Инструкция по монтажу подвесного крана

МИНИСТЕРСТВО
МОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ
СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР

УТВЕРЖДАЮ

заместитель министра монтажных

и специальных строительных

работ СССР

К. С. КОЧАНОВ

10 ноября 1980 г.

ИНСТРУКЦИЯ ПО МОНТАЖУ
ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОГО
ОБОРУДОВАНИЯ

ВСН 413-80

ММСС СССР

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО
НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ

Москва — 1981

Инструкция по монтажу
подъемно-транспортного оборудования ВСН 413-80/ММСС СССР разработана ГПИ
Гипрометаллургмонтаж, Гипротехмонтажем и трестом Союзлифтмонтаж.

Настоящая инструкция введена
в действие по согласованию с Госстроем СССР взамен главы СНиП III-Г.10.1-69
«Подъемно-транспортное оборудование. Правила производства и приемки монтажных
работ».

Инструкция
согласована с Госстроем СССР 5 сентября 1880 г. письмо № НК-4565-1 и
Минтяжмашем СССР 23 марта 1979 г.

Составители: В.
М. Левицкий, В. В. Гаврилов, Е. И. Недорезов, Н. Е. Баранов, В. И. Майоров, К.
Ф. Коряк, Г. П. Миропольский, Ю. Ф. Толышманов, В. Г. Тонконогов
(Гипрометаллурпмонтаж), О. Н. Харитонов (Гипротехмонтаж), С. Я. Юцис,
Г. Н. Бовский (трест Союзлифтмонтаж).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Требования настоящей
инструкции должны выполняться при монтаже, испытании и сдаче в эксплуатацию
следующих видов подъемно-транспортного оборудования: мостовых кранов, кранов-перегружателей,
козловых, портальных кранов и других грузоподъемных машин, машин непрерывного
транспорта, шахтных подъемных установок, грузовых и пассажирских канатных
дорог.

1.2. Требования инструкции
не распространяются на монтаж пассажирских монорельсовых дорог гражданского
транспорта, пассажирские одно- и двухканатные дороги с отключаемыми сцепными
приборами, буксировочные канатные дороги для лыжников и подземные пассажирские
подвесные канатные дороги.

Требования инструкции не
распространяются также на монтаж механизмов общего назначения (редукторы,
тормоза, муфты и т.д.), электрооборудование, средства автоматики, связи и
сигнализации, смазочные гидравлические и пневматические системы, питатели и
другие механизмы, монтаж которых производится с учетом требований специальных
инструкций.

1.3. Настоящая инструкция
разработана на основании правил главы СНиП по монтажу технологического
оборудования.

При
производстве работ, кроме требований настоящей инструкции, следует выполнять
правила глав СНиП, стандартов, технических условий и нормативных документов,
приведенных в приложении 1, а также технической документации
заводов-изготовителей оборудования.

1.4. Монтажные работы должна
выполнять специализированная организация, имеющая опыт монтажа
подъемно-транспортного оборудования, в соответствии с проектом производства
работ (ППР), согласованным в установленном порядке и утвержденным главным
инженером МУ. Монтаж несложного подъемно-транспортного оборудования можно
производить по утвержденным схемам монтажа или технологической записке,
разработанной монтажной организацией.

1.5. Заказчик при выдаче
задания на проектирование сложных сооружений с подъемно-транспортным
оборудованием (здания металлургических цехов с высотой подкрановых путей свыше 12
м, с устанавливаемыми в них тяжелыми грузоподъемными кранами, или сооружения с
шахтными подъемниками) должен предусматривать:

установку монтажных балок на
стропильных фермах;

устройство специальных
площадок в стволах шахт и других специальных приспособлений для установки
оборудования шахтных подъемников. При проектировании строительной части
сооружений проектная организация должна в чертежи «КМ» включить эти балки и
площадки.

1.6. Подъемно-транспортное
оборудование должно поступать на монтажную площадку с максимальной заводской и
монтажной готовностью, прошедшее контрольные испытания в соответствии с
действующими стандартами и техническими условиями на его изготовление и
поставку.

1.7. Ревизию
подъемно-транспортного оборудования до монтажа допустимо производить только как
исключение и при наличии заказа-наряда.

1.8. Вся техническая
документация должна быть выдана монтажной организации не позднее 1 сентября
года, предшествующего планируемому, и иметь отметку заказчика о принятии к
производству.

1.9. Монтажной организации
передают техническую документацию заводов-изготовителей подъемно-транспортного
оборудования в соответствии с главой СНиП по монтажу технологического
оборудования, и кроме того, при необходимости сборочные формуляры с допусками
для сборки всех узлов.

1.10. Для производства работ
по монтажу подвесных канатных дорог генподрядчик (заказчик) передает монтажной
организации вместе со всей проектно-сметной документацией сертификаты
заводов-изготовителей на поставляемые канаты, а для канатов пассажирских
канатных дорог — акты испытаний канатно-испытательной станции.

2.
ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ РАБОТ

2.1. К началу производства
работ по монтажу подъемно-транспортного оборудования генподрядчик обязан
выполнить касающиеся его подготовительные работы согласно главы СНиП по монтажу
технологического оборудования и дополнительные работы, предусмотренные ППР.

2.2. Монтажная организация в
период подготовки:

получает от генподрядчика
техническую и сметную документацию и обрабатывает ее;

выдает задания специализированной
проектной организации на разработку ППР, рабочих чертежей металлоконструкций
(КМД) и трубопроводов (КТД), кроме чертежей металлоконструкций (КМД) подвесных
канатных дорог;

уточняет объемы работ,
подлежащих выполнению;

определяет потребность в
прокате, трубах и материалах, а также оформляет заявки на их получение;

размещает на базах и заводах
заказы на изготовление металлоконструкций и узлов трубопроводов;

комплектует объект
подъемно-транспортным и сварочным оборудованием, слесарным и контрольно-измерительным
инструментом;

принимает от заказчика
оборудование, а от генподрядчика — фундаменты;

комплектует объект рабочими,
ИТР и организует их техническую учебу.

2.3. Фундаменты, здания и
сооружения под монтаж подъемно-транспортного оборудования принимают в
соответствии с главой СНиП по монтажу технологического оборудования, причем
готовые фундаменты от строительной организации принимают по исполнительной
схеме с указанием на ней фактических и проектных размеров.

2.4. При приемке фундаменты
контролируют, допускаемые отклонения, если допуски специально не оговорены в
проекте, приведены в табл. 1.

Таблица 1

2.5. Расположение плашек и
реперов на фундаментах для фиксирования осей и высотных отметок, необходимых
для выверки оборудования, дают в схеме геодезического обоснования, которую разрабатывает
проектная организация в составе ППР и выдает генподрядчику до начала работ по
возведению фундаментов.

2.6. Точность нанесения
керна, обозначающего ось, не должна превышать 1 мм, а высотной отметки (репера)
— 0,5 мм.

2.7. Оборудование принимают
на площадке для укрупнительной сборки или непосредственно у фундаментов.

Заказчик оборудование в
монтаж подает согласно графику или по заявке монтажной организации.

3. ПРОИЗВОДСТВО МОНТАЖНЫХ РАБОТ

3.1. Монтаж
подъемно-транспортного оборудования следует начинать после сдачи строителями
сооружения или части его в соответствии с главой СНиП по монтажу
технологического оборудования.

3.2. Основным методом
производства работ должен быть монтаж оборудования в сборе или максимально
укрупненными блоками.

3.3. Способы установки и
выверки оборудования на фундаментах должны соответствовать требованиям
проектной документации (в том числе ППР) и нормативным документам,
перечисленным в приложении 1.

3.4. Применение в качестве
постоянных опорных элементов пакетов металлических подкладок допустимо только в
случаях, технически обоснованных заводом-изготовителем оборудования.

3.5. Все отступления от
проектной документации, принятые в период производства работ, должны быть
согласованы с организациями, разработавшими эту документацию.

3.6. При опирании
оборудования на бетонную подливку и «бесподкладочных» методах монтажа следует
соблюдать требования «Инструкции по креплению технологического оборудования
фундаментными болтами» СН 471-75, утвержденной Минмонтажспецстроем СССР.

3.7. Предварительное
закрепление оборудования перед его подливкой следует производить равномерной
затяжкой болтов с помощью стандартных гаечных ключей. Окончательную затяжку
фундаментных болтов производят согласно требованиям главы СНиП по монтажу
технологического оборудования.

Усилие при затяжке, если оно
не оговорено в заводской документации, следует принимать согласно требованиям
указанной выше «Инструкции по креплению технологического оборудования
фундаментными болтами».

3.8. При работе оборудования
с динамическими нагрузками гайки фундаментных болтов предохраняют от
самоотвинчивания посредством их стопорения согласно указаниям в рабочих
чертежах.

3.9. Смонтированное
подъемно-транспортное оборудование подвергают испытанию (опробованию).
Готовность оборудования к испытанию определяет монтажная организация совместно
с заказчиком, при этом проверяют готовность всех механизмов, систем смазки,
электрооборудования, управления и т.д.

Общий порядок испытаний
определяется требованиями главы СНиП «По монтажу технологического оборудования»
и проектной документации. Указания по проведению испытаний отдельных видов
оборудования приведены в соответствующих разделах настоящей инструкции.

4. МОНТАЖ МОСТОВЫХ КРАНОВ

4.1. Содержание раздела
распространяется на:

подвесные ручные и
электрические краны (в том числе краны-штабелеры);

мостовые ручные и
электрические краны общего назначения, специальные (магнитные, грейферные, с
гибким подвесом траверсы, поворотной тележкой, подхватом), металлургические
(заливочные, литейные, для раздевания слитков, колодцевые, ковочные и т.д.);

оборудование грузовых
монорельсовых дорог промышленного транспорта.

4.2. Мостовые краны
монтируют после сдачи по акту подкрановых путей в полном объеме или отдельными
участками.

Допускается приемка
отдельного выверенного участка подкрановых путей длиной не менее трех баз крана
с установкой по концам этого участка временных тупиковых упоров. Допускаемые
отклонения от проектных размеров смонтированных подвесных путей приведены в табл. 2,
подкрановых — в табл.
3.

Таблица
2

Таблица
3

4.3. Метод и порядок монтажа
мостовых кранов определяется ППР или технологической запиской в зависимости от массы
крана и отдельных его узлов, габаритных размеров крана и цеха, а также наличием
монтажных механизмов на строительной площадке.

