Инструкция по зачистке сварных швов

Зачистка сварочных швов: особенности и способы

В процессе сварки различных изделий и конструкций образуются сварочные швы. Они могут полностью испортить внешний вид предмета, поэтому от них лучше избавиться. Сделать зачистку можно различными способами. Сегодня мы поговорим о том, как просто убрать такие швы и чем это можно сделать.

Особенности

Зачистка сварочных швов после сварки является необходимой процедурой. В процессе таких работ происходит сильное нагревание металлических элементов до температуры плавления, что приводит к напряжению внутри и изменению формы. Помимо этого, на швах будут образовываться мелкие частицы и шлак. В настоящее время существует большое количество всевозможных методов и способов, позволяющих удалять сварочные швы с металлических изделий. Сделать это можно и при помощи специальных инструментов (наждачник, фреза), и вручную при помощи проволочных щеток.

Зачем нужна?

Сильное внутреннее напряжение в металлической конструкции, которое образуется в процессе сварочных работ, может привести не только к деформации детали, но и к ее дальнейшему быстрому разрушению. Кроме того, в местах, где был неравномерный нагрев, может измениться структура кристаллической решетки. Это приводит к ухудшению различных химических и физико-механических свойств материала. Специальная термическая обработка дает возможность восстановить внутреннее строение металлических деталей, а также улучшить их свойства. Процедура позволяет сделать металл достаточно прочным и устойчивым к образованию коррозии.

Способы

Термическая обработка

Для контроля за температурным режимом можно использовать различные агрегаты: пирометр и тепловизор (электронные аппараты, они измеряют нужные показатели дистанционно), термокраска и термокарандаш (изменяют свою расцветку при смене температуры).

Механическая обработка

Финишная обработка всегда осуществляется самым маленьким шлифовальным инструментом, поэтому при проведении таких процедур будут использоваться сразу несколько видов насадок разных по размеру.

Химическая обработка

После все это тщательно фильтруют и только потом выливают в безопасное место.

Контроль качества

При проведении сварочных работ и затирки образовавшихся швов на металле следует руководствоваться правилами и нормами, закрепленными в ГОСТ 31385-2008 (требования к сварке и контролю качества сварных соединений). В данном ГОСТ можно найти общие требования к проведению таких работ, отдельные требования к различным свойствам изделий (прочность, ударная вязкость, технологические испытания на изгиб таких соединений).

Также там можно найти и таблицы с максимальными значениями выпуклости швов в миллиметрах (в зависимости от их размеров), перечень методов, позволяющих производить контроль за качеством сварных соединений.

О том, как идеально зачистить сварочные швы на профильной трубе, вы можете узнать из видео ниже.

Инструкция по визуальному и измерительному контролю

Статус документа:  Действует 

Утверждена
постановлением Госгортехнадзора
России от 11.06.03 № 92,
зарегистрированным
Министерством юстиции
Российской Федерации 20.06.03 г.,
регистрационный № 4782.
Введена в действие
приказом Госгортехнадзора России
от 17.07.03 № 156

I. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее — материал) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Госгортехнадзору России.

Визуальный и измерительный контроль специальных материалов (например, композитных и полимерных) и специальных сварных соединений (например, муфтовой сварки) технических устройств и сооружений проводят в соответствии с требованиями специально разработанной документации.

II. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Настоящая Инструкция базируется на терминах и определениях, приведенных в правилах безопасности, утвержденных Госгортехнадзором России (далее — Правила), а также использует термины и определения, приведенные в приложении Приложение А.

III. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1. Визуальный и измерительный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и сварных соединений проводят на следующих стадиях:

входного контроля;

изготовления деталей, сборочных единиц и изделий;

подготовки деталей и сборочных единиц к сборке;

подготовки деталей и сборочных единиц к сварке;

сборки деталей и сборочных единиц под сварку;

процесса сварки;

контроля готовых сварных соединений и наплавок;

исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках);

оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации.

3.2. Визуальный и измерительный контроль материалов на стадии входного контроля выполняют при поступлении материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) в организацию с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов, технических условий (далее — ТУ), конструкторской документации и Правил.

3.3. Визуальный и измерительный контроль материалов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей.

3.4. Визуальный и измерительный контроль на стадии входного контроля материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) выполняют в соответствии с Программой (планом, инструкцией) входного контроля (приложение Приложение Б), которая разрабатывается организацией, выполняющей входной контроль. Программа (план, инструкция) входного контроля разрабатывается в соответствии с требованиями стандартов и отраслевых документов. В Программе (плане, инструкции) входного контроля должны быть указаны объекты контроля (заготовки, полуфабрикаты, детали), виды и объемы контроля, способы контроля, включая схемы выполнения замеров контролируемых параметров, нормативные показатели допустимых отклонений.

3.5. Визуальный и измерительный контроль изготовления деталей и сборочных единиц, подготовки их к сборке и сварке выполняют с целью подтверждения соответствия качества их изготовления и подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технологии сборки, гиба) и прочей производственно-технологической документации (далее — ПТД), требованиям нормативной технической документации (далее — НД), ТУ на изготовление и Правил.

3.6. Визуальный и измерительный контроль при сборке свариваемых элементов (заготовок, полуфабрикатов, деталей) проводят с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов.

3.7. Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений (наплавок) в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения (наплавки) выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, ПТД и (или) НД и Правил.

3.8. Визуальный и измерительный контроль выполненных сварных соединений (конструкций, узлов) проводят с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов и допустимости выявленных деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов.

3.9. Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектных участков в материале, сварных соединениях и наплавках выполняют с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, НД и Правил.

3.10. Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводят с целью выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках), образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций и пр.).

3.11. Визуальный и измерительный контроль при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями Технологической карты контроля и (или) Карт (схем) операционного контроля (приложения Приложение В, Приложение Г).

В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю.

Примечание. Допускается разработку настоящих документов производить в составе ПТД.

3.12. Визуальный и измерительный контроль при оценке состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняют в соответствии с требованиями руководящих документов (методических указаний) по оценке (экспертизе) конкретных технических устройств и сооружений. При этом визуальный и измерительный контроль может выполняться в соответствии с Картами (схемами) визуального и измерительного контроля, которые разрабатываются в составе Программы технического диагностирования (освидетельствования). В картах (схемах) указываются места проведения контроля на конкретном техническом устройстве, сооружении, схемы контроля, средства измерения контролируемого параметра, нормы оценки качества, приводятся бланки регистрации результатов контроля.

3.13. Визуальный и измерительный контроль следует проводить всех доступных для этого поверхностей полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц, изделий.

3.14. Визуальный и измерительный контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов до 20-кратного увеличения (луп, микроскопов, эндоскопов, зеркал и др.). При контроле материала и сварных соединений (наплавок) при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений используют лупы с 2 — 7-кратным увеличением, а при оценке состояния технических устройств и сооружений в процессе их эксплуатации — лупы до 20-кратного увеличения.

3.15. Визуальный и измерительный контроль выполняют до проведения контроля материалов и сварных соединений (наплавок) другими методами неразрушающего контроля, а также после устранения дефектов.

3.16. Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля.

3.17. Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки.

3.18. Визуальный и измерительный контроль материалов, сварных соединений (наплавок), подлежащих термической обработке, производят до и после указанной операции. Если контролируемая деталь, конструкция или узел подлежат полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводят после ее выполнения.

3.19. Визуальный и измерительный контроль материалов и сварных соединений, подлежащих механической обработке, в том числе с удалением валика усиления шва, или деформированию, проводят до и после указанных операций.

