспеченные средствами для перемещения и сохранности. Масса партии не должна превышать грузоподъемность вагона-цистерны.

2. Требования безопасности и охраны окружающей среды.

2.1. Состав СФ-1 является взрыво-пожаробезопасным и умеренно-токсичным материалом. Возможные пути поступления токсичных веществ в организм человека — ингаляционный и через кожные покровы. При попадании на кожу состав может вызвать воспаление кожи или ожог.
2.2. Характеристики токсичности и пожаро-взрывоопасности основных компонентов состава приведены в таблицах. Класс опасности и ПДК соответствуют требованиям ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007.

2.3. Производство состава должно соответствовать требованиям «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий» СН-245-71 и «Санитарных норм организаций технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию «1042-73», утвержденных Минздравом.
2.4. При производстве, испытании и использовании состава должны соблюдаться требования безопасности и промышленной санитарии в соответствии с ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.005.
2.5. Все работы, связанные с изготовлением и испытанием состава, должны производиться в помещения, оборудованных общеобменной механической приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.121, обеспечивающей чистоту воздуха рабочей зоны в соответствии с ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.3.005. Рабочие участки должны быть обеспечены санитарной комнатой.
2.6. Все работы по подготовке и проведению обработки поверхностей составом необходимо выполнять с соблюдением правил по безопасности труда для гальваника и травильщика (инструкция 9с0.090.0230Т).
2.7. Работающие с составом должны быть обеспечены комплектом спецодежды и средствами индивидуальной защиты, которыми необходимо пользоваться в соответствии с характером выполняемых работ.

2.8. Лица, занятые при производстве и применении состава, должны проходить предварительный, при поступлении на работу, и периодический медицинский осмотры в соответствии с приказом Минздрава № 555 от 29.09.89, 90-96.
2.9. При попадании состава на кожу или в глаза необходимо промыть пораженный участок большим количеством воды и, если воспаление не проходит, обратиться к врачу.
2.10. На участках фосфатирования должны быть аптечки, снабженные необходимым набором медикаментов первой помощи, а также резиновый шланг со специальным наконечником, создающий напор струи воды для смывания состава, попавшего на тело работника.
2.11. При разливе состава в производственных помещениях облитое место необходимо немедленно нейтрализовать кальцинированной содой с последующим промыванием водой.
2.12. На производствах должны соблюдаться гигиенические нормы и гигиенические требования к обеспечению качества атмосферного воздуха в соответствии с СаНПиН 2.16.983-00, Г.Н. 2.1.6.695-98, с доп. 1,2,3, Г.Н. 2.1.6.696-98.
2.13. Экологическая безопасность обеспечивается герметичностью технологического оборудования (смешение компонентов производится в закрытом реакторе при температуре 15-25°С), отсутствием сточных вод, выбросов вредных веществ. При периодической промывке оборудования, перед ремонтом образуются сточные воды, которые направляются на повторную переработку для производства следующей партии состава.
2.14. При применении состава СФ-1 слив и нейтрализация использованного раствора не требуется. По мере выработки основных компонентов фосфатирующий раствор пополняется исходным составом до достижения необходимых технологических параметров.
2.15. С целью охраны атмосферного воздуха от загрязнении должен быть организован постоянный контроль за соблюдением предельно-допустимых норм выбросов (ПВД), утвержденных в установленном порядке в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02 и ГОСТ 12.1.007. Контроль за состоянием воздушной среды — по Г.Н. 2.2.5.686-98 с доп. 1,2,3 и Г.Н. 2.2.5.687-98.
2.16. Остаточные растворы или отбракованные партии должны быть собраны в специальные емкости и направлены для дальнейшей переработки и утилизации в соответствии с требованиями СП 3183-84 «Порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов».

3. Правила приемки.

3.1. Правила приемки состава — по ГОСТ 9980.1
3.2. Каждая партия состава подвергается приемочным испытаниям на соответствие требованиям табл. 1 настоящих ТУ.

4. Методы испытания.