Мостовые краны общего
назначения можно монтировать в сборе или отдельными узлами (два полумоста,
тележка и кабина).

Порядок монтажа большинства
металлургических и специальных кранов зависит от конструктивного их исполнения
и условий поставки.

Рекомендуемая
последовательность сборки этих кранов:

подъем моста отдельными
узлами;

подъем и установка тележки
(одной или двух) в сборе или отдельными частями;

сборка и выверка моста и
тележки;

подъем кабины и других узлов
крана;

запасовка канатов и
подвешивание подъемного полиспаста крана;

испытание и сдача крана.

4.4. При поступлении в
монтаж кранов отдельными элементами на площадке до подъема элементы крана
укрупняют в блоки в соответствии с грузоподъемностью монтажного механизма. При
этом учитывают массу электрооборудования, так как электрооборудование поднимают
одновременно с узлом крана.

4.5. После стыковки моста на
монтажных болтах замеряют его геометрические размеры; при соответствии
фактических размеров проектным стыки соединяют согласно проекту на болтах,
сварке или заклепках.

4.6. Собранное болтовое
соединение проверяют щупом; пластина щупа толщиной 0,3 мм должна входить под
накладку на глубину не более 20 мм.

4.7. При сборке конструкций
под сварку должна быть обеспечена точность соединений в пределах допусков,
предусмотренных проектом. Сварку металлических конструкций кранов и контроль
качества сварки производят согласно правилам Госгортехнадзора СССР и
техническим условиям завода-изготовителя.

4.8. Требования,
предъявляемые к установке заклепок, приведены в табл. 4.

Таблица 4

4.9. Поставленные заклепки с
отклонениями выше значений, приведенных в табл. 4, бракуют и заменяют.

4.10. Установленная на мост
крана грузовая тележка должна опираться на все колеса. Разность расстояний
между осями колес (база тележки), измеренная по двум сторонам, не должна превышать
2 мм.

4.11. Если поверхности
катания подтележечных рельсов расположены не на одном уровне, обеспечивающем
опирание всех ходовых колес тележки, разрешается под рельсы над диафрагмами
балок установить подкладки толщиной до 20 мм.

4.12. Систему централизованной
смазки монтируют в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

4.13. Кабину монтируют после
установки в ней электрооборудования и системы управления.

4.14. По окончании монтажа
крана проверяют его фактические размеры. Отклонение фактических размеров должно
соответствовать допускам, предусмотренным заводской документацией, а при
отсутствии их не превышать значений, приведенных в табл. 5.

Таблица 5

4.15. При монтаже специальных
кранов (колодцевых и для раздевания слитков), имеющих шахту, последнюю
присоединяют к раме тележки после ее установки на мосту крана. Распорки (пауки)
внутри шахты срезают только после соединения шахты с тележкой.

Перед подъемом шахты в
вертикальное положение во избежание поворота шахты на 180° следят за монтажными
рисками, указанными на сборочном чертеже, корпусе шахты и раме тележки, которые
должны быть одинаково ориентированы.

Кронштейны для кабин и
площадок на шахте, а также сами кабины, как правило, следует устанавливать до
подъема шахты.

4.16. Отклонение рабочих
плоскостей шахты от линии отвеса не должно превышать 3 мм на всю длину шахты.
После закрепления шахты к раме тележки монтируют оборудование внутри шахты
согласно заводской инструкции.

4.17. Монтаж специальных
кранов с лапами на траверсе осуществляют аналогичным способом. После монтажа
моста и тележки под ними собирают шахту и траверсу, поднимая их с помощью
полиспастов.

4.18. Механизмы верхней
тележки собирают согласно чертежам, обращая внимание на оси конических катков
механизма поворота, которые должны лежать в горизонтальной плоскости,
параллельной плоскости кругового рельса.

Боковые ролики устанавливают
с зазором 1-1,5 мм к внутренней поверхности кругового рельса. Наименьший зазор
между нижней точкой бокового ролика и рамой тележки 10 мм. Положение траверсы
регулируют так, чтобы ее продольная ось при подъеме и опускании была
горизонтальной; отклонение не должно превышать 1 мм на 1 м длины траверсы.

4.19. При запасовке канатов механизмов
подъема необходимо соблюдать «Правила устройства и безопасной эксплуатации
грузоподъемных кранов» Госгортехнадзора СССР.

Монтаж оборудования грузовых монорельсовых дорог промышленного
транспорта

4.20.
Оборудование грузовых монорельсовых дорог (тали стационарные, передвижные с
ручным приводом или с электроприводом, с управлением снизу или из кабины)
заводы-изготовители поставляют, как правило, в сборе. Отдельным узлом
поставляют кабину управления.

4.21. К монтажу талей
приступают после приемки пути (монорельса). Требования, предъявляемые к
однорельсовому пути:

балки пути к фермам или
конструкциям перекрытия крепят болтами в соответствии с проектом;

смещение торцевых профилей
на стыках не должно превышать 2 мм, а зазор между торцами балок — 3 мм.

4.22. После установки тали
зазор между ребрами полки монорельса и ребордами колес тали должен составлять
2-3 мм.

4.23. У талей с управлением
из кабины после подъема тали устанавливают кабину и соединяют с тележкой тали.

4.24. По окончании монтажа
таль испытывают в соответствии с требованиями заводской документации и правил
Госгортехнадзора.

4.25. Оборудование
межцехового транспорта (электротягачи и др.) монтируют в соответствии с
указаниями по монтажу электроталей (см. пп. 4.20-4.24 настоящей
инструкции).

5. МОНТАЖ КОЗЛОВЫХ, ПОРТАЛЬНЫХ КРАНОВ И КРАНОВ-ПЕРЕГРУЖАТЕЛЕЙ

5.1. Содержание раздела
распространяется на:

мостовые трубчато-балочные
перегружатели общесоюзной поставки;

мостовые
балочно-шпренгельные перегружатели поставки ГДР;

козловые краны;

портальные краны.

5.2. Мероприятия
организационно-технической подготовки для всех видов подъемно-транспортного
оборудования приведены в разделе 2 настоящей инструкции.

5.3. До
начала монтажных работ необходимо отнивелировать и отрихтовать подкрановый путь
в обе стороны от оси сборки моста на участках по 25 м.

Отклонение от проектного
положения подкрановых путей не должно превышать данных в табл. 6.

Таблица 6

Примечания: 1. При изменении температуры на 10 °С допуск
на зазор изменяют на 1,0-1,5 мм.

2. Допуски для путей козловых
кранов пролетом более 30 м принимают по нормам для мостовых перегружателей.

5.4.
Сдача-приемка участка и всего подкранового пути оформляется актом. К акту
прилагается геодезическая схема пути.

5.5. Стальные конструкции
козловых, портальных кранов и кранов-перегружателей поступают с
заводов-изготовителей отдельными отправочными марками, масса и габаритные
размеры которых определяются из условий транспортировки; механическое
оборудование — отдельными узлами.

Монтаж козловых кранов и кранов-перегружателей

5.6. Козловые краны, у
которых соединение опор с мостом предусмотрено шарнирным (самомонтирующиеся
краны), собирают самоходными стреловыми кранами на шпальных клетках высотой до
1 м и поднимают в проектное положение стягиванием опор с помощью полиспастов.
Затем устанавливают стяжки опор. Последовательность работ при подъеме
определяется ППР и зависит от конструктивного исполнения опор.

5.7. У кранов-перегружателей
трубчато-балочной конструкции отечественных заводов и шпренгельно-балочных
перегружателей поставки ГДР подъем моста в сборе можно осуществлять с
использованием собственных опор. Собранные опоры с закрепленными к ним
полиспастами устанавливают монтажными кранами и раскрепляют расчалками.

Мост собирают на жестких
выверенных опорах. Затем выверяют и производят сварку или клепку стыков, далее
мост полиспастами поднимают в проектное положение.

5.8. Несамомонтирующиеся
козловые краны и краны-перегружатели, конструкции которых не позволяют
использовать опоры для подъема моста, монтируют в соответствии со схемой
монтажа и в последовательности, указанной в ППР.

5.9. При сборке
металлоконструкций кранов необходимо соблюдать следующие условия:

сборку производят на
тщательно выверенных жестких опорах;

секции моста устанавливают в
соответствии с заводской маркировкой;

собранные секции от смещения
должны быть зафиксированы на временных опорах.

5.10. Металлоконструкции крана
сваривают после окончательной сборки и подгонки всех стыков и проверки
правильности оборки элементов согласно правилам Госгортехнадзора СССР и
техническим требованиям завода-изготовителя.

5.11. При подъеме пролетного
строения в сборе должны быть предусмотрены мероприятия, обеспечивающие плавный,
без перекосов подъем всего моста, и выполнены мероприятия по технике
безопасности.

5.12. Механизмы передвижения
крана, грузовые тележки, крановые подвески, грейферы и другое оборудование
монтируют с соблюдением требований завода-изготовителя.

5.13. Перед установкой
механизмов все подшипники и маслопроводящие каналы необходимо заполнить
смазкой. Блоки и колеса должны легко проворачиваться от руки, утечка масла в
крышках и уплотнениях недопустима.

5.14. Отклонения от
проектных размеров смонтированных козловых кранов и кранов-перегружателей не
должны превышать значений, приведенных в табл. 7.

Таблица
7

5.15. Отклонения взаимного
положения установленных ходовых колес козловых кранов и кранов-перегружателей
не должны превышать значений, указанных в табл. 8.

Таблица 8

5.16. При монтаже
противоугонных захватов необходимо обеспечить:

равномерный отход губок захвата
с обеих сторон от головки рельса, зазор должен составлять 3-4 мм на всем пути
движения крана;

губки не должны задевать
стыковых накладок и болтов крепления;

при срабатывании захватов
должно быть обеспечено надежное сцепление губок с головкой рельса.

5.17. При сборке конструкций
опор отклонения от проектных размеров не должны превышать значений, приведенных
в табл. 9.

Таблица 9

5.18. Грузоподъемную тележку
собирают на тщательно выверенном стенде или временных путях.

Склепывание рамы тележки разрешается
после тщательного геодезического контроля и проверки ее геометрических
размеров. Допускаемые отклонения геометрических размеров тележки приведены в табл. 10.