3.20. При визуальном и измерительном контроле сварных соединений контролируемая зона должна включать в себя поверхность металла шва, а также примыкающие к нему участки материала в обе стороны от шва шириной:

не менее 5 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей до 5 мм включительно;

не менее номинальной толщины стенки детали — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 5 до 20 мм;

не менее 20 мм — для стыковых соединений, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой, электроконтактной сваркой оплавлением, сваркой встык нагретым элементом при номинальной толщине сваренных деталей свыше 20 мм, а также для стыковых и угловых соединений, выполненных газовой сваркой, независимо от номинальной толщины стенки сваренных деталей и при ремонте дефектных участков в сварных соединениях;

не менее 5 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для угловых, тавровых, торцовых и нахлесточных сварных соединений и соединений вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой и электронно-лучевой сваркой;

не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) — для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

3.21. Дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями ПТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля.

IV. КВАЛИФИКАЦИЯ ПЕРСОНАЛА

Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля ( ПБ 03-440-02), утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 № 3, зарегистрированным Минюстом России 17.04.02 г., регистрационный № 3378.

V. ТРЕБОВАНИЯ К СРЕДСТВАМ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ *

* Толщиномеры (ультразвуковые, вихретоковые и пр.) относятся к средствам соответствующего вида контроля (ультразвукового, вихретокового и пр.), и использующие их специалисты должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-440-02 на право выполнения соответствующего вида контроля.

5.1. При визуальном и измерительном контроле применяют:

лупы, в том числе измерительные;

линейки измерительные  металлические;

угольники поверочные 90° лекальные;

штангенциркули, штангенрейсмусы и штангенглубиномеры;

щупы;

угломеры с нониусом;

стенкомеры и толщиномеры индикаторные;

микрометры;

нутромеры микрометрические и индикаторные;

калибры;

эндоскопы;

шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, типа УШС), радиусные, резьбовые и др.;

поверочные плиты;

плоскопараллельные концевые меры длины с набором специальных принадлежностей;

штриховые меры длины (стальные измерительные линейки, рулетки).

Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии наличия соответствующих инструкций, методик их применения. Примерный перечень средств визуального и измерительного контроля приведен в приложении Приложение Д.

5.2. Для измерения формы и размеров кромок, зазоров, собранных под сварку деталей, а также размеров выполненных сварных соединений разрешается применять шаблоны различных типов.

5.3. Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать величин, указанных в табл. Таблица 1, если в рабочих чертежах не предусмотрены другие требования.

5.4. Для определения шероховатости и волнистости поверхности следует применять профилографы-профилометры, аттестованные образцы шероховатости (сравнения), а также другие средства измерения.

5.5. Измерительные приборы и инструменты должны периодически, а также после ремонта проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России. Срок проведения поверки (калибровки) устанавливается нормативной технической документацией (НД) на соответствующие приборы и инструменты.

VI. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ВИЗУАЛЬНОГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ

6.1. Подготовка мест производства работ

6.1.1. Визуальный и измерительный контроль рекомендуется выполнять на стационарных участках, которые должны быть оборудованы рабочими столами, стендами, роликоопорами и другими средствами, обеспечивающими удобство выполнения работ.

6.1.2. Визуальный и измерительный контроль при монтаже, строительстве, ремонте, реконструкции, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений выполняется на месте производства работ. В этом случае должно быть обеспечено удобство подхода специалистов, выполняющих контроль, к месту производства контрольных работ, созданы условия для безопасного производства работ, в том числе в необходимых случаях должны быть установлены леса, ограждения, подмостки, люльки, передвижные вышки или другие вспомогательные устройства, обеспечивающие оптимальный доступ (удобство работы) специалиста к контролируемой поверхности, а также обеспечена возможность подключения ламп местного освещения напряжением 12 В.

6.1.3. Участки контроля, особенно стационарные, рекомендуется располагать в наиболее освещенных местах цеха, имеющих естественное освещение. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля необходимо применять дополнительный переносной источник света, то есть использовать комбинированное освещение. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надежного выявления дефектов, но не менее 500 Лк.

6.1.4. Окраску поверхностей стен, потолков, рабочих столов и стендов на участках визуального и измерительного контроля рекомендуется выполнять в светлых тонах (белый, голубой, желтый, светло-зеленый, светло-серый) для увеличения контрастности контролируемых поверхностей деталей (сборочных единиц, изделий), повышения контрастной чувствительности глаза, снижения общего утомления специалиста, выполняющего контроль.

6.1.5. Для выполнения контроля должен быть обеспечен достаточный обзор для глаз специалиста. Подлежащая контролю поверхность должна рассматриваться под углом более 30° к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм (рис. Рисунок 1).

Рис. 1. Условия визуального контроля

6.2. Подготовка к контролю

6.2.1. Подготовка контролируемых поверхностей проводится подразделениями организации, выполняющей работы по визуальному и измерительному контролю, а в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений — службами организации, которой принадлежит контролируемый объект.

Подготовка контролируемых поверхностей в обязанности специалиста по контролю не входит.

6.2.2. Визуальный и измерительный контроль при техническом диагностировании (освидетельствовании) оборудования, работающего под давлением, следует проводить после прекращения работы указанного оборудования, сброса давления, охлаждения, дренажа, отключения от другого оборудования, если иное не предусмотрено действующей ПТД. При необходимости внутренние устройства должны быть удалены, изоляционное покрытие и обмуровка, препятствующие контролю технического состояния материала и сварных соединений, частично или полностью сняты в местах, указанных в Программе технического диагностирования (освидетельствования).

6.2.3. Перед проведением визуального и измерительного контроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачистке до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла, продуктов коррозии и других загрязнений, препятствующих проведению контроля (на контролируемых поверхностях допускается наличие цветов побежалости, в случаях, когда это оговорено в производственно-технической документации (ПТД). Зона зачистки должна определяться НД на вид работ или на изготовление изделия. При отсутствии требований в НД зона зачистки деталей и сварных швов должна составлять:

при зачистке кромок деталей под все виды дуговой, газовой и контактной сварки — не менее 20 мм с наружной стороны и не менее 10 мм с внутренней стороны от кромок разделки детали;

при зачистке кромок деталей под электрошлаковую сварку — не менее 50 мм с каждой стороны сварного соединения;

при зачистке кромок деталей угловых соединений труб [например, вварка штуцера (патрубка) в коллектор, трубу или барабан] зачистке подлежат: поверхность вокруг отверстия в основной трубе (коллекторе, барабане) на расстоянии 15 — 20 мм, поверхность отверстия под ввариваемую деталь — на всю глубину и поверхность привариваемого (патрубка) штуцера — на расстоянии не менее 20 мм от кромки разделки;

при зачистке стального подкладного остающегося кольца (пластины) или расплавляемой проволочной вставки — вся наружная поверхность подкладного кольца (пластины) и все поверхности расплавляемой вставки.

Примечание. При контроле окрашенных объектов краска с поверхности в зоне контроля не удаляется, если это специально не оговорено в НД и поверхность объекта не вызывает подозрения на наличие трещин по результатам визуального контроля.

6.2.4. Очистка контролируемой поверхности производится способом, указанным в соответствующих НД (например, промывка, механическая зачистка, протирка, обдув сжатым воздухом и др.). При этом толщина стенки контролируемого изделия не должна уменьшаться за пределы минусовых допусков и не должны возникать недопустимые, согласно НД, дефекты (риски, царапины и др.).

При необходимости подготовку поверхностей следует проводить искробезопасным инструментом.

6.2.5. Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей деталей, сварных соединений, а также поверхность разделки кромок деталей (сборочных единиц, изделий), подготовленных под сварку, должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80).

6.2.6. Шероховатость поверхностей изделий и сварных соединений для проведения последующих методов неразрушающего контроля зависит от метода контроля и должна быть не более:

Ra 3,2 (Rz 20) — при капиллярном контроле;

Ra 10 (Rz 63) — при магнитопорошковом контроле;

Ra 6,3 (Rz 40) — при ультразвуковом контроле.