4.1. Отбор проб по ГОСТ 9980.2
4.2. Определение внешнего вида состава СФ-1, цвета и запаха. Пробу анализируемого состава наливают в цилиндр из бесцветного стекла по ГОСТ 1770, вместимостью 50 мл и рассматривают при естественном свете. Затем определяют — органолептический. 
4.3. Подготовка образцов к испытанию.
Подготовку пластинок для нанесения состава проводят по ГОСТ 8832-76, разд.З.
Время высыхания пленки определяют на пластинках из черной горячекатаной жести размером 70х150 мм и толщиной 0,25 — 0,32 мм или стали марок 08кп или 08пс размером 70х150 мм и толщиной 0,8 — 0,9 мм.
Образцы для определения цвета и внешнего вида высохшей пленки, нанесенной на ржавую поверхность, времени высыхания пленки, адгезии пленки к ржавому металлу, изгиба покрытия и прочности пленки при ударе готовят нанесением состава СФ-1 кистью на прокорродированные пластинки из Ст 3 по ГОСТ 19903 или ГОСТ 19904 слоем 0,1 — 0,15 мм и сушат при температуре 18-20°С в течении суток.
4.4. Определение плотности проводят следующим образом. Состав помещают в цилиндр из бесцветного стекла (ГОСТ 1770) и при температуре жидкости 20±0,1°С осторожно опускают в нее чистый сухой ареометр (ГОСТ 18481), на шкале которого предусмотрена ожидаемая величина плотности. Ареометр не выпускают из рук до тех пор, пока не станет очевидным, что он плавает в объеме жидкости, не задевая стенок или дна цилиндра. Отсчет показаний производят через 3-4 минуты после погружения ареометра по делению на его шкале, соответствующему нижнему мениску жидкости. При отсчете глаз должен быть на уровне мениска.
За результат принимают среднее арифметическое трех измерений, расхождение между которыми при доверительной вероятности, равной Р=0,95, не должны превышать 0,01х103 г/см³.
4.5. Определение свободной и условно-общей кислотности.
4.5.1. Сущность метода.
Метод основан на титровании растворов в присутствии индикаторов. Свободную и условно-общую кислотность выражают в условных единицах, «точках».
«Точка» — объем в сантиметрах кубических гидроокиси натрия концентрации точно с (NaOH)= 0,1 моль/дм³, пошедший на титрование 10дм³ состава.
4.5.2. Аппаратура, материалы, реактивы.

• Бюретка
• Колбы мерные по ГОСТ 1770
• Пипетки
• Колбы конические по ГОСТ 25336
• Вода дистиллированная по ГОСТ 6709
• Метиловый оранжевый (индикатор) по ГОСТ 10816, водный раствор с массовой долей метилового оранжевого 0,1% готовят по ГОСТ 4919.1
• Натрия гидроокись по ГОСТ 4328, раствор концентрации с (NaOH)= 0,1 моль/дм³, готовят по ГОСТ 25794.1.

4.5.3. Проведение испытания.
5 см³ состава отбирают пипеткой в мерную колбу вместимостью 100 см³, доводят объем раствора дистиллированной водой до метки перемешивают («раствор1»). 
Для определения свободной кислотности 10 см³ «раствора 1» помещают в коническую колбу, добавляют дистиллированной воды до 100 см³, одну — две капли метилового оранжевого и титруют раствором гидроокиси натрия до перехода розовой окраски в цвет чайной розы (V1).
Для определения условно-общей кислотности 10 см³ «раствора 1» помещают в коническую колбу, добавляют дистиллированной воды до 100 см³ и титруют раствором гидроокиси натрия в присутствии фенолфталеина до появления розовой окраски, устойчивой в течение 20-30 сек. (V2).
4.5.4. Обработка результатов.
Свободную кислотность в «точках» (Кс) вычисляют по формуле:
Кс=2 V1,
где V1- объем раствора гидроокиси натрия концентрации точно 0,1 моль/дм³, пошедший на титрование по метилоранжу, см3.
Условно-общую кислотность в «точках» (Ко) вычисляют по формуле:
Кo=2 V2,
где V2 — объем раствора гидроокиси натрия концентрации точно 0,1 моль/дм³, пошедший на титрование по фенолфталеину, см³.
4.6. Соотношение условно-общей и свободной кислотности (X) вычисляют по формуле: 
X= Ко / Кс 
где Ко — условно-общая кислотность в «точках»; Кс — свободная кислотность в «точках».
4.7. Определение поверхностной плотности фосфатного покрытия.
4.7.1. Материалы, реактивы.

• Ангидрид хромовый технический по ГОСТ 2548-77Е, раствор (Сг0з)=0,5 моль/дм³.
• Кислота серная по ГОСТ 4204, водный раствор с массовой долей Н2S03 15%.
• Спирт этиловый технический по ГОСТ 17299.