Таблица 10

5.19. Регулировку положения
ходовых колес механизма передвижения тележки в горизонтальной и вертикальной
плоскостях и колеи грузовой тележки производят согласно инструкции завода-изготовителя.

Монтаж портальных кранов

5.20. К монтажу портальных
кранов приступают после выполнения необходимых подготовительных работ согласно
указаниям раздела
2 настоящей инструкции и приемки подкранового пути. Подкрановые пути
принимают согласно пп. 5.3 и 5.4 настоящей инструкции,
допускаемые отклонения приведены в табл. 6.

5.21. Монтаж кранов
рекомендуется производить в ниже приведенной последовательности:

установка и выверка ходовых
тележек;

сборка, установка и выверка
портала;

установка поворотного
устройства, платформы и механизмов;

сборка и установка системы
стрел;

монтаж прочего оборудования
и электромонтаж;

наладка и сдача крана.

5.22. Ходовые тележки,
установленные на подкрановые пути, выверяют относительно оси крана и по
диагоналям и для устойчивости раскрепляют брусьями. Разность диагоналей по осям
главных балансиров не должна превышать 5 мм. Отклонение между осями главных
балансиров ±1 мм.

5.23. На выверенные ходовые
тележки устанавливают и выверяют портал, после чего производят клепку.
Требования, предъявляемые к установке заклепок, см. в табл. 4.

5.24. На собранном портале
монтируют поворотную платформу, расположенные на ней механизмы, стрелу в сборе
с клювом и другие механизмы и узлы крана.

5.25. Допускаемые отклонения
размеров собранного крана должны соответствовать проектным или, при отсутствии
их в проекте, отклонениям, приведенным в табл. 11.

Таблица 11

5.26. Допускаемые отклонения
установленных ходовых колес портальных кранов см. в табл. 8.

6. МОНТАЖ МАШИН НЕПРЕРЫВНОГО ТРАНСПОРТА. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

6.1. Содержание раздела
распространяется на следующие типы машин непрерывного транспорта:

ленточные конвейеры;

роликовые приводные и
неприводные конвейеры;

пластинчатые конвейеры;

скребковые конвейеры;

винтовые конвейеры;

вибрационные конвейеры;

подвесные толкающие
конвейеры;

подвесные грузонесущие
конвейеры;

тележечные конвейеры для
литейных форм;

ковшовые конвейеры;

элеваторы.

6.2. При монтаже конвейеров
в подземных горных выработках необходимо, кроме правил настоящей инструкции,
руководствоваться «Правилами безопасности в угольных и сланцевых шахтах»,
утвержденными Госгортехнадзором СССР.

6.3. При приемке фундаментов
и опорных конструкций проверяют их соответствие проекту. Отклонение от
проектного положения каждой из опорных поверхностей конструкций для установки
оборудования (электродвигателей, редукторов, приводных и натяжных барабанов,
промежуточных валов, поворотных устройств и т.д.) по высотной отметке не должно
превышать 3 мм, по горизонтали — 1 мм на 1 м.

Ленточные конвейеры

6.4. Все типы ленточных
конвейеров (стационарные, передвижные, горизонтальные, наклонные и др.)
монтируют в нижеприведенной последовательности:

устанавливают
металлоконструкции опор конвейера, проверяют правильность их установки и сдают
под подливку;

устанавливают оборудование
(приводную и натяжную станции, роликоопоры);

навешивают ленту;

по окончании монтажных работ
производят опробование.

6.5. При монтаже необходимо,
чтобы геометрическая ось приводных барабанов или ведущих валов была
горизонтальна (допустимое отклонение не более 1 мм на 1 м) и перпендикулярна
продольной оси машины.

6.6. Оси барабанов и
звездочек ведущих валов должны быть симметричны относительно продольной оси
конвейера, допустимые отклонения не более 1 мм. Боковые поверхности зубьев
звездочек цепной передачи должны быть расположены в одной плоскости.

6.7. Рабочие участки
профилей зубьев звездочек приводных валов должны лежать в плоскости,
параллельной оси вала; взаимное смещение указанных участков не должно превышать
0,5 мм.

6.8. Верхние образующие роликов
горизонтальных и наклонных конвейеров должны лежать в одной плоскости
(горизонтальной или наклонной); отклонения не должны превышать 2 мм.

6.9. При отсутствии
центрирующих роликоопор и дефлекторных роликов каждую шестую роликоопору
следует устанавливать в наклонном 35-50 мм на 1 м в сторону движения ленты.

6.10. У конвейеров с
желобчатыми роликоопорами из трех роликов верхние образующие средних роликов
должны быть расположены в одной горизонтальной плоскости, а наклонные — под
одним углом наклона к продольной оси конвейера.

6.11. В винтовых натяжных
устройствах необходимо обеспечить параллельность и прямолинейность
направляющих, а также свободное передвижение ползунов и вращение натяжных
винтов без заедания.

6.12. Вал барабана натяжной
станции при натянутой ходовой части должен иметь запас хода в сторону груза или
натяжного винта на величину не менее 2/3 длины общего перемещения барабана.

6.13. Барабанную
разгрузочную тележку устанавливают на выверенный путь. Она должна опираться на
рельсы всеми четырьмя колесами; на отдельных участках пути допускается зазор
между рельсом и одним из колес не более 0,5 мм. Зазор между рельсами и
ребордами колес должен быть не менее 2 мм. При установке плужковых разгрузчиков
необходимо обеспечить их фиксацию в рабочем и холостом положениях.

6.14. Грузы на грузовые
натяжные устройства навешивают после монтажа ленты. При применении бадьевых
устройств их загрузку следует производить в соответствии с проектом.

6.15. Очистные устройства
барабанов всех типов должны быть смонтированы таким образом, чтобы зазор между
образующей барабана и очистным скребком был в пределах 2±1 мм в любой точке.
Зазор регулируют с помощью овальных отверстий в скребке.

6.16. Монтаж двойного скребка
для очистки ленты и очистной щетки производят в такой последовательности:

устанавливают очистное
устройство с незакрученным торсионом на болты;

проверяют и регулируют
прилегание очистного органа к ленте по всей длине;

закручивают торсион и
закрепляют его в закрученном состоянии болтами на угол в соответствии с табл. 12;

устанавливают ограничитель
хода так, чтобы зазор между ним и упором был в пределах 5±0,5 мм;

на очистной щетке с помощью
натяжного ролика регулируют натяжение клиноременной передачи;

включением электродвигателя
проверяют правильность вращения щетки (против хода ленты);

с помощью подвешенных гирь
проверяют прижатие очистительного органа к ленте.

Таблица 12

6.17. При монтаже выключающего
устройства регулируют, натягивая канат и зажимая его стопорным винтом, зазор
между выключающим рычагом и роликом выключателя в пределах 3±1 мм.

6.18. Биение роликов для
ленточных конвейеров со скоростью движения ленты до 3,15 м/с не должно превышать
0,015 наружного диаметра роликов, со скоростью свыше 3,15 м/с биение роликов
определяют по чертежам завода-изготовителя.

6.19. Биение барабанов по
наружному диаметру не должно превышать значений, указанных в табл. 13.

Таблица 13

6.20. Ленту на конвейер
навешивают с помощью лебедой. Для этого барабаны с лентой устанавливают по оси конвейера
в местах, удобных для разматывания ленты. Канат лебедки огибает все роликоопоры
конвейера и соединен с лентой. Включают лебедку и навешивают ленту, после чего
концы ленты стягивают и стыкуют согласно проекту.

Роликовые приводные и неприводные конвейеры

6.21. В зависимости от
поставки рольганги монтируют в сборе, отдельными секциями или поэлементно. При
монтаже рольгангов поверхности роликов смежных приводных, неприводных
рольгангов и откидных секций должны лежать в одной плоскости. Допускаемое отклонение
(ступенчатость) не должно превышать 3 мм.

6.22. Верхние образующие
роликов должны лежать в одной плоскости. Допускаемые отклонения: для
обработанных роликов не более 1 %, для необработанных — не более 2 %
диаметра ролика.

6.23. При монтаже неприводных
рольгангов необходимо обеспечить расположение роликов в одной плоскости. При
накладывании линейки на три ролика просвет не должен превышать 1 мм.

6.24. Образующие роликов
наклонных радиальных секций должны быть горизонтальны; допускаемое отклонение
не должно превышать 2 мм по длине ролика. Это достигается поджатием
направляющих угольников секций к стойкам, при этом уклон рольганга должен быть
равномерным по всей его длине.

6.25. Допускаемое биение
наружной рабочей поверхности ролика неприводного конвейера приведено в табл. 14.

Таблица 14

6.26. Ролики конвейера
должны лежать в одной общей плоскости; отклонение от плоскости не должно
превышать значений, указанных в табл. 15.

Таблица 15

6.27. Порядок монтажа
пластинчатых конвейеров аналогичен монтажу ленточных. После установки верхних и
нижних путей проверяют их параллельность.

6.28.
Рельсы и другие путевые профили должны быть параллельны продольной оси машины и
прямолинейны по всей ее длине. При отсутствии специальных указаний отклонения
от прямолинейности не должны превышать 2 мм на 1 м и 5 мм на 25 м длины, но не
более 15 мм на всю длину машины. Несимметричность пути относительно разбивочной
оси и отклонения по ширине колеи не должны превышать 2 мм. Рабочие поверхности
рельсов или других путевых профилей должны лежать в одной горизонтальной или
проектной наклонной плоскости, при этом на наклонных и криволинейных участках
прямая, перпендикулярная продольной оси машины и соединяющая точки рабочих
поверхностей обоих путевых профилей, должна быть горизонтальна.

6.29. Разность отметок
рабочих поверхностей в одном поперечном сечении пути не должна превышать 1 мм;
уступы в местах стыков не должны превышать 0,3, зазоры — 3 мм.

6.30. При установке
металлоконструкций под приводной вал и натяжную ось опорные листы под
подшипники и винтовые натяжки должны лежать в одной горизонтальной плоскости;
допускаемое отклонение от общей плоскости не более 2 мм.

6.31. Катки цепей должны
легко вращаться в подшипниках; зазор между рельсами и ребордами катков не менее
2 мм.

6.32. Правильность положения
звеньев обеих ветвей цепи ходовой части обеспечивают подборкой секций; длины
ветвей цепи должны быть одинаковы, разница длин ветвей не должна превышать 1,5
мм.