Для других методов неразрушающего контроля шероховатость контролируемых поверхностей изделий не регламентируется и устанавливается ПТД или производственно-конструкторской документацией (ПКД).

6.3. Порядок визуального и измерительного контроля на стадии входного контроля

6.3.1. В настоящем подразделе рассматривается порядок контроля материала на стадии входного контроля при изготовлении деталей и сборочных единиц и подготовке их к сборке, а также сварных труб, выполненных в заводских условиях.

6.3.2. Визуальный контроль материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) проводят с целью выявления участков металла с рисками, выходящими на поверхность трещинами, расслоениями, закатами, забоинами (вмятинами), рванинами, раковинами, пленами, шлаковыми включениями, волосовинами и другими дефектами, недопустимость которых регламентируется действующей НД, а также с целью подтверждения наличия и правильности маркировки.

Измерительный контроль полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводят с целью проверки их геометрических размеров и определения размеров поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле.

6.3.3. При входном визуальном контроле сварных труб с прямолинейным или спиральным швом контролю подлежит не менее 10 % длины каждого шва. Контроль рекомендуется выполнять на участках, равномерно распределенных по длине шва трубы. Задачей контроля является выявление поверхностных трещин, пор, шлаковых и металлических включений, прожогов, свищей, наплывов металла, усадочных раковин, подрезов, грубой чешуйчатости шва, брызг расплавленного металла, непроваров, оплавлений металла в результате зажигания сварочной дуги и прочих дефектов.

Измерительный контроль сварных швов выполняется на участках, проконтролированных визуально. Измерение размеров сварного шва выполняется на каждом участке, проконтролированном визуально, но не менее чем в трех сечениях по длине шва. Измерение размеров поверхностных дефектов выполняется в местах, отмеченных при визуальном контроле.

6.3.4. При входном контроле изделий, в том числе сварных и литых, визуально необходимо контролировать:

поверхности изделий снаружи и изнутри (при наличии доступа);

кромки элементов, подлежащие сварке;

сварные соединения.

Кромки литых деталей, поковок и штамповок, подлежащие сварке, визуально следует контролировать на участке шириной не менее 100 мм по всей длине.

Кромки элементов изделий (деталей), имеющих наплавку, должны подвергаться визуальному контролю по всему периметру. Ширина зоны контроля должна составлять l + 20 мм, где l — ширина наплавки, мм. Контролю подлежит каждая кромка с наплавкой.

Визуальному контролю подлежит не менее 10 % длины сварных соединений, если другие требования не указаны в НД, ПТД или ПКД.

Визуальный контроль материала, кромок свариваемых элементов и сварных швов проводится с целью выявления коррозии на поверхности и поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западаний между валиками шва, раковин, свищей, шлаковых включений и других несплошностей), вызванных технологией изготовления (условиями хранения) или транспортировкой, подтверждения наличия и правильности клеймения, а также соответствия формы (типа) разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям рабочих чертежей и ТУ на изготовление.

Измерительный контроль проводится с целью измерения размеров сварных швов и поверхностных дефектов, выявленных при визуальном контроле, а также подтверждения соответствия основных размеров изделий (деталей, сборочных единиц) требованиям стандартов, ТУ и паспортов изделий. Измерительный контроль сварных швов выполняют через один метр по длине каждого контролируемого шва, но не менее чем в трех сечениях сварного шва.

6.3.5. Контролируемые параметры и требования к визуальному и измерительному контролю полуфабрикатов (труб, листов, поковок, штамповок) приведены в табл. Таблица 2. Визуальный и измерительный контроль геометрических размеров кромок деталей, сборочных единиц, а также сварных соединений должен выполняться согласно указаниям, приведенным в подразделах Подраздел 6.4 и Подраздел 6.5.

6.3.6. Визуальный и измерительный контроль качества материала полуфабрикатов, заготовок, деталей и изделий проводится согласно Программе (плану, инструкции) входного контроля (приложение Приложение Б). В Программах должны указываться контролируемые параметры и способы их контроля. Объемы контроля контролируемых параметров выбираются согласно требованиям стандартов, ТУ, НД или ПТД, а в случае отсутствия требований к объемам контроля в этих документах объем контроля устанавливается согласно требованиям настоящей Инструкции.

6.4. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля подготовки и сборки деталей под сварку

6.4.1. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать:

наличие маркировки и (или) документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле;

наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку;

наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической (огневой) резки заготовок (необходимость должна быть указана в конструкторской или технологической документации);

геометрическую форму обработанных кромок, в том числе при подготовке деталей с различной номинальной толщиной стенки;

геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей;

форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок;

наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца);

чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и. т.п.) подлежащих сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала.

6.4.2. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать:

правильность установки подкладных пластин (колец);

правильность установки временных технологических креплений;

правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях;

правильность расположения и количество прихваток и их качество;

правильность установки приспособлений для поддува защитного газа;

правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты;

наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа;

чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей.

6.4.3. Измерительный контроль при подготовке деталей под сварку (рис. Рисунок 2) осуществляется для проверки:

размеров разделки кромок (углы скоса кромок, толщина и ширина притупления кромок разделки);

Примечание. Радиусы скругления размером до 1,0 мм в местах перехода поверхностей разделки, а также размер скоса внутренней кромки, выполняемый для улучшения условий выявления непровара в корне шва при радиографическом контроле, измерению не подлежат.

размеров (диаметр, длина, угол выхода резца) расточки (раздачи) концов труб по внутреннему диаметру;

размеров подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок (ширина, толщина, углы скоса, диаметр);

размеров элементов секторных отводов;

перпендикулярности торцов подготовленных под сварку цилиндрических деталей к их образующим;

минимальной фактической толщины стенки цилиндрической детали после расточки по внутреннему диаметру;

размеров отверстий под штуцер (патрубок) и обработки кромок в трубе (коллекторе, корпусе);

толщины и ширины подкладки в замковом соединении;

ширины зоны механической зачистки наружной и внутренней поверхностей деталей и шероховатости поверхностей кромок и прилегающих поверхностей деталей, в том числе места зачистки шва разъема остающейся подкладной пластины (кольца).

* Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально.

Рис. 2. Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку:

а — I-образная разделка кромки (без скоса кромки); б — V-образная односторонняя разделка кромки; в — V-образная двухсторонняя разделка кромки; г, д — подготовка к сварке стыкового соединения деталей, значительно отличающихся по толщине; е, ж — подготовка к сварке замкового соединения; з — У-образная разделка кромки; и — V-образная двухскосная разделка кромки; к — отклонение от перпендикулярности торца трубы; л — подготовка кромок штуцера Д_у 10-65; м — I-образная разделка с присадочным выступом; н — цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; п — коническая расточка труб по внутреннему диаметру; р — притупление внутренней кромки трубы; с — подкладная остающаяся пластина; т, у — подкладное стальное остающееся кольцо; ф — подкладное стальное остающееся кольцо; х — расплавляемая проволочная вставка; ц — сектор отвода; ч, ш, э — рассверловка отверстия под штуцер (патрубок) в корпусе (трубе, коллекторе); ю — разделка кромок под автоматическую сварку в среде защитных газов

Рис. 3. Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку:

а — стыковое соединение; б — стыковое соединение с остающейся подкладной пластиной (кольцом); в — стыковое замковое соединение; г — тавровое соединение; д — угловое соединение; е — нахлесточное соединение; ж — стыковое соединение с расплавляемой вставкой; и, к — угловые соединения штуцеров; л — соединение с приварными элементами временных креплений; м — соединение с несоосностью осей штуцера и корпуса; н — соединение с несоосностью осей в угловых соединениях труб; п — соединение с переломом осей цилиндрических деталей; р — прихватки соединения; с, т — тройниковое (угловое) соединение