4.7.2. Проведение испытания.
Образцы металлических пластин тщательно обезвоживают этиловым спиртом и погружают в рабочий раствор состава концентрации 33-35%. Обработку составом ведут в течение 3 мин. При температуре (20±2)°С. После фосфатирования образцы сушат при температуре (20±2)°С до полного высыхания. За фосфатированный образец взвешивают на аналитических весах и результат взвешивания записывают с точностью до четвертого десятичного знака. Помещают в 5% раствор хромового ангидрида при температуре 70-75 °С и выдерживают в течении 2 минут. Образец промывают дистиллированной водой и протирают ватой, смоченной этиловым спиртом до полного высыхания, после чего вновь взвешивают. Поверхностную плотность (X ) вычисляют по формуле:
X = (ml- m2)/ S,
где
ml — масса образца после фосфатирования, г; 
m2 — масса образца до фосфатирования, г; 
S — площадь зафосфатированного образца, м2. 
За результат анализа принимают среднее арифметическое трех параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 0,4 г/м.

5. Транспортирование и хранение.

5.1. Транспортирование и хранение состава по ГОСТ 9980.5 и ГОСТ 9980.6.
5.2. Состав транспортируют в железнодорожных цистернах, в соответствии с Правилами перевозок грузов, ч.2, р.41, п.1.
Расчет степени (уровня) заполнения цистерн производят с учетом полного использования вместимости (грузоподъемности) цистерн и объемного расширения продукта при возможном перепаде температуру в пути следования. Состав транспортируют также автомобильным транспортом в бочках или другой транспортной таре грузополучателя, обеспечивающей сохранность, в состоянии с Правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.
5.3. Состав хранят в темном месте при температуре -10 — +35°С.

6. Гарантии изготовителя.

6.1. изготовитель гарантирует соответствие состава СФ-1 требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий транспортирования и хранения.
6.2. Гарантийный срок хранения состава СФ-1 три года.

7. Указание по применению.

7.1. Состав СФ-1 наносится на поверхность кистью, окунанием или способом протирки.
7.2. Обработка поверхности из катанной стали.
7.2.1. Перед нанесением состава поверхность стали или чугуна очищают механическим путем от слоя смазки, эмульсии, металлической стружки, плавильного шлака и других загрязнении и наслоений и обезжиривают ацетоном или растворителем 646, или моющими средствами на кислой или щелочной основах. После обезжиривания на поверхность кистью или путем протирки бязью или фланелью наносится состав СФ-1.
7.2.2. Мелкие детали рекомендуется обрабатывать составом методом окунания. Рекомендуется применение сетчатых корзин. Обработку проводят от +5 до 35°С, выдерживая окрашиваемый объект в растворе от 3 до 12 минут в зависимости от толщины оксидной пленки, ржавчины и глубины коррозионных очагов и температуры. Сушку производят на воздухе в течение 1-4 часов.
7.2.3. Среднегабаритные детали, не имеющие сложных конфигураций, протирают фланелевым тампоном, смоченным раствором, на специальных рабочих местах, имеющих неметаллическую поверхность. Детали сложной конфигураций можно обрабатывать кистью.
7.2.4. После обработки составом на поверхности образуется оксидно-фосфатная пленка от серебристо-серого до черно-стального цвета. При отсутствии ржавчины и очагов коррозии образующаяся пленка имеет серебристый цвет. В зависимости от толщины оксидной пленки ржавчины и глубины очагов коррозии образующаяся пленка имеет цвет от серого до черно-стального. Допускаются темные полосы и пятна, разнотонность в цветах. Не допускаются очаги коррозии на поверхности окрашиваемой поверхности.
7.2.5. Время между обработкой поверхностей составом и окрашиванием лакокрасочными материалами должно быть не менее 4 часов.
7.3. Обработка прокорродированных поверхностей. 
7.3.1. Поверхность прокорродированного металла очистить от пластовой, рыхлой, плохо сцепленной с поверхностью ржавчины от старого разрушен- ного ржавчины от старого разрушенного покрытия с последующей промывкой водой. В отдельных случаях, когда старое покрытие плотно удерживается на поверхности металла и под ним нет следов коррозии, разрешается оставлять его, при этом тщательно зачищая покрытие по периметру на границе с прокорродировавшими участками.
7.3.2. После очистки поверхности замеряется толщина оставшегося слоя ржавчины. Измеряется магнитными толщиномерами типа «Константа», МИЛ-10 и др. Коэффициент пересчета 0,75. Толщина оставшегося плотносцепленного слоя не должна превышать 150 мкм.
7.3.3. Состав СФ-1 наносится на поверхность кистью. При этом поверхность должна быть пропитана составом. На участки с сохранившемся покрытием состав не наносится.
7.3.4. Время между обработкой поверхности составом и дальнейшим окрашиванием не менее 4 часов.

Описание

Фосфатирующий модификатор ржавчины (ТУ-2121 -002-18817747-2001)

Область применения

Состав СФ-1 — жидкий фосфатирующий модификатор ржавчины, предназначен для обработки стальных, чугунных, оцинкованных и алюминиевых поверхностей перед нанесением лакокрасочного покрытия (ЛКП).