Скребковые конвейеры

6.33. Скребковые конвейеры
(с высокими и низкими скребками и трубчатые) монтируют в такой
последовательности: устанавливают станины и желоба, привод приводных и натяжных
звездочек, затем цепи со скребками.

6.34. Несовпадение боковых
стенок каждой стороны соединяемых секций (отдельно в верхней и нижней части)
короба не должно превышать 1,5, а непараллельность — 2 мм на 500 мм длины.

6.35. Правильность
направления вращения привода проверяют короткими, не более 1 с, включениями
электродвигателя. Звездочка или барабан на валу приводной головки должны
вращаться так, чтобы нижняя рабочая ветвь набегала на звездочку или барабан, а
верхняя сбегала с нее.

6.36. Укладку скребковой
цепи в конвейер производят при снятых крышках смотровых люков приводной головки
и снятой торцевой крышке натяжной головки.

6.37. Соединение ветвей цепи
осуществляют через смотровое окно, обогнув цепью концевой блок. Предварительно
ось натяжной головки сдвигают с помощью винтов в крайнее положение в сторону
загрузки.

6.38. Регулировку натяжения
цепи производят вначале при кратковременных включениях привода. Когда натяжение
цепи отрегулировано, проверяют перпендикулярность оси натяжной головки к ее
боковым стенкам.

6.39. Цепь должна двигаться равномерно
без рывков, концевой блок натяжного устройства должен вращаться равномерно без
заеданий.

Винтовые конвейеры

6.40. Винтовые конвейеры
рекомендуется монтировать в такой последовательности: привод, концевые опоры,
нижняя часть желоба, приводной вал транспортирующего винта; установка
загрузочного, разгрузочного устройств и крышки конвейера.

6.41. В желобе не должно
быть искривлений стыков секций, уступы в стыках не должны превышать 2 мм.
Отклонения оси желоба относительно разбивочной продольной оси конвейера в
горизонтальной (проектной наклонной) и вертикальной плоскостях допускаются в
пределах 2 мм на 1 м и 6 мм на 40 м длины.

6.42. Зазоры между витками
или лопастями винта и стенками желоба должны быть одинаковыми по всей длине
конвейера, отклонение величины зазора от проектной не должно превышать 3 мм.

6.43. Окончательную затяжку
гаек скоб, крепящих подвесные подшипники, производят после того, как винт
конвейера собран и его положение в желобе отрегулировано.

6.44. При сборке винта
должны быть выполнены следующие требования:

допустимый перекос
промежуточного вала у собранного винта определяют зазором между корпусом
подвесного подшипника и болтом крепления фланцев секций винта, который должен
быть не менее 3 мм;

вращение смонтированного
винта должно быть ровным без местных заеданий и сопротивлений вращению.

6.45. Взаимное смещение осей
приводного и тихоходного валов редуктора не должно превышать 0,4 мм. Перекос
полумуфт не свыше 0,3 мм. Регулировку производить, ориентируясь по
кулачково-дисковой муфте, путем взаимного разворота всего привода относительно
продольной оси конвейера и уточнения его положения по высоте.

Вибрационные конвейеры

6.46. Конвейер монтируют в
нижеприведенной последовательности:

подготовка основания;

установка конвейера;

контроль правильности
установки;

осмотр перед пробным пуском.

6.47. Отклонение от
прямолинейности конвейера не должно превышать 1,5 мм на 1 м длины, но не более
10 мм на всю длину конвейера.

6.48. Зазоры между
колеблющимися частями конвейера и деталями окружающего оборудования должны быть
не менее 40 мм.

6.49. Вибрационный конвейер
должен быть обязательно заземлен. Заземляющие устройства должны отвечать
требованиям действующих «Правил устройства электроустановок».

Подвесные толкающие конвейеры

6.50. До начала монтажа подвесных
толкающих конвейеров необходимо принять от строителей по исполнительным схемам
расположение основных осей трассы, закладных частей и фундаментных болтов.

6.51. Рекомендуется такой
порядок монтажа конвейеров:

установить опорные
конструкции под привод, натяжную и оборотную станции, стойки колонны и другие
опоры, сдать их под подливку;

установить привод и натяжную
станцию;

установить блоки пути и
соединить их;

установить тяговый орган и
подвижной состав;

произвести монтаж путевой
автоматики;

опробовать конвейер и сдать
его в наладку.

6.52.
При монтаже необходимо проверить:

прямолинейность секций в
горизонтальной и вертикальной плоскостях; допустимые отклонения для секций
путей длиной 6,1 м не более 6 мм;

расстояние между нижними полками
швеллеров в стрелках и поворотных устройствах; допустимое отклонение ±1,5 мм;

смещение торцевых сечений в
стыках по плоскости качения в горизонтальной и вертикальной плоскостях, которое
не должно превышать 0,5 мм;

в передачах правильность
захода пера стрелки в паз;

в натяжных устройствах
плавность перемещения подвижных частей стыка;

в редукторных приводах
легкость вращения входного вала, регулировку тормозов, отсутствие заеданий
подвижной рамы гусеничного привода, соосность установки электродвигателя и
редуктора;

в каретках цепи надежность
затяжки гаек; конец болта не должен выступать за пределы внутреннего звена
цепи;

в тележках легкость вращения
всех катков; упоры головных тележек должны четко возвращаться в исходное
положение;

при сборке тягового органа
правильность установки толкателя, зуб которого должен находиться впереди по
ходу движения.

6.53. По временной схеме
опробовать путь при движении тягового органа в течение 16 ч. При этом натяжные
устройства загрузить согласно проекту и проверить: зацепление на звездочках и
гусеничном приводе, работу натяжной станции, вращение роликов на поворотных
устройствах. Ход тягового органа должен быть ровным, без рывков. Цепь на всех
участках должна быть натянута, складывание ее на каком-либо участке не допускается.

6.54. Натяжная станция
должна перемещаться в соответствии с приложенными нагрузками на цепь.

6.55. На контрольных сцепах
монтируют адресоносители, по которым устанавливают путевую автоматику и
устройство адресования в местах, указанных в проекте.

6.56. После проверки
правильности установки и настройки устройств адресования и путевой автоматики
установить адресоносители на все остальные сцепы и произвести опробование.

Подвесные грузонесущие конвейеры

6.57. Очередность монтажа
подвесных грузонесущих конвейеров производят согласно п. 6.52 настоящей инструкции.

Отклонения от
прямолинейности прямых участков подвесного пути конвейера не должны превышать 3
мм на длину 1 м, 5 мм на длину 20 м и 20 мм — на всю длину прямого участка.

6.58. Взаимное смещение
торцов нижних полок двутавровых балок в стыках по высоте не должно превышать
0,5 мм. Зазоры в стыках допускаются до 1 мм.

6.59. Смещение осей
отдельных роликов относительно проектного положения допускается в пределах 0,5
мм.

6.60. Касание катков кареток
за стенки двутавров и раскачивание или вибрация ходового пути не допускаются.

Тележечные конвейеры для литейных форм

6.61. Монтаж конвейера
рекомендуется производить в такой последовательности: устанавливают привод,
повороты и натяжные устройства, соединяют стыки путей, выверяют и контролируют
собранную трассу.

6.62. Ходовую часть
конвейера монтируют в нижеприведенной последовательности:

над приводом устанавливают и
стопорят от перемещения секцию ходовой части без платформы и защитной плиты;

устанавливают и соединяют
между собой секции ходовой части и замыкают в кольцо тяговую цепь. После
установки каждых 10 секций производят вытягивание тяговой цепи усилием 1-3 т;

производят натяжку цепи
натяжным устройствам;

освобождают секцию ходовой
части над приводом от стопоров;

по направлению движения
сдвигают ходовую часть на 500-600 мм вращением вручную вала электродвигателя.

6.63. Отклонение от
прямолинейности и параллельности рельсов или других путевых профилей допускается
согласно п.
6.28 настоящей инструкции. У площадок с ленточным полотном
отклонение рабочей поверхности стола от горизонтальности не должно превышать 3
мм на ширину стола.

6.64. Привод в собранном виде
должен проворачиваться равномерно без заедания и заметного изменения
сопротивления вращению.

6.65. Кулачки цепи при
прохождении шин и контршин должны касаться их своими катками, при этом секции
ходовой части должны передвигаться без заметных заеданий. Катки тележек и
тяговых пластинчатых цепей должны свободно, без заеданий вращаться вокруг своих
осей.

6.66. Движение элементов
раздвижных стыков и рам натяжных устройств по направляющим вдоль всего хода
натяжки должно быть легким и плавным, без заеданий и заклиниваний.

6.67. При опробовании
кратковременным включением электродвигателя (ручным управлением) подвигают
ходовую часть конвейера на один цикл; пускают конвейер в автоматический режим,
при этом ходовая часть должна сделать не менее пяти полных циклов.

Ковшовые конвейеры

6.68. Монтаж конвейера
рекомендуется начинать с металлоконструкций привода, затем следует установить
вертикальную шахту.

6.69. Производят установку
механизмов привода: приводной вал со звездочками, подшипниками и зубчатым
колесом, редуктор, упругую муфту, электродвигатель и кожух зубчатой передачи
(без верхней части), при этом:

ось приводного вала должна
быть строго горизонтальна и перпендикулярна вертикальной плоскости симметрии
конвейера;

оси выходного вала редуктора
и приводного вала в сборе со звездочками должны быть строго параллельны;

зазор между зубьями
допускается в пределах 0,5-1,0 мм, разница в размерах зазоров в любой точке по
длине зуба не должна превышать 0,1 мм;

ось вала электродвигателя
должна совпадать с осью быстроходного вала редуктора; несовпадение не более 0,5
мм и перекос валов не более 0,5 мм.

6.70. Устанавливают натяжные
устройства, поставив натяжную ось со звездочками в крайнее положение.

6.71. Устанавливают ловители
на плиты секций вертикальной шахты, состыковав их с направляющими в шахте.

6.72. Устанавливают
опрокидыватель и разгрузчики. Перед установкой разгрузчиков на конвейер следует
опробовать действие всех механизмов каждого разгрузчика. Разгрузчик
устанавливают симметрично относительно продольной оси конвейера, неравенство
расстояний между шинами разгрузчика и рельсами прямого участка конвейера не
должно превышать 2 мм.

6.73. Рельсы и шины должны
быть симметричны относительно венцов звездочек; допускаемое отклонение от
симметричности не более 1,5 мм. Разность отметок рабочих поверхностей рельсов и
шин не должна превышать 2 мм.

6.74. При сборке секций
туннелей и шахт необходимо обеспечить их соосность. Секции шахт должны быть
вертикальны: допускаемое отклонение секции от вертикального положения не должно
превышать 0,002 ее высоты, общее отклонение шахты от вертикали не должно
превышать 10 мм.

Элеваторы

6.75. Монтаж элеваторов
(вертикальных и наклонных) производят в такой последовательности:

на фундамент устанавливают,
а затем выверяют и закрепляют анкерными болтами нижнюю часть элеватора;

на фланец нижней части
элеватора устанавливают первую секцию средней части;

присоединяют все последующие
секции средней части, особое внимание следует уделить на установку секций
средней части с люками;

к фланцу верхней части секции
присоединяют верхнюю часть элеватора;

к корпусу верхней части
элеватора присоединяют на монтажных болтах площадку под привод, после выверки
установочных поверхностей площадку под привод и подкосы приваривают;

при поставке привода в
разобранном виде после монтажа площадки необходимо установить на ней редуктор,
электродвигатель и муфты;

поставить комплект натяжной
оси вместе с ползуном в верхнее крайнее положение;

собранную в укрупненные
секции ходовую часть укладывают у нижнего люка и с помощью лебедки или тали
постепенно протягивают вверх, затем верхний конец ходовой части через звездочки
и отклоняющую ось пропускают вниз;

дальнейшее перемещение
ходовой части производится вращением приводного вала в направлении его рабочего
вращения; нижним концом ходовой части огибают натяжную ось, концы цепей
стягивают и соединяют;

освобождают натяжную ось от
поддерживающих приспособлений и производят регулировку натяжных устройств.

6.76. Секции кожуха элеватора
должны быть соосны. Отклонения отдельных секций вертикального элеватора от
вертикали не должно превышать 0,002 высоты секции, общее отклонение не должно
быть более 15 мм.

6.77. Ковши ленточных
элеваторов следует крепить к ленте симметрично и без перекосов. Ковши должны
плотно прикасаться к ленте. Головки болтов не должны выступать за поверхность
ленты. При соединении концов ленты двумя угольниками или планками они должны
быть параллельны между собой и перпендикулярны оси ленты.

6.78. Ось приводного вала
должна быть строго перпендикулярна к вертикальной оси элеватора.

6.79. Соосность валов
электродвигателя и редуктора и их горизонтальность проверяют по муфте.
Параллельное смещение валов не должно превышать 0,2, а перекос — 0,1 мм.
Радиальное и торцевое биение полумуфт допускается не более 0,1 мм.

6.80. Для обеспечения
правильности положения ветвей цепи сборку ходовой части следует производить
посредством подборки отдельных секций. Разница длин правой и левой ветвей цепи
элеватора не должна превышать 1 мм.

7. МОНТАЖ ГРУЗОВЫХ И ПАССАЖИРСКИХ КАНАТНЫХ ДОРОГ

Основные положения

7.1. Указания разделов настоящей
главы должны соблюдаться при производстве и приемке работ по монтажу подвесных
канатных дорог следующих типов:

грузовые подвесные
двухканатные дороги (ГПКД) с кольцевым или маятниковым движением подвижного
состава;

пассажирские подвесные
канатные дороги (ППКД) с кольцевым движением с постоянно закрепленными на одном
несуще-тяговом канате креслами или кабинами;

ППКД одно- и двухканатные с
маятниковым движением вагонов.

7.2. На всех стадиях
подготовительных работ, производства и приемки работ по монтажу указанных в п. 7.1 настоящей инструкции подвесных
канатных дорог надлежит руководствоваться нормативными документами,
приведенными в приложении 1.

7.3. Фундаменты под
металлоконструкции и оборудование станций принимают одновременно. Для канатных дорог
длиной не более 3 км фундаменты принимают одновременно по всей трассе; длиной 3
км и более фундаменты можно принимать отдельными участками между двумя
ближайшими станциями при наличии инструментальной разбивки и закрепления на
местности оси канатной дороги по всей линии трассы.

7.4. При приемке якорей
расчалок для мачтовых конструкций канатной дороги должно быть проверено наличие
осей на рамах якорей и правильность их крепления в соответствии с проектом.

7.5. Для анкерных массивов
крепления несущих и сетевых канатов отклонения установки тяг и рам от
проектного положения должны быть в пределах:

в вертикальной плоскости 1°
30», или 26 мм на 1 м;

в плане 2° 00», или 35 мм
на 1 м;

длина выхода закладной части
10 мм.

7.6. Отклонения от проектных
размеров положения фундаментов под металлоконструкции станций, опор и якорей не
должны превышать значений, указанных в табл. 16.

Таблица 16

7.7. Отклонения от проектных
отметок установки конструкций и оборудования и расположения анкерных болтов для
их крепления на станциях канатных дорог, выполненных в железобетоне, не должны
превышать значений, указанных в табл. 17.

Таблица 17

Допускаемые отклонения от
проектных значений размеров и высотных отметок фундаментов для установки
механического оборудования указаны в табл. 18.

Таблица 18

7.8. Продольная ось станции
ПКД должна быть вынесена и закреплена внутри здания не менее чем в двух точках в
каждом из помещений станции, через которые она проходит.

В угловых станциях
закрепляют ось станции на входе и выходе и вершину угла поворота.

7.9. В колодце под
контргрузовые ящики до установки направляющих должны быть выполнены все
отделочные работы.

Допускаемые отклонения от
проектной отметки: опорных листов под направляющие стойки 15 мм, балок под
отклоняющие шкивы 10 мм.

7.10. Смонтированные
рельсовые пути передвижных станций ГПКД должны удовлетворять требованиям для
подкрановых путей передвижных кабельных кранов.

7.11. Готовность
строительной части под монтаж оформляется актом, который подписывается
представителями строительной организации, монтажной организации и технического
надзора заказчика (приложение 2).

К акту приемки должны быть
приложены все исполнительные схемы и согласованные проектные изменения, если
таковые имели место.

Монтаж металлоконструкций

7.12. Принимаемые в монтаж
металлоконструкции должны соответствовать техническим требованиям, указанным в
чертежах КМД (деталировочные чертежи металлических конструкций), техническим
условиям на изготовление металлических конструкций ТУ 24-9-446 и главы I СНиП
по монтажу металлических конструкций.

7.13. До подачи на монтажную
площадку все конструкции должны быть:

рассортированы по объектам,
маркам и очередности монтажа;

осмотрены и выявленные
повреждения устранены;

подготовлены к монтажу
(очищены от грязи, ржавчины), при необходимости укрупнены и окрашены.

7.14. Разгрузка и хранение
конструкций, транспортирование их в пределах монтажной площадки следует
производить способами, исключающими повреждение конструкций, грунтовки и
окраски.

7.15. Подмости, лестницы или
детали для их крепления следует устанавливать на монтируемых конструкциях на
земле до их подъема.

7.16. Устанавливаемые
элементы конструкций до их освобождения от крюка монтажного крана должны быть
надежно закреплены постановкой болтов или прихваткой электросваркой, либо
постановкой временных связей, распорок, расчалок.

7.17. Головки и гайки болтов
должны плотно соприкасаться с плоскостями конструкций и шайб.

7.18. Закрепление гаек на
постоянных болтах нормальной и повышенной точности должно осуществляться
согласно проекту либо постановкой контргаек, либо установкой под гайку
пружинной шайбы.

7.19. Окраску огрунтованных
на заводе стальных конструкций следует, как правило, производить внизу до их
подъема.

7.20. Перед окраской
конструкции должны быть очищены от грязи, наледи, ржавчины, отставшей
грунтовки. Очищенные места должны быть вновь огрунтованы.

7.21. Допускаемые отклонения
смонтированных металлоконструкций от проектного положения не должны превышать
значений, приведенных в табл. 19.

Таблица 19

7.22. Подливку фундаментов
смонтированных металлоконструкций станций и опор следует производить только после
комплексной проверки правильности установки взаимосвязанных металлоконструкций
и оборудования.

7.23. После окончательного
закрепления конструкций составляют акт о закреплении на фундаментах
металлоконструкций опор и станций (приложение 3).

Требования к монтажу технологического оборудования грузовых
канатных дорог

7.24. После монтажа привода
последний выверяют относительно оси канатной дороги и по горизонтальности его
установки.

7.25. При проверке узла соединения
электродвигателя и редуктора допускаются следующие смещения: несоосность валов
0,4, перекос 0,2 мм.

7.26. Взаимное параллельное
смещение осей приводного и направляющих шкивов относительно проектного
положения допускается до 5 мм, а непараллельность — до 2 мм на 1 м.

7.27. Аварийный тормоз
привода дорог с тормозным режимом должен срабатывать при превышении на 20 %
номинального числа оборотов шкива.

Регулировку тормоза
оформляют актом и тормоз пломбируют.

7.28. После выверки привод сдают
по акту генподрядчику под подливку (приложение 3).

7.29. Во включателе и
выключателе ось рельса и ось тягового каната должны лежать в параллельных
вертикальных плоскостях с расстоянием 10 мм между ними. Отклонение от этого
расстояния не должно превышать 2 мм. Расстояние по вертикали между низом рельса
включателя (выключателя) и верхом тягового каната в плоскости первой (со
стороны линии) рамы может отличаться от проектного размера на 2 мм.

7.30. Рабочие поверхности
обеих шин включателя и выключателя в любом поперечном сечении должны быть
расположены на одной горизонтальной линии. Допускаемое отклонение 3 мм.
Допускаются отклонения положения концов рельса включателя (выключателя) от
проектной отметки в пределах 2 мм и превышение торцов рельсов в стыках не более
0,5 мм.

Необходимо, чтобы оси
рельсов включателя или выключателя находились в одной вертикальной плоскости и
на одной прямой в плане с примыкающими к нему отрезками станционных рельсов.

Допускаемая величина
непрямолинейности — до 2 мм на 1 м.

7.31. Тяговый канат должен
плотно прилегать к роликам включателя или выключателя. Перегиб тягового каната
на ролике допускается не более 1°.

7.32. Расстояние между осью
желоба отклоняющего станционного башмака и осью канатной дороги не должно
отличаться от проектного размера более чем на 2 мм на 1 м длины башмака.
Изменение проектного уклона отклоняющего башмака более чем на 2 мм на 1 м не
допускается. Допускаемое отклонение середины желоба башмака относительно оси
несущего каната не должно превышать 5 мм.

7.33. Допускаемые отклонения
от проектных размеров при установке рельсовых путей не должны превышать
значений, указанных в табл. 20.

Таблица 20

Примечание. На тупиковых участках станционных рельсов
допускаются отклонения в 2 раза больше.

7.34. При монтаже рельсовых
станционных путей необходимо соблюдать монтажные размеры, приведенные в табл. 21.

Таблица 21

7.35. Смещения контршин
относительно рельса не должны превышать в плане 2 мм относительно проектного
размера. В местах установки обводных шкивов и роликовых батарей смещение по высоте
допускается не более 2 мм.

7.36. Электрические стрелки
должны плавно передвигаться и обеспечивать плотное и устойчивое прилегание
перьев стрелок к неподвижному участку рельса.

7.37. Средние плоскости роликов
вертикальной батареи должны лежать в одной вертикальной плоскости, проходящей
через ось тягового каната. Параллельное смещение роликов не должно превышать 2
мм. Непараллельность установки батарей — не более 2 мм на 1 м длины батареи, но
не более 10 мм.

7.38. Средние плоскости
роликов горизонтальных батарей должны лежать в одной горизонтальной плоскости с
осью тягового каната. Вертикальное и радиальное биение обода ролика не должно
превышать 2 мм. Оси роликов должны находиться на кривой заданного радиуса с
допускаемым отклонением до 3 мм. Отклонение от проектных отметок не должно
превышать 5 мм.

7.39. Между тележкой и
ободом ролика необходимо обеспечить зазор не менее 10 мм.

После проверки установки
роликов подкладки под опорными башмаками следует приварить к несущей
конструкции.

7.40. Радиальное и торцевое
биение обводного, вертикального и горизонтального шкивов допускается не свыше 5
мм.

Отклонение набегающей
(сбегающей) ветви каната относительно средней плоскости желоба шкива не должно
превышать 5 мм на 1 м.

7.41. При установке блока
натяжной каретки непараллельность средней плоскости его желоба относительно
проектного положения допускается не более 10 мм на 1 м.

Направляющие для каретки
должны быть горизонтальны; допускаемое отклонение не более 2 мм на 1 м.
Расстояние между направляющими по всей длине не должно отличаться от проектного
более чем на 3 мм.

7.42. При заполнении
контргрузовых ящиков взвешивание блоков груза, их маркировка и оформление
соответствующего акта о заполнении контргруза обязательны. Отклонение
фактической массы контргруза от проектной в целом не должно превышать 2 % (приложение 4).

7.43. Толкающий конвейер
должен двигаться плавно без заеданий как вхолостую, так и при рабочей загрузке.

Останов толкающего конвейера
должен обеспечить остановку вагонетки в заданном месте с допускаемым
отклонением не более 50 мм.

7.44. Ось желоба опорного
качающегося башмака или башмака жесткого перехода должна лежать в одной
вертикальной плоскости с осью несущего каната. Суммарное отклонение перегиба
несущего каната в плане не должно превышать 2 мм на 1 м длины башмака.

7.45. Параллельное смещение
средней плоскости желоба опорного ролика относительно оси тягового каната
допускается до 2 мм.

7.46. Направляющие дуги
устанавливают в положение, исключающее попадание тягового каната между
вертикальной частью дуг и торцов ролика.

7.47. Весь подвижной состав
кольцевой грузовой канатной дороги, включая запасные вагонетки, до его монтажа
подлежит обязательной проверке заказчиком. Габариты вагонеток контролируются с
помощью шаблонов.

7.48. Аншлаг под бункерами
для загрузки вагонеток должен быть установлен таким образом, чтобы вагонетка
останавливалась по оси загрузочного устройства или в другом заданном месте с допускаемым
отклонением не более 50 мм.

Отбойник должен быть
смонтирован так, чтобы в выключенном положении запорный рычаг вагонетки
проходил с зазором 15-20 мм.

Требования к монтажу технологического оборудования пассажирских
канатных дорог

Двухканатные дороги маятникового типа

7.49. Башмаки несущих
канатов на опорах устанавливают в соответствии с проектными отметками и углами
наклона. Отклонение по высоте на концах башмака допускается не более 10 мм.

7.50. Сегменты секторных
башмаков должны быть плотно подогнаны друг к другу; взаимное смещение сегментов
в стыках по высоте и в плане не должно превышать 0,2 мм. Кромки сегментов
должны быть затуплены. Запрещается устанавливать башмаки с задирами, раковинами
и наслоениями на поверхности ложа.

Отклонение от прямолинейности
башмака допускается не более 1 мм на 1 м, но не более 3 мм на всю длину
башмака.

7.51. Средние плоскости
роликов тягового каната должны быть вертикальны и проходить: в дорогах с одним
тяговым канатом — через ось желоба башмака, в дорогах с двумя тяговыми канатами
— на равных расстояниях от указанной оси согласно проекту; отклонение
допускается не свыше 2 мм.

Зазор между роликом тягового
каната и верхней направляющей планкой для укладки каната в ручей ролика не
должен превышать 3 мм.

7.52. В ездовом пути кареток
цепного натяжного устройства зазоры в стыках не должны превышать 0,5, а уступы
— 0,2 мм. Излом в плане допустим не более 1 мм на 1 м, уклон в поперечном
сечении пути — не более 1 мм на 1 м. Общее смещение пути относительно проектной
оси допускается не более 4 мм.

Цепь натяжного устройства
должна при движении противовеса оставаться в одной вертикальной плоскости;
набегание роликов на боковые направляющие не допускается.

7.53. Если натяжение несущего
каната осуществляется с помощью натяжного каната, допускается отклонение
средней плоскости желоба натяжного блока от вертикальной плоскости в любом
направлении в пределах 2 мм на 1 м.

7.54. Отметка верха каната
на цепном натяжном устройстве или на натяжном блоке не должна отличаться от
проектной более чем на 10 мм.

7.55. Для шкивов диаметром
3-5 м радиальное биение не должно превышать 3, торцевое — 5 мм.

Футеровка шкивов должна быть
прочно укреплена в желобе. Концы футеровки должны упираться друг в друга,
зазоры не допустимы.

В сборных шкивах стык
футеровки должен быть смещен относительно стыка шкива не менее чем на 200 мм.

7.56. Отметки осей шкивов
(роликов) для тягового и вспомогательного канатов, а также отметки верха
направляющих для натяжных кареток не должны отличаться от проектных более чем
на 5 мм.

7.57. Плоскость шкива и ось
каната должны лежать в одной проектной плоскости. Допускаемое отклонение для
шкивов 2 мм на 1 м, но не более 5 мм. Отклонение отдельных роликов не более 3
мм.

7.58. Необходимо, чтобы
опорная поверхность закладной детали под концевую муфту несущего каната была
перпендикулярна оси каната, допускаемое отклонение не более 1 мм на ширину
муфты. Раскладка бетонных блоков при уравновешивании должна обеспечить доступ к
концевой муфте для ее осмотра. При уравновешивании противовесов несущего,
тягового и вспомогательного канатов следует обеспечить, чтобы отклонения
геометрической оси противовеса от вертикального положения составляло не более 5
мм на 1 м.

Закрепление направляющих следует
производить только после уравновешивания противовеса.

Зазор между ползунами и
направляющими должен быть с каждой стороны по всей длине хода противовеса в
пределах 5-10 мм. Монолитный бетонный противовес и отдельные промаркированные
бетонные блоки должны быть взвешены. Суммарная масса противовеса не должна
отличаться от проектной более чем на 2 %. Взвешивание оформляется актом (см. приложение 4).

7.59. При установке демпфера
натяжного устройства тягового каната следует обеспечить, чтобы ось цилиндра и
оси канатов демпфера находились в одной вертикальной плоскости.

Необходимо проверить работу
демпфера под действием противовеса; при этом противовес должен опускаться и
подниматься с равномерной скоростью и без удара.

7.60. Для приводных шкивов
горизонтальных приводов отклонение средней плоскости шкива от горизонтального
положения допускается не более 1 мм на 1 м, но не более 5 мм. При движении
привода-натяжки по рельсовым путям это требование должно соблюдаться в любом
положении привода.

7.61. Сборку и навеску
вагонов маятниковых пассажирских ПКД следует производить согласно ППР.

7.62. В собранном вагоне
следует проверить вращение ходовых колес, балансиров тележки и подвески.

Зазоры между губками
ловителя и канатов должны быть одинаковыми и составлять 2-3 мм с каждой
стороны.

Все двери, люки и окна
должны свободно открываться и закрываться, обеспечивая необходимую плотность и
надежность запоров от самооткрывания.

7.63. В тележке вагона губки
ловителя должны быть расположены симметрично оси каната. Отклонение от
симметричности — не более 1 мм.

7.64. Кабина порожнего
вагона должна висеть на канате (или опорном рельсе) вертикально. Допускаемое
отклонение от вертикали 5 мм на 1 м, но не более 30 мм.

7.65. Зазоры между вагоном и
направляющими на станции должны соответствовать проекту. Допускаемое отклонение
не более 20 мм в сторону уменьшения.

7.66. При проверке
прохождения вагона на опорах необходимо обеспечить допускаемое проектом
отклонение вагона. При отклонении вагона до упора в направляющую тележка и
подвеска не должны задевать за башмаки, ролики и другие элементы опоры.

7.67. Направляющие для
каретки приводного или натяжного устройства должны быть параллельны друг другу.
Допускаемое отклонение ширины колеи 3 мм.

7.68. Рельсовые пути привода
натяжки должны быть параллельны. Отклонение от проектного расстояния между ними
в любом поперечном сечении не должно превышать 3 мм.

7.69. Поддерживающие ролики
горизонтальных приводного и обводного шкивов должны быть установлены так, чтобы
набегающая и сбегающая ветви несуще-тягового каната лежали в плоскости,
совпадающей со средней плоскостью шкива. Отклонение каждой из ветвей каната от
этого положения допускается до 1 мм на 1 м, но не более 5 мм.

7.70. Средние плоскости всех
роликов роликовой батареи на опорах должны находиться в одной вертикальной
плоскости. Допускаемое отклонение положения ролика 10 мм.

7.71. Установка роликовых
балансиров на опорах должна быть проверена шаблоном.

Окончательная выверка и
закрепление опорных узлов балансиров должны быть произведены после монтажа
несуще-тягового каната.

7.72. Обводной шкив,
устанавливаемый на бетонной опоре, следует монтировать после выверки и
закрепления опорной рамы.

7.73. Закрепление кресел (кабин)
на несуще-тяговом канате следует производить приложением к гайке
пружинно-винтового зажима крутящего момента до предусмотренного проектом
значения.

Монтаж канатов и предохранительных сетей

7.74. Запрещается монтаж
канатов, не снабженных сертификатами заводов-изготовителей, а также монтаж
канатов, не соответствующих проекту, без разрешения проектной организации.
Канаты пассажирских канатных дорог должны быть снабжены актом
канатно-испытательной станции.

7.75. При раскатке и перед
подъемом каната на опоры следует подвергнуть его внешнему осмотру. Канат
бракуется по нормам браковки, указанным в правилах Госгортехнадзора СССР.

7.76. Для грузовых канатных
дорог при установке дополнительных линейных муфт сверх количества,
предусмотренного проектом, обязательно согласование с проектной организацией.

7.77. Линейные муфты для
соединения несущего каната должны соответствовать диаметру каната, применение
муфт других диаметров запрещается.

7.78. Анкеровка каждой муфты
и каждая счалка оформляются отдельным актом (приложения 5 и 6).

7.79. Расстояние от линейной
муфты до башмака опоры при отсутствии соответствующих указаний в проекте должно
быть не менее двойного хода контргруза.

7.80. Натяжку канатов
производят по заданному в проекте натяжению, массе контргруза или провесу.
Контроль провеса производят геодезическим методом. Отклонение стрелы провеса
каната допускается не более чем на 2 % от проектной величины.

7.81. Ось несущего или
расчалочного каната в якорных устройствах, а также ось концевой муфты должны
быть перпендикулярны к опорной поверхности якорной подушки или другой
аналогичной детали. Допускаемое отклонение 1 мм на диаметр муфты.

7.82. По окончании монтажа
несущего каната грузовой ПКД составляется исполнительная схема расположения
отрезков каната и муфт. Для каждого отрезка каната указывают номер заводского
сертификата, а для каждой муфты — ее номер.

7.83. Контргрузовой ящик для
натяжки каната должен свободно перемещаться по натравляющим, не доходя до
упоров контргрузовых балок, до земли или дна колодца менее чем на 0,5 м.

7.84. На станциях и опорах в
местах, не оговоренных проектом, зазор между натянутым канатом и конструкциями
должен быть не менее 30 мм.

7.85. Отклонение набегающей
(сбегающей) ветви каната относительно средней плоскости приводного шкива
допускается не свыше 5 мм от проектного положения.

7.86. По окончании монтажа
каждого каната составляется акт (приложение 7).

7.87. Отклонение стрелы
провеса предохранительной сети допускается не более 5 % проектного значения.
Дистанционные уголки подвешивают к сетевым канатам перпендикулярно оси канатов
на расстоянии, указанном в проекте, с допустимым отклонением до 50 мм.

8. МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ ШАХТНЫХ ПОДЪЕМНЫХ УСТАНОВОК

Основные указания

8.1. Требования, изложенные
в данном разделе, распространяются на монтаж, испытание и сдачу оборудования
подъемных установок, монтируемых на поверхности и под землей в угольной, рудной
и других отраслях горнодобывающей промышленности.

8.2. На всех стадиях
подготовки производства и приемки работ по монтажу оборудования шахтных
подъемных установок, наряду с указаниями настоящей главы, следует также
руководствоваться действующими нормативными документами (см. приложение 1).

8.3. В состав оборудования
шахтных подъемных установок входят: подъемные машины и барабанные лебедки;
подъемные многоканатные машины; подъемные сосуды и противовесы; копровые шкивы,
поддерживающие ролики; загрузочные и разгрузочные устройства; улавливающие
устройства в копре и зумпфе; посадочные кулаки.

8.4. Рабочие места при
производстве монтажных работ должны быть обеспечены надежной двусторонней
связью между горизонтами и нулевой отметкой, а также подъемным оборудованием на
всех отметках.

8.5. Вновь устанавливаемые
шахтные одноканатные подъемные машины следует монтировать на открытых
фундаментах; последние сдают до возведения стен здания. При этом до сдачи
фундамента под монтаж необходимо закончить укладку подземных коммуникаций,
обратную засыпку, планировку и уплотнение грунта прилегающих площадок.

8.6. К началу проверки
установки основных узлов подъемной машины в машинном зале должна быть
обеспечена устойчивая температура не ниже +5 °С.

8.7. Заказчик выдает в
монтаж все электродвигатели с напрессованными полумуфтами.

Монтаж шахтных подъемных машин и лебедок

8.8. Рамы и постаменты коренной
части подъемной машины в строгом соответствии с проектно-технической
документацией устанавливают на фундамент согласно разбивочным осям и высотным
отметкам.

8.9. Непосредственно перед
установкой рамы (постамента) опорная поверхность фундамента должна быть
очищена, промыта водой и с нее должны быть удалены масляные пятна.

8.10. Отклонения опорной
рамы (постамента) коренной части машины от горизонтальности в двух
взаимноперпендикулярных направлениях не должны превышать 0,15 мм на 1 м.

8.11. При установке коренных
подшипников на постамент или раму допускается местный зазор между плоскостями
прилегания подшипника и постамента (рамы) не более 0,2 мм, на глубину не более
20 мм.

8.12. После выверки и
закрепления оборудования на фундаменте составляют акт о правильности установки
оборудования на фундаменте по форме согласно приложению 3.

8.13. После окончательной
установки коренного вала и ревизии подшипников переставного барабана следует
проверить вращение ступиц переставного барабана и поступление смазки в ступицу.
Ступицы должны свободно проворачиваться на рабочей поверхности.

8.14. Установку разъемных
барабанов подъемных машин на ступицы производить после окончательной проверки
правильности установки коренного вала, затяжки анкерных болтов и болтов
подшипников.

8.15. В случае, когда
барабан подъемной машины на монтаже подвергают сварке, завод-изготовитель
выдает заказчику технологию сварки.

8.16. После сварки монтажных
швов необходимо снять монтажные болты и накладки, скрепляющие обе половины
барабана, зачистить швы и проверить вращение переставного барабана.

8.17. Тормозные ободы до
монтажа исполнительного органа тормоза должны быть проверены на радиальное
биение, и, если его значение превышает заводской допуск, а при отсутствии
заводского допуска — допуск, приведенный в табл. 22, следует произвести
проточку и шлифовку обода.

Таблица 22

8.18. Монтаж и выверку
редукторов шахтных подъемных машин производят после монтажа коренной части.
Монтаж ведут относительно разбивочных осей и по высотным отметкам.

Все редукторы (за исключением
подпружинных) монтируют на выверочных винтах, предусмотренных в основании
корпусов редукторов.

8.19. Порядок монтажа
подпружинных редукторов определяется инструкцией завода-изготовителя.

8.20. Монтаж исполнительного
органа тормоза начинают при условии, что коренная часть подъемной машины
(лебедки) подлита и значение радиального биения тормозного обода находится в
пределах нормы.

8.21. При монтаже
исполнительного органа необходимо обеспечить установку и взаимное расположение
всех узлов системы в соответствии с проектом.

8.22. Для
пружинно-пневматических приводов тормоза сборка элементов тормозного привода
должна соответствовать маркировке.

До установки
пружинно-пневматических, пневматических и гидравлических приводов тормоза
следует проверить состояние рабочих поверхностей цилиндров и поршней, а также
уплотнений. Штоки поршней не должны иметь искривлений и забоин. Поршень со
штоком под влиянием собственной массы должен плавно опускаться до самого низа
цилиндра.

8.23. Перед сдачей тормозной
системы в подливку следует убедиться, что все фундаментные болты затянуты,
торможение и оттормаживание происходит плавно и во всех шарнирных узлах
отсутствуют перекосы и заедания, нет завышенных радиальных зазоров и осевых
перемещений.

8.24. При необходимости
производят дополнительную притирку тормозных колодок. Перекос тормозных балок
во время притирки не допускается.

Притирка тормозных колодок
считается законченной, если зазор между ободом и каждой из колодок не превышает
0,1 мм.

8.25. Навеску тормозных грузов
и затяжку пружинных блоков следует производить в соответствии с паспортными
данными машины или на основании расчета, выполненного специализированной
организацией.

8.26. При регулировке
исполнительного органа необходимо получить одинаковые и равномерные зазоры
между тормозным ободом и каждой из тормозных колодок, соответствующие
требованиям заводской инструкции и правилам Госгортехнадзора СССР.

8.27. В расторможенном и
заторможенном положениях машины значение хода поршней рабочих и
предохранительных цилиндров должно соответствовать требованиям заводской
инструкции.

8.28. Ревизии и регулировке
на пульте (площадке) управления подвергают: регулятор давления; клапаны
(краны), обеспечивающие работу тормозной системы в период предохранительного и
рабочего торможения; клапаны механизма перестановки барабана;
электропневматические вентили; аппаратуру для подачи и очистки масла.

Соответствующие клапаны
пульта (площадки) управления должны быть отрегулированы таким образом, чтобы
обеспечить необходимое значение первой ступени предохранительного торможения,
скорость возникновения тормозного усилия и время холостого хода тормозной
системы согласно правилам Госгортехнадзора СССР.

8.29. При ревизии и
установке направляющих копровых шкивов следует убедиться в соответствии их
проекту, а также в наличии исправной футеровки.

8.30. Шкивы проходческих и
аварийных установок шахтного подъема должны соответствовать техническим
условиям завода-изготовителя и правилам техники безопасности.

8.31. Копровые шкивы
устанавливают относительно оси подъема, вынесенной на подшкивную площадку, с
последующей маркшейдерской проверкой правильности установки.

Отклонение оси вала шкива от
горизонтального положения не должно превышать 0,3 мм на 1 м. Смещение шкива от
проектного положения не должно превышать:

для шкивов диаметром до 6 м ………………………………. 10
мм

для шкивов диаметром 6 м и
более ………………………. 15
мм

8.32. Поддерживающие ролики
монтируют относительно разбивочных осей и по высотным отметкам.

8.33. Головные канаты
подъемных сосудов и противовесов монтируют по окончании армировки ствола и
копра.

8.34. Головные канаты
подъемных машин со шкивом трения до их навески должны быть очищены от
консервирующей смазки и обезжирены. Одновременно следует произвести внешний
осмотр каната для выявления возможных видимых дефектов.

Все остальные канаты должны
быть осмотрены при перемотке.

Места установки сжимов на
всех канатах следует предварительно обезжирить.

8.35. При навеске головных
канатов многоканатной машины необходимо обеспечить равномерное распределение
нагрузок на все канаты, регулируя их длину в соответствии с методикой,
рекомендуемой заводом-изготовителем машины.

8.36. Все подъемные сосуды
(клети, скипы, бадьи) и каркасы противовесов до навески подлежат внешнему
осмотру и проверке их соответствия проекту.

В противовесах проверяют
также наличие необходимого количества груза и надежность его крепления на
каркасе. Грузы с трещинами и другими повреждениями устанавливать запрещается.
Перед навеской подъемных сосудов проверяют расстояния между направляющими
лапами у сосудов в проводниках ствола шахты, которые должны соответствовать
допускам согласно технике безопасности.

8.37. Загрузочные и
разгрузочные устройства монтируют относительно осей подъема и по высотным
отметкам.

8.38. Установку улавливающих
устройств производят в соответствии с проектом.

8.39. Посадочные кулаки
устанавливают на подкулачные балки. Подгонку правильности их установки
производят по клети. Стопорные захваты вагонетки в правильно установленной на
кулаках клети должны быть полностью раскрыты.

9. ОПРОБОВАНИЕ, ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА СМОНТИРОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ В
ЭКСПЛУАТАЦИЮ

Общие требования

9.1. Подъемно-транспортное
оборудование до сдачи заказчику подлежит осмотру, опробованию и регулировке.
Цель осмотра и испытания — проверка качества монтажа, прочности и надежности
работы, соответствия габаритным размерам и характеристикам, указанным в
чертежах и других документах, безопасности работы и выполнения правил
Госгортехнадзора СССР.

Крановое оборудование

9.2. По окончании
опробования крана под нагрузкой монтажная организация сдает кран по акту
заказчику (см. приложение 8).

К акту сдачи-приемки крана
монтажная организация прилагает дополнительно к предусмотренной в главе СНиП по
монтажу технологического оборудования следующую документацию:

документацию, полученную от
заказчика на время монтажа;

акт приемки подкранового
пути;

исполнительные сборочные
чертежи металлоконструкций крана;

документы, удостоверяющие
качество сварки конструкций, выполненной при сборке и монтаже, опись
удостоверений (дипломов) сварщиков; копии сертификатов на сварочные материалы
(электроды, проволоку и т.д.); результаты механических испытаний контрольных
образцов; результаты гамма- или рентгенографирования, или ультразвуковой дефектоскопии.

Опробование и сдача мостовых кранов

9.3. При опробовании
мостового крана вхолостую должны быть выполнены следующие рабочие циклы:

подъем и опускание крюка на
полную высоту — три раза для случая, если высота подъема не более 12 м; для
высокоподъемных кранов — согласно инструкции завода-изготовителя;

передвижение тележки на всю
длину пролета в оба конца три раза;

передвижение крана на
участке длиной не менее трех баз крана в оба конца — два раза.

9.4. Регулировка тормозов
заключается:

в нормальном ходе поршня
толкателя;

в равномерном отходе
колодок;

в пружине, установочную
длину которой нужно выбирать по паспорту тормоза в зависимости от тормозного
момента, указанного в чертеже общего вида крана для соответствующего механизма.

9.5. Линейки для отключения
хода крана устанавливают на подкрановых балках на расстоянии от тупиковых
упоров, равном половине тормозного пути.

9.6. При установке токовое
реле должно быть отрегулировано на допускаемый ток перегрузки электродвигателя.

9.7. Собранный и
установленный на подкрановых путях кран необходимо испытать в соответствии с
действующими «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных
кранов Госгортехнадзора» и инструкции завода-изготовителя. Испытание крана
пробным грузом состоит из статического и динамического, причем сначала
производят статическое, а затем динамическое испытание.

Опробование, сдача и техническое освидетельствование козловых и
портальных кранов

9.8. Опробование козловых
кранов должно производиться при скорости ветра не более 6 м/с.

9.9. При опробовании крана
вхолостую необходимо проверить:

работу каждого механизма
крана в отдельности путем раздельного включения соответствующих
электродвигателей;

работу тормозных устройств и
блокировок, обеспечивающих безопасную работу крана: концевых выключателей всех
механизмов и сигнальной аппаратуры, дверного контакта и контакта люка,
аварийного выключателя и аварийных кнопок, звукового сигнала (при передвижении
крана) и т.д.;

трехкратный подъем и
опускание крюка (грейфера, магнита и т.д.);

трехкратное передвижение
грузовой тележки на всю длину пролета в оба конца (для козловых кранов), при
этом проверить срабатывание концевых выключателей;

двукратное передвижение
крана по всей длине подкранового пути в оба конца, при этом проверить
срабатывание концевых выключателей;

трехкратное изменение вылета
от максимального до минимального (для портальных кранов);

поворот платформы на 360° в
обе стороны (для портальных кранов);

трехкратное раскрытие и закрытие
грейфера в различных положениях (для кранов с грейфером);

двукратное раскрытие и
сжатие противоугонных захватов.

9.10. При опробовании
вхолостую отдельных механизмов крана их рабочие характеристики должны
соответствовать заводским данным.

9.11. Кроме индивидуального
опробования отдельных механизмов производят испытание крана вхолостую при
совмещении движений механизмов, предусмотренное для данного типа крана
заводской инструкцией.

Опробование, сдача и техническое освидетельствование
кранов-перегружателей

9.12. Опробование
перегружателя выполняют работой грейферной тележки в течение трех рабочих смен
согласно техническим условиям.

9.13. Опробование движения
моста начинают движением каждой опоры раздельно на 1 м в каждую сторону. Затем
проверяют конечные выключатели забега ног при нормально допустимом забеге,
указанном в рабочих чертежах. Если таких указаний нет, нормальный забег
принимают равным 3 м. Каждую опору передвигают восемь раз на значение
нормального забега до отключения конечным выключателем. Аварийный забег (4 м)
проверяют в обе стороны на каждой опоре по одному разу. Для этого после
достижения нормального забега и срабатывания конечного выключателя движение
моста включают вручную и по достижении 4 м выключают. Заканчивают испытание
неоднократным проездом по всей свободной длине подкрановых путей.

Передвижение перегружателей
трубчато-балочной конструкции разрешается после регулировки механизма перекоса
при максимальном забеге одной опоры относительно другой.

Максимальное значение
перекоса от нулевого положения в любую сторону не более 600 мм.

9.14. Во время движения
крана проверяют срабатывание противоугонных захватов, делая это при остановках
крана. Заканчивают испытание выполнением статического и динамического испытаний
в порядке, установленном инспекцией Госгортехнадзора СССР.

Опробование и сдача машин непрерывного транспорта

9.15. Машины непрерывного
транспорта по окончании монтажа подвергают опробованию вхолостую.

Если конструкцией машины
предусмотрена возможность изменения скорости, опробование производят при
наименьшей и наибольшей скорости.

Время опробования машины
вхолостую должно соответствовать данным, приведенным в табл. 23.

Таблица 23

9.16. При опробовании вхолостую
ленточного конвейера проверяют правильность установки роликоопор, положение
ленты на барабанах и роликах в движении, ход натяжной станции, работу тормоза и
стопорного зажима разгрузочной тележки.

9.17. При опробовании
вхолостую пластинчатого конвейера пластины цепей не должны касаться боковых
поверхностей зубьев звездочек. Настил должен свободно поворачиваться на
звездочках и кривых участках пути. Ролики ходовой части не должны набегать
ребордами на рельсы, направляющие угольники и швеллеры. Борта двух соседних
пластин не должны задевать друг друга при перегибах.

9.18. При опробовании
вхолостую скребкового конвейера проверяют равномерность движения скребковой
цепи, нагрев подшипников, отсутствие вибрации, стука, рывков или задевания
скребков о стенки короба, расположение скребков на концевом блоке и натяжение
скребковой цепи, втулочно-роликовой цепи и клиноременной передачи.

Нагрев корпусов подшипников
свыше 50 °С недопустим.

9.19. При опробовании
вхолостую винтового конвейера следует отрегулировать ход винта в желобе,
положение всех подшипников, поддерживающих винт, и положение привода
относительно винта. Привод должен работать ровно, без значительных вибраций,
изменения скорости вращения и посторонних шумов. Работа муфт не должна
сопровождаться стуками. Температура нагрева подшипников головных стоек не
должна превышать 50 °С.

9.20. При опробовании
вхолостую подвесного конвейера катки кареток не должны набегать ребордами на
полки двутавровой балки.

9.21. При опробовании
вхолостую тележечного конвейера необходимо отрегулировать натяжение цепи
привода и тяговой цепи конвейера.

Конвейер со смонтированными
платформами и щитками ходовой части дополнительно обкатывают вхолостую в
течение 2 ч. Испытание заливочных площадок с пластинчатым или ленточным полотном
производят аналогично опробованию пластинчатых и ленточных конвейеров в течение
2 ч.

9.22. При опробовании
вхолостую ковшового конвейера пластины цепей не должны касаться звездочек, а
катки набегать ребордами на рельсы и шины. Все ковши должны свободно поворачиваться
на своих полуосях, опрокидываться на разгрузчик и затем возвращаться в исходное
положение.

9.23. При опробовании
вхолостую ковшового элеватора ковши не должны касаться козырька у разгрузочного
носка. Цепи не должны касаться боковых поверхностей зубьев звездочек.
Буксование ленты не допускается; сбег не должен превышать 25 мм на одну
сторону.

При остановке элеватора
храповой останов должен действовать безотказно.

Испытание и сдача оборудования шахтных подъемных установок

9.24. Испытание оборудования
шахтных подъемных установок состоит из:

индивидуальных испытаний
оборудования и