6.4.4. Измерительный контроль соединений, собранных под сварку (рис. Рисунок 3), включает проверку:

размеров швов приварки временных технологических креплений;

расстояния технологического крепления от кромки разделки и расположения креплений по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если в технической документации оговорено расстояние между соседними креплениями);

величины зазора в соединении, в том числе между деталью и подкладной пластиной (кольцом);

размера смещения кромок (внутренних и наружных) собранных деталей;

размера перекрытия деталей в нахлесточном соединении;

размеров (длина, высота) прихваток и их расположения по длине (периметру) соединения (при необходимости, в случае если это оговорено в технической документации, также расстояния между соседними прихватками);

размера зазора в замке расплавляемой проволочной вставки;

размера перелома осей цилиндрических деталей трубы и плоскостей плоских деталей (листов);

размера несоосности осей штуцера и отверстия в корпусе (трубе);

размера несовпадения (отклонения) осей в угловых соединениях труб;

размеров ширины зоны нанесения защитного покрытия на поверхностях деталей;

геометрических (линейных) размеров узла, собранного под сварку (в случаях, оговоренных ПКД).

6.4.5. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20 % деталей и соединений из числа представленных к приемке.

Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика.

При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения от требований конструкторской документации и (или) ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100 %.

Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.

6.4.6. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.

На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки.

6.4.7. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку приведены в табл. Таблица 3, а при сборке соединений под сварку — в табл. Таблица 4.

6.4.8. Измерительный контроль величины зазора в соединении, величины смещения кромок и перелома плоскостей в соединениях следует выполнять не реже чем через один метр по длине шва, но не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине шва, если в НД и ПТД не указаны другие требования. При невозможности (отсутствие доступа) контроля смещения кромок с внутренней стороны соединения оценку возможного смещения следует проводить по смещению наружных кромок деталей — размер F (рис. Рисунок 3, а, б) или по смещению притупления «усов» V-образной разделки — размер P (рис. Рисунок 2, б, в, ж).

6.4.9. Измерения в первую очередь следует выполнять на тех участках, которые вызывают сомнение по результатам визуального контроля.

6.4.10. Визуальному контролю подлежит каждая прихватка в соединении. Измерительному контролю подвергаются прихватки, размеры которых вызывают сомнения по результатам визуального контроля.

6.4.11. Измерения швов приварки временных технологических креплений и расстояния от приварного элемента крепления до кромки разделки выполняют в одном месте. Контролю подлежит каждое крепление.

6.4.12. Перелом осей, собранных под сварку кольцевых соединений цилиндрических элементов, измеряется в 2 — 3 сечениях (в зоне максимального излома, выявленного при визуальном контроле) на расстоянии 200 мм от центра соединения. При отсутствии прямолинейного участка детали длиной 200 мм разрешается измерение размера проводить на участке меньшей длины с последующим пересчетом к длине 200 мм по формуле

k = 200k₁/L,

где k₁ и L — размер перелома осей и расстояние от соединения, на котором выполнено измерение (рис. Рисунок 4). В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике.

Рис 4. Измерение перелома осей цилиндрических элементов

6.4.13. Несимметричность в поперечном сечении штуцера привариваемой трубы в угловом соединении определяется путем выполнения не менее двух измерений в одном сечении. Разрешается выполнять измерительный контроль несимметричности отверстия под штуцер привариваемой трубы в угловом соединении на стадии контроля подготовки деталей под сварку.

6.4.14. Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. Рисунок 5. Допускается применение шаблонов конструкций В.Э. Ушерова-Маршака и А.И. Красовского (рис. Рисунок 6 и Рисунок 7).

Рис. 5. Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС:

а — общий вид шаблона УШС; б — измерение угла скоса разделки α; в — измерение размера притупления кромки p; г — измерение зазора в соединении а; д — измерение смещения наружных кромок деталей F

Рис. 6. Контроль шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака:

а — общий вид шаблона; б — измерение угла скоса разделки α; в — измерение высоты катета углового шва K; г — измерение высоты валика усиления g и выпуклости корня шва g₁ стыкового сварного соединения; д — измерение зазора а в соединении при подготовке деталей к сварке

Рис. 7. Контроль шаблоном конструкции А.И. Красовского:

а — общий вид шаблона; б, в — контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений; г — контроль стыковых сварных соединений; д — измерение зазора между кромками

6.5. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных соединений (наплавок)

6.5.1. Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) выполняется при производстве сварочных (наплавочных) работ и на стадии приемосдаточного контроля готовых сварных соединений. В случае если контролируется многослойное сварное соединение, визуальный контроль и регистрация его результатов могут проводиться после выполнения каждого слоя (послойный визуальный контроль в процессе сварки).

Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется в случае невозможности проведения ультразвукового или радиационного контроля, а также по требованию Заказчика или в соответствии с ПТД.

6.5.2. Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. По требованию Заказчика или в соответствии с ПТД сварные соединения, выполненные с послойным визуальным контролем, подлежат дополнительно контролю капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией на доступных участках.

6.5.3. В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать:

отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений;

отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала);

качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки;

качество зачистки поверхности сварного соединения изделия (сварного шва и прилегающих участков основного металла) под последующий контроль неразрушающими методами (в случае если такой контроль предусмотрен ПТД);

наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения.

6.5.4. В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать:

размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле;

высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля;

высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;

подрезы (глубину и длину) основного металла;

отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва;

размеры катета углового шва;

отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов.

Измеряемые параметры и требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены на рис. Рисунок 8 и в табл. Таблица 5.

Рис. 8. Конструктивные элементы и дефекты сварного шва, подлежащие измерительному контролю:

а, б — размеры (ширина, высота) стыкового одностороннего шва с наружной и внутренней стороны; в — то же двухстороннего сварного шва; г — подрез и неполное заполнение разделки кромок; д — чешуйчатость (Δ₁) шва и западание между валиками шва (Δ₂); е — размеры поверхностных включений (диаметр — dg; длина — l_g; ширина — b_g включения); ж — размеры катета шва углового (таврового, нахлесточного) соединения

6.5.5. Измерительный контроль геометрических размеров сварного соединения (конструктивных элементов сварных швов, геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей, углублений между валиками и чешуйчатости поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня односторонних швов и т.д.) следует проводить в местах, указанных в рабочих чертежах, НД, ПТД или ПДК, а также в местах, где допустимость указанных показателей вызывает сомнения по результатам визуального контроля.

При контроле стыковых сварных соединений труб наружным диаметром до 89 мм включительно с числом однотипных соединений более 50 на одном изделии допускается определение размеров шва выполнять на 10 — 20 % соединений в одном — двух сечениях, при условии, что при визуальном контроле, которому подвергают все соединения, нет сомнений в части отклонения размеров (ширина, высота) шва от допуска.

6.5.6. При измерительном контроле наплавленного антикоррозионного покрытия его толщину на цилиндрических поверхностях проводить не менее чем через 0,5 м в осевом направлении и через каждые 60° по окружности при ручной наплавке и 90° при автоматической наплавке.

На плоских и сферических поверхностях проводят не менее одного замера на каждом участке размером до 0,5 ´ 0,5 м при автоматической наплавке.

6.5.7. При контроле угловых швов сварных соединений катеты сварного шва измеряют с помощью специальных шаблонов (рис. Рисунок 11). Определение размеров высоты, выпуклости и вогнутости углового шва выполняется расчетным путем и только в тех случаях, когда это требование предусмотрено конструкторской документацией. Измерение выпуклости, вогнутости и высоты углового шва проводится с помощью шаблонов, например шаблоном В.Э. Ушерова-Маршака (см. рис. Рисунок 6).

6.5.8. Измерение глубины западаний между валиками при условии, что высоты валиков отличаются друг от друга, выполняют относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика (по меньшей высоте двух соседних чешуек).

6.5.9. Измерительный контроль сварных соединений и наплавок (высота и ширина сварного шва, толщина наплавки, размеры катетов угловых швов, западания между валиками, чешуйчатость шва, выпуклость и вогнутость корневого шва, величина перелома осей соединяемых цилиндрических элементов, форма и размеры грата и т.д.), указанный в пп. Пункт 6.5.5, Пункт 6.5.8 и табл. 8, следует выполнять на участках шва, где допустимость этих показателей вызывает сомнение по результатам визуального контроля, если в НД и ПТД не содержится других указаний.

6.5.10. Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной поверхности деталей. В том случае, когда уровни поверхностей деталей одного типоразмера (диаметр, толщина) отличаются друг от друга, измерения следует проводить относительно уровня поверхности детали, расположенной выше уровня поверхности другой детали (рис. Рисунок 12).

В том случае, когда выполняется сварка деталей с различной толщиной стенки и уровень поверхности одной детали превышает уровень поверхности второй детали, оценку выпуклости (вогнутости) поверхности шва выполняют относительно линии, соединяющей края поверхности шва в одном сечении (рис. Рисунок 13).

6.5.11. Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении (рис. Рисунок 14).

6.5.12. Размеры выпуклости (вогнутости) стыкового (рис. Рисунок 13) и углового (рис. Рисунок 14) швов определяются шаблонами, например, конструкции В.Э. Ушерова-Маршака или специально для этой цели предназначенными специализированными шаблонами.

6.5.13. Выпуклость (вогнутость) корня шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности корня шва от уровня расположения внутренних поверхностей сваренных деталей.

В том случае, когда уровни внутренних поверхностей разные, измерения выпуклости (вогнутости) корня шва следует проводить согласно рис. Рисунок 15.

6.5.14. Измерения отдельных размеров сварного соединения с помощью универсального шаблона типа УШС приведены на рис. Рисунок 16.

6.5.15. Измерения чешуйчатости и западаний между валиками шва, глубины и высоты углублений (выпуклостей) в сварном шве и металле разрешается определять по слепку, снятому с контролируемого участка. Для этого применяют пластилин, воск, гипс и другие материалы. Измерения проводят с помощью измерительной лупы или на микроскопе после разрезки слепка механическим путем.

6.5.16. Измерения перелома осей цилиндрических элементов и углового смещения плоскостей деталей, а также несимметричности штуцера (привариваемой трубы в угловом соединении труб) следует выполнять с учетом пп. Пункт 6.6.9 и Пункт 6.6.10.

6.6. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля сварных конструкций (узлов, элементов)

6.6.1. Визуальный контроль сварных конструкций (узлов, элементов) предусматривает проверку:

отклонений по взаимному расположению элементов сварной конструкции;

наличия маркировки сварных соединений;

наличия маркировки сварных конструкций (узлов);

отсутствия поверхностных повреждений материала, вызванных отклонениями в технологии изготовления, транспортировкой и условиями хранения;

отсутствия неудаленных приварных элементов (технологического крепления, выводных планок, гребенок, бобышек и т.п.).

6.6.2. Измерительный контроль гнутых колен труб предусматривает проверку:

отклонения от круглой формы (овальность) в любом сечении гнутых труб (колен);

толщины стенки в растянутой части гнутого участка трубы (рекомендуется проводить толщиномерами);

радиуса гнутого участка трубы (колена);

высоты волнистости (гофры) на внутреннем обводе гнутой трубы (колена);

неровностей (плавных) на внешнем обводе (в случаях, установленных НД);

предельных отклонений габаритных размеров.

6.6.3. Измерительный контроль тройников и коллекторов с вытянутой горловиной предусматривает проверку:

эксцентриситета оси горловины относительно оси корпуса;

радиусов перехода наружной и внутренней поверхностей горловины к корпусу;

размеров местных углублений от инструмента на внутренней поверхности тройника, вызванных применяемым инструментом;

уменьшения диаметра корпуса вследствие утяжки металла при высадке (вытяжке) горловины;

угла конуса на наружной поверхности патрубка;

местного утолщения стенки горловины, овальности прямых участков корпуса тройника по наружному диаметру в месте разъема штампа;

кольцевого шва присоединения переходного кольца.

6.6.4. Измерительный контроль переходов, изготовленных методами подкатки (последовательного обжима), осадки в торец и вальцовкой листовой стали с последующей сваркой предусматривает проверку:

размеров углублений и рисок на внутренней поверхности обжатого конца, носящих характер ужимин;

утолщения стенки на конической части перехода;

формы и размеров шва, отсутствия недопустимых поверхностных дефектов.

6.6.5. Измерительный контроль сварных изделий (деталей) — тройников, фланцевых соединений, секторных отводов, коллекторов, трубных блоков и т.д. предусматривает проверку:

размеров перекосов осей цилиндрических элементов;

прямолинейности образующей изделия;

отклонения штуцера (привариваемой трубы, патрубка) от перпендикулярности относительно корпуса (трубы, листа), в который вваривается штуцер (труба, патрубок);

отклонения осей концевых участков сварных секторных отводов;

кривизны (прогиба) корпуса (трубы) сварных угловых соединений труб (вварка трубы, штуцера);

отклонения размеров, определяющих расположение штуцеров в блоках;

отклонения оси прямых блоков от проектного положения;

отклонения габаритных размеров сварных деталей и блоков.

6.6.6. Контроль геометрических размеров колен и труб гнутых, а также прямых гнутых деталей и блоков должен проводиться методом плазирования (наложением на плаз с контрольным чертежом) с последующим измерением отклонений измерительным инструментом (линейка, щуп, штангенциркуль, шаблон, оптические приборы и др.). Замеры отклонений гнутых труб (колен) проводятся относительно наружной поверхности. Схемы измерений отдельных отклонений приведены на рис. Рисунок 17.

6.6.8. Измерение толщины стенки гнутых деталей (элементов), в том числе вытянутой горловины тройников и коллекторов, а также утолщения стенки на конической части перехода, изготовленного методами прокатки и осадки в торец, рекомендуется проводить ультразвуковыми приборами (толщиномерами).

6.6.9. Перелом осей трубных деталей и прямолинейность образующей определяется в 2 — 3 сечениях в зоне максимального перелома (отклонения образующей от прямолинейности), выявленного при визуальном контроле. Измерение выполнять в соответствии с требованиями, приведенными в п. Пункт 6.4.12 и рис. Рисунок 3. В случае, когда измерения по данной методике не обеспечивают требуемой точности, измерения следует проводить по специальной методике.

6.6.10. Отклонение от перпендикулярности наружной поверхности (оси) штуцера к корпусу (трубе) определяется в двух взаимно перпендикулярных сечениях (рис. Рисунок 18).

6.6.11. Определение диаметра труб при измерении рулеткой проводится по формуле

D(d) = P/π — 2Δt — 0,2,

где P  — длина окружности, измеренная рулеткой, мм;

π = 3,1416;

Δt   — толщина ленты рулетки, мм.

6.6.12. Измерения следует выполнять на участках, угловые и линейные размеры которых вызывают сомнение по результатам визуального контроля.

6.7. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при устранении дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках)

6.7.1. При ремонте дефектных участков визуально необходимо контролировать:

полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном контроле и контроле другими методами неразрушающего контроля;

форму выборки дефектного участка; форму обработки кромок выборки; чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки и прилегающих к ней поверхностей;

ширину зоны зачистки механическим путем поверхностей материала, прилегающих к кромкам выборки;

отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений, скоплений пор и включений, свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости и т.п.) на поверхности шва заварки выборки и на прилегающих к выборке участках материала.

6.7.2. При ремонте дефектных участков в материале и сварных соединениях измерением необходимо контролировать:

размеры выборки дефектного участка;

размеры разделки кромок выборки (угол скоса, радиусы начала и окончания выборки, толщину перемычки металла при исправлении трещин и т.п.);

ширину зоны зачистки механическим путем участков материала, прилегающих к кромкам выборки;

размеры дефектов на поверхности шва заварки выборки и прилегающих к нему участках материала, выявленные при визуальном контроле;

шероховатость поверхностей выборки и прилегающих участков материала в зоне их зачистки (перед заваркой выборки), а также поверхностей материала перед проведением последующих методов неразрушающего контроля.

6.8. Порядок выполнения визуального и измерительного контроля при эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании)

6.8.1. Визуальный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью выявления поверхностных повреждений (трещин, коррозионных повреждений, деформированных участков, наружного износа элементов и т.д.), образовавшихся в процессе эксплуатации изделий.

Измерительный контроль материала и сварных соединений выполняют с целью определения соответствия геометрических размеров конструкций и допустимости повреждений материала и сварных соединений, выявленных при визуальном контроле, требованиям рабочих чертежей, ТУ, стандартов и паспортов.

6.8.2. При визуальном контроле материала и сварных соединений проверяют:

отсутствие (наличие) механических повреждений поверхностей;

отсутствие (наличие) формоизменения элементов конструкций (деформированные участки, коробление, провисание и другие отклонения от первоначального расположения);

отсутствие (наличие) трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся (получивших развитие) в процессе эксплуатации;

отсутствие коррозионного и механического износа поверхностей.

6.8.3. При измерительном контроле состояния материала и сварных соединений определяют:

размеры механических повреждений материала и сварных соединений;

размеры деформированных участков материала и сварных соединений, в том числе длину, ширину и глубину вмятин, выпучин, отдулин;

овальность цилиндрических элементов, в том числе гибов труб;

прямолинейность (прогиб) образующей конструкции (элемента);

фактическую толщину стенки материала (при возможности проведения прямых измерений);

глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения, включая их глубину.

6.8.4. Разметку поверхности для измерения толщины стенок рекомендуется проводить термостойкими и хладостойкими маркерами, а при их отсутствии — краской или мелом.

VII. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

7.1. Оценку качества материала изготовленных деталей, подготовки кромок деталей, сборки деталей под сварку, выполненного сварного соединения (наплавки) и конструкций в целом, швов заварки дефектных участков по результатам визуального и измерительного контроля проводят по нормам, согласованным с Госгортехнадзором России.

7.2. В приложении Приложение Е приведены рекомендуемые размерные показатели для норм оценки качества по результатам визуального и измерительного контроля.

VIII. РЕГИСТРАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

Результаты визуального и измерительного контроля на стадиях входного контроля материала и производства работ по изготовлению, монтажу, ремонту [подготовка деталей, сборка деталей под сварку, сварные соединения (наплавки), исправление дефектов] технических устройств и сооружений, а также в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений фиксируются в учетной (журнал учета работ по визуальному и измерительному контролю) и отчетной (акты, заключения, протоколы) документации.

Рекомендуемые формы документов, оформляемых по результатам контроля, приведены в приложении Приложение Ж.

В случаях, предусмотренных технологической документацией, на поверхности проконтролированных материалов (полуфабрикатов, заготовок, деталей) и готовых сварных соединений (наплавок) контролером по завершении каждого этапа работ по визуальному и измерительному контролю ставится клеймо, подтверждающее положительные результаты контроля.

IX. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Перед допуском к проведению контроля все лица, участвующие в его выполнении, должны пройти соответствующий инструктаж по технике безопасности с регистрацией в специальном журнале.

Инструктаж следует проводить периодически в сроки, установленные приказом по организации.

Полный текст вы пожете посмотреть в формате PDF или DOC

Как зачищать сварочные швы болгаркой

Узнайте, как быстро и эффективно зачистить сварочные швы с помощью болгарки. Описание оптимальных настроек инструмента и советы по выбору лучших дисков. Пользуйтесь своей болгаркой безупречно и без лишних усилий!

При сварке грубых деталей, таких как кованые ограждения, конструкции из квадратных и круглых труб, металлических листов и прочих, нередко возникает необходимость обработки сварочных швов. Одним из наиболее эффективных инструментов для этой задачи является универсальный инструмент – болгарка.

Для работы необходимо установить на болгарку диск по металлу средней жесткости. Лучше всего подойдет диск диаметром 125 мм с толщиной 1,5-2 мм. Настройте глубину пропила диска так, чтобы он пролезал между швом и обрабатываемой деталью, но не длящился по ней.

Перед началом работы подготовьте рабочую зону, оденьте защитную одежду, перчатки, защитные очки и наушники для защиты глаз и ушей.

В процессе обработки швов держите болгарку обеими руками, по возможности с установленным боковым ручками. Ведите инструмент медленно, короткими перемещениями вдоль шва. Не давайте диску угла поворота более 45 градусов для предотвращения его заезда в деталь.

Подготовка к работе

Перед началом зачистки сварочных швов необходимо провести подготовительные работы:

• Защитить глаза и руки от искр и пыли, надеть специальную защитную экипировку.
• Проверить состояние инструмента: наличие заряда в аккумуляторе, работоспособность диска, герметичность ограничителя глубины зреза.
• Очистить рабочую зону от посторонних предметов, обезопасить соседние объекты от повреждения.
• Ознакомиться с планом работы, выявить места нахождения швов, которые нужно зачистить.

После выполнения данных работ можно приступать к зачистке сварочных швов.

Инструменты и материалы

Болгарка — основной инструмент для зачистки сварочных швов. Необходимо выбрать болгарку с правильным диском для обработки металла. Диски с разными характеристиками могут использоваться в зависимости от типа металла, толщины и твердости.

Защитные очки и маска — необходимо использовать при работе с болгаркой для защиты глаз и дыхательных путей от пыли, искр и металлических кусочков.

Наждачная бумага и щетка — используются для дополнительной зачистки сварочных швов. Наждачная бумага имеет различную зернистость и выбирается в зависимости от того, какую отделку требуется сделать. Щетка помогает удалить остатки металла и пыли после работы болгаркой.

Диски для отрезки металла — могут использоваться для обрезки или удаления частей металлических изделий. Как и с дисками для обработки, необходимо правильно выбирать диски для отрезки в зависимости от материала.

Противозадирные пасты и масла — используются для смазывания поверхности и инструментов для уменьшения трения и увеличения срока службы. Также они могут помочь в процессе зачистки сварочного шва, особенно если необходимо сделать отделку на поверхности.

Техника безопасности

При работе болгаркой необходимо соблюдать определенную технику безопасности, чтобы предотвратить возможные травмы и несчастные случаи.

1. Защитите глаза и дыхательные пути. Перед началом работы убедитесь, что у вас есть защитные очки и маска для дыхательных путей.

2. Используйте защитные перчатки. Для предотвращения травмы и ожогов на руках, необходимо использовать специальные перчатки, предназначенные для работы с болгаркой.

3. Никогда не работайте с болгаркой в одиночку. Если вы работаете на высоте, где есть риск падения, убедитесь, что некто находится рядом с вами для поддержки и помощи.

4. Внимательно читайте инструкцию и следуйте ее правилам. Инструкция содержит рекомендации по безопасности, поэтому необходимо внимательно изучить ее и следовать инструкциям.

5. Регулярно проверяйте состояние оборудования. Перед началом работы всегда проверяйте состояние болгарки и ее компонентов, чтобы убедится в их надежности и безопасности.

6. Никогда не используйте болгарку без защитного щитка. Щиток уберегает вас от осколков и брызг горячего металла, которые могут нанести вред вашим глазам и коже.

7. Никогда не подключайте болгарку к сети, не проверив ее провода на целостность. Если провода повреждены, ее использование может привести к поражению электрическим током.

Очистка поверхности металла

Очистка поверхности металла является одним из важных этапов при сварочных работах. Для того чтобы достичь лучшей сварочной производительности, необходимо иметь чистую поверхность металла.

Перед началом сварочной работы, поверхность металла должна быть очищена от любых загрязнений. Для этого используют различные инструменты и методы, включая болгарку, шлифовальный инструмент, абразивную бумагу, пескоструйную машину и тепловую обработку.

• Болгарка — используется для удаления более толстых слоев ржавчины, шпаклевки, старых красок и других материалов с поверхности металла.
• Шлифовальный инструмент — используется для удаления тонких слоев загрязнений с поверхности металла. Различные виды шлифовальных кругов могут быть использованы для различных материалов и текстур поверхности.
• Абразивная бумага — используется для удаления мелких загрязнений и поверхностных дефектов. Она может быть использована на труднодоступных местах или для более точной обработки деталей.
• Пескоструйная машина — используется для удаления покрытий и защитных слоев, а также для создания текстуры на поверхности металла. Этот метод часто используется для поверхностной подготовки перед нанесением краски или другого покрытия.
• Тепловая обработка — может использоваться для удаления более стойких загрязнений, таких как масло и грязь. Высокая температура может привести к отслаиванию покрытий и материалов с поверхности металла, что делает его легче очистить.

Каждый метод очистки имеет свои преимущества и недостатки, поэтому выбор метода будет зависеть от условий работы и требований к поверхности металла.

Выбор диска для болгарки

Болгарка — это мощный и универсальный инструмент, который может быть использован для различных задач от резки до зачистки сварочных швов. Однако, для достижения оптимальных результатов, необходимо выбирать правильный диск для болгарки.

Основные типы дисков для болгарки:

• Отрезные диски
• Шлифовальные диски
• Спиральные диски
• Диски для полировки

Отрезные диски используются для резки металлических и каменных поверхностей. Они имеют тонкий профиль и могут быть использованы для создания различных форм и фасок.

Шлифовальные диски используются для шлифовки металлических и каменных поверхностей. Они могут быть использованы для удаления коррозии и струпьев, а также для создания гладких поверхностей.

Спиральные диски используются для обработки металлических поверхностей на сварочных швах. Они позволяют достичь высокой степени зачистки, не повреждая металлическую поверхность. Они также могут быть использованы для удаления окислов и коррозии.

Диски для полировки используются для создания гладких и блестящих поверхностей. Они могут быть использованы с различными типами материалов, включая металлы, дерево и пластик.

Важные факторы при выборе диска для болгарки:

• Материал, который будет обработан
• Тип задачи, которую нужно выполнить (резка, шлифовка, зачистка)
• Размер диска (диаметр и толщина)
• Скорость вращения болгарки

Вывод: выбор правильного диска для болгарки зависит от типа задачи и материала, который будет обработан. Необходимо учитывать факторы, такие как размер диска и скорость вращения, чтобы достичь оптимальных результатов.

Режущий диск

Режущий диск – это основной инструмент для зачистки сварочных швов болгаркой. Он может быть различных размеров и типов, в зависимости от материала, который нужно обработать.

Важно выбирать правильный режущий диск, чтобы избежать неправильной обработки материала и повреждения оборудования. Для различных материалов используются разные типы дисков, например, для металла, бетона, керамики, камня и др.

• Режущие диски могут быть разных форм – плоские, выпуклые или вогнутые – и различных размеров.
• Режущий диск должен быть установлен корректно на болгарку и сделан из высококачественных материалов.
• Перед началом работы необходимо проверить диск на наличие повреждений и трещин, чтобы избежать возможных аварий.

Безопасность – важный аспект при работе с режущим диском. Необходимо использовать защитные очки и перчатки, чтобы избежать порезов и травм. Также не стоит подставлять диск под углом и держать руки вблизи режущего диска.

Шлифовальный диск

Шлифовальный диск — это инструмент, который используется для обработки поверхности, удаления заусенцев и шероховатостей с металлических изделий. Это износостойкий инструмент, который состоит из абразивного материала, закрепленного на круглой основе. Применяется совместно с угловой шлифмашиной или болгаркой.

Несмотря на простоту конструкции, шлифовальный диск имеет различные типы и размеры. Каждый тип диска предназначен для определенного вида работ. Для обработки металла можно использовать различные типы абразива, такие как оксид алюминия, карбид кремния, алмазная паста и другие.

Когда выбирается шлифовальный диск, необходимо определить размер диска и его тип. Для удаления грубых заусенцев используются шлифовальные диски большого диаметра. Для обработки поверхности металла нужно выбрать диск с определенными характеристиками абразива, которые соответствуют поверхности, которую необходимо обработать.

• Шлифовальный диск требует использования защитных очков и перчаток, чтобы предотвратить возможные травмы при работе с ним.
• Нужно следить за температурой работающей поверхности и не перегревать ее, это может повлиять на работоспособность диска и угловой шлифмашиной.

Шлифовальный диск — это незаменимый инструмент при работе с металлом. Он помогает быстро и качественно очистить поверхность, удалить заусенцы, ржавчину и другие дефекты.

Полировочный диск

Полировочный диск — это один из важных инструментов при зачистке сварочных швов болгаркой. Он служит для удаления остатков шва, придания гладкости и блеска поверхности металла.

Полировочные диски бывают разных размеров и материалов. Для удаления крупных остатков шва используются диски с крупной зернистостью, а для получения идеально гладкой поверхности — диски с меньшей зернистостью.

Особое внимание следует уделить правильному выбору полировочного диска, который подходит для обработки конкретного материала. Для разных металлов подходят различные диски, например, для стали нужно использовать диски из оксида алюминия, а для алюминия — диски из оксида циркония.

Применять полировочные диски нужно с большой осторожностью, так как они могут привести к образованию глубоких царапин на металлической поверхности, если использовать неумело. Для безопасной работы с полировочным диском следует использовать защитные очки и перчатки.

Использование полировочного диска позволит получить качественный результат при зачистке сварочных швов болгаркой. Он является эффективным и удобным инструментом для обработки поверхности металла, благодаря которому металлическая поверхность приобретает идеальную гладкость и блеск.

Послеобработка шва

После того, как сварочный шов был зачищен болгаркой, необходимо провести его послеобработку для увеличения прочности и долговечности соединения.

Первым шагом является удаление шлака и окалины, которые могут находиться на поверхности металла после сварки. Для этого используют металлическую щетку или специальный инструмент.

Затем следует зачистить шов наждачной бумагой или шлифмашинкой для удаления заусенцев и неровностей, что позволит создать ровную поверхность для последующей обработки.

Далее можно приступать к дополнительной обработке шва, такой как например, наплавка или напыление слоя защитного материала.

Не забывайте, что качественная послеобработка шва значительно повышает его прочность и уменьшает вероятность разрушения соединения.

• Удалить шлак и окалину металлической щеткой или специальным инструментом
• Зачистить шов наждачной бумагой или шлифмашинкой
• Провести дополнительную обработку шва в зависимости от задачи

Особенности работы на высоте

Работа на высоте – это одна из наиболее опасных и ответственных задач для специалистов во многих отраслях. Независимо от того, занимаетесь ли вы строительством зданий, обслуживанием электрических линий или уборкой окон, работа на высоте требует дополнительных знаний, опыта и мер предосторожности для обеспечения безопасности всех участников.

Одна из основных особенностей работы на высоте – это использование специального снаряжения, такого как страховочные пояса, крепления, лестницы или подъемники. Эти средства защиты помогают минимизировать риск падения и других происшествий на высоте.

Кроме того, работа на высоте требует тщательной подготовки и планирования. Это включает в себя оценку рисков и условий на месте работы, выбор правильного средства подъема, определение необходимых инструментов и оборудования, а также корректную организацию рабочего пространства.

Важно также учитывать климатические условия, такие как ветер, дождь или жару, которые могут влиять на безопасность и эффективность работы на высоте.

Все работники, занятые на высоте, должны обладать соответствующей квалификацией, а также получить специальное обучение и подготовку для работы с опасными инструментами и механизмами, а также уметь правильно применять средства защиты.

• Итог:
• Работа на высоте требует дополнительных знаний, опыта и мер предосторожности для обеспечения безопасности всех участников.
• Одна из основных особенностей работы на высоте – это использование специального снаряжения.
• Работа на высоте требует тщательной подготовки и планирования.
• Все работники, занятые на высоте, должны обладать соответствующей квалификацией, а также получить специальное обучение и подготовку для работы с опасными инструментами и механизмами, а также уметь правильно применять средства защиты.

Ремонт и обслуживание болгарки

Болгарка – это современный инструмент, который помогает ремонтировать и обслуживать металлические изделия, резать камни и прочие материалы. Однако, при постоянной эксплуатации он нуждается в регулярном обслуживании и ремонте.

Первым шагом, который необходимо предпринять при возникновении проблем, является проверка болгарки на предмет повреждений. Если устройство издает шум, не корректно работает, тормозится или появляется подозрительный запах, то скорее всего, в болгарке возникли проблемы.

Для того чтобы решить проблему, необходимо выполнить следующие шаги:

• Отключить инструмент от электросети. Прежде чем начать ремонт или обслуживание инструмента, нужно убедиться, что он не подключен к сети и не может нанести вред вам или окружающим.
• Оценить состояние болгарки. Необходимо провести визуальный осмотр и определить, есть ли повреждения и как быстро они могут привести к поломке.
• Выполнить замену деталей. Ежели после визуального осмотра обнаруживаются повреждения, то необходимо заменить детали с помощью специального инструмента. Также следует заменить режущие диски, особенно если они начинают становиться тупыми.
• Произвести смазку. Важно следить за смазкой болгарки, чтобы она не начала издавать шум. Для этого необходимо применять специальную масляную смазку, и не забывать обновлять ее через определенные промежутки времени.
• Проверять работу болгарки. После ремонта или обслуживания инструмента, необходимо включить его и произвести испытания работы. Это поможет установить, насколько качественно проведен ремонт и предотвратить возможные неполадки.

Важно: При ремонте болгарки обязательно следует соблюдать инструкцию по эксплуатации и не забывать о мерах безопасности.

Сварка относится к процессу соединению или сплавлению деталей, в результате чего детали образуют единое целое. Источником тепла при этом обычно является пламя дуги, создаваемое электричеством источника сварочного тока. Сплавление деталей может происходить исключительно за счет тепла, выделяемого дугой, так что сварные детали плавятся вместе. Подобное соединение металлических элементов считается наиболее популярным и экономичным вариантом изготовления металлоконструкций, имеющих однородный и эстетичный стык. Сварочный шов — может стать уязвимым местом по причине плохой выполненной работы. Необходим контроль сварных швов — зачистка помогает обнаружить различные дефекты, ликвидировать их прежде, чем металлоконструкция будет введена в эксплуатацию.

Технологии зачистки сварных швов после сварки

Обработка, необходимая для придания шву изящества и эстетичности, внесена в ГОСТ требования. Шлифование шва — важный этап во многих процессах изготовления металлоконструкций, для аккуратного удаления излишков требуется абразив, который можно использовать быстро и осторожно. Работа выполняется несколькими способами с использованием различных инструментов:

1. Механическая шлифовка шва производится болгаркой, абразивной машиной либо подручными приспособлениями.
2. Термообработка предусматривает удаление остаточных напряжений металлоконструкции.
3. Химическая технология подразумевает воздействие специальными химически активными веществами.

Указанные методики отличаются своими особенностями, поэтому при планировании работ важно верно применить подходящую технологию и соответствующее оборудование. Зачастую отдаётся предпочтение шлифовальному станку, металлической щётке либо угловой шлиф машинке. При выборе инструментов рекомендуется принимать во внимание параметр отдаваемой мощности, а после учитывать величину потребляемой мощности.

Значимость зачистки швов

Завершающий этап выполнения сварочных работ — очистка швов от окалин, нагара и шлака. Данная процедура состоит из 3-х этапов:

1. Для зачистки крепления по периметру выбирается одна из вышеуказанных технологий.
2. Выполняется полировка отшлифованной поверхности специализированным веществом, которое предотвращает окисление.
3. Сварные места покрываются тонким слоем оловом — производится лужение.

Зачистка, регламентируемая ГОСТом, необходима для контроля сварных швов — исключения поверхностных дефектов, к которым относятся расщелины, кратеры, пустоты и свищи.

Механическое шлифование болгаркой

Востребованный и популярный способ — механическое шлифование с использованием «болгарки» или угловой шлифмашинки. В качестве насадок используются абразивные диски необходимого диаметра и толщины. Технология имеет убедительное преимущество — низкая себестоимость. Механическое воздействие болгаркой способствует очистке сварного шва от остатков побежалости, окисления, окалин, заусенцев, шлака.

Термический метод обработки

Для зачистки остаточного напряжения используется термообработка, необходимая для возобновления пластичности и стабильной прочности стали в месте сварочного соединения. Смысл методики заключается в том, что сваренную металлоконструкцию прогревают до назначенной температуры, далее следует процесс охлаждения согласно установленному температурному режиму.

Процедура термической обработки состоит из 3-х этапов:

1. Первый этап — прогрев соединения, рабочей площади вокруг шва;
2. Второй этап — выдержка нагреванием на протяжение определённого времени;
3. Третий этап — естественное охлаждение.

У термического метода обработки есть один серьёзный недостаток — все работы требуют максимальной внимательности и точности, при неудачно выполненных манипуляциях без соблюдения температурного режима, все старания пойдут насмарку. Для подправки ситуации потребуется дорогостоящее оборудование и услуги специалиста, который стыкался с подобным.

Химическая технология

Комбинируя два метода шлифования (механический и химический), можно получить максимально качественный результат. Рассмотрим два варианта зачистки швов веществами химического происхождения:

1. Пассивация. Обработка выполняется с применением специального химического вещества, после его нанесения на поверхности формируется плёнка, предотвращающая возникновение коррозии и изнашивание металла. Взаимодействуя между собой, реагенты размягчают поверхностный слой металла, вступают в реакцию с ним, при этом растворяют излишние частицы, не являющиеся составной частью металлоконструкции.
2. Травление. Процесс, осуществляемый непосредственно перед механическим методом обработки, предусматривает применение специальной химической смеси, которая позволяет сформировать поверхностный однородный слой. Шлифовка по технологии травления актуальна в случаях, когда необходимо удалить следы побежалости и увеличить прочностные характеристики.

Заключение

Удаление следов сварки является неотъемлемой частью процесса высококачественного изготовления металлических элементов, что регламентируется техническими условиями ГОСТ. Финальная обработка соединения — обязательное условие для получения эстетичного и добротного сварного шва. Шовная поверхность обрабатывается различными методами для приведения металлоконструкции в состояние абсолютной готовности.