Служит для защиты металла от коррозии и преобразования ржавчины и плотносцеплённой прокатной окалины в аморфную железофосфатную плёнку от серебристо — серого цвета, до черно — стального цвета.

Совместим с большинством грунтовок, грунтов-эмалей и другими покрытиями, не требующими предварительного грунтования.

Решает проблему подготовки поверхности под кремнийорганические и порошковые покрытия.

Может быть использован для защиты внешних,, а так же внутренних поверхностей резервуаров для нефти и светлых нефтепродуктов в комплексе с различными эпоксидными эмалями (типа БЭП 61ОР, ТАНЭП, и др.)

Увеличивает срок службы лакокрасочного покрытия в 1,5-2,0 раза.

Сертификация, заключения и рекомендации

Состав включен и рекомендован к применению ГОСТ 9.402-2004г, отраслевой стандарт МПС РФ, РД ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ», РД ГУ «НИИПХ», РД ОАО ЦКБ НПО «СУДОРЕМОНТ».

Разрешение Гостехнадзора РФ,

Признание Российского Речного Регистра

Сертификат соответствия ГОССТРОЯ России

Заключения ОАО «ВНИИЛКП С ОМЗ «Виктория», ГУП «ВНИИЖТ», АО «ВНИИСТ», ГУ «НИИ Проблем хранения, ОАО «ВНИИНЕФТЕМАШ», ГУП «НИИМОССТРОЙ», РГУ «Нефти и газа им. И.М. ГУБКИНА», ФГУП «НИИПМ», ГУП «Академия коммунального хозяйства им. К.Д. Панфилова».

Свойства покрытия

Появившийся слой (фосфатное покрытие (ФП)) выдерживает напряжение 300-500 вольт, в определённых системах ЛКП сохраняет устойчивость от — 60°С до 600°С. При наличии блуждающих токов замедляет процесс коррозии.

Защищает активные поверхности от повторного ржавления при межоперационном хранении на открытом воздухе под навесом, при влажности воздуха не более 90%.

В системе покрытий используется как в обычных, так и в кислотных, соляных, щелочных средах. Сам защитный слой имеет нейтральный рН.

Адгезия фосфатного покрытия с металлом оценивается не более 1 балла. Плотность ФП варьируется  в пределах 1,28 ~4,6 г/м2. (рекомендуется 2,0 — 2,56 г/м2).

Появившийся слой помогает проведению сварочных работ, улучшается качество С0₂-сварки, а при нанесении состава на сварочный шов, защищает его от дальнейшей коррозии.

В зависимости от среды эксплуатации способы обработки и систему покрытия уточняйте у специалистов ООО «ПРОМАТЕХ».

Технология нанесения

Состав можно наносить методом протирки (рекомендуется —  для одновременного обезжиривания, обеспыливания, декапирования, фосфатирования и формирования тонкого защитного слоя), распыления (для труднодоступных мест), окунания (с барбатажем). Распыление необходимо проводить в специальных камерах с вытяжкой, соблюдая меры безопасности.

Температура окружающего воздуха при нанесении от -10°С до 40°С. Возможно нанесение состава на поверхность, нагретую до 175°С.

Высыхание от 20 мин. (при температуре 23°С), до 14 часов (при температуре 4°С) при влажности воздуха от 60% до 80%. При более низких температурах и повышенной влажности, срок сушки увеличивается. Возможно проводить сушку и при более высоких температурных режимах — до 130°С, около 3 минут.

После нанесения состава и формирования защитного слоя – дополнительные отмывки, промывки и механическая обработка поверхности перед нанесением ЛКМ – не допускается.

Расход состава: 20 — З0 г/м².  Это означает, что 1 кг состава обрабатывает в среднем 30 м² поверхности в зависимости от толщины слоя ржавчины. Рекомендуется плотносцеплённую ржавчину свыше 150 мкм, обрабатывать в 2 слоя, с интервалом 5-10 мин.

Окрашивать только после полного высыхания обработанной поверхности!

Техника безопасности и условия хранения

Третий класс опасности. Использовать респираторы, защитные очки, резиновые перчатки. Запрещено распылять состав в помещениях, не оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией.

Содержит кислоту.

Не употреблять во внутрь. В случаях проливания состава, нейтрализовать содой.

Тару с составом держать закрытой и в недоступном для детей и животных месте. Температура хранения от -25°С до 40°С в плотно закрытой таре.

Не горюч, не взрывоопасен.

Состав готов к применению, срок годности 3 года.

Тара 5, 10 и 25 кг.

Дата персмотра 09.09.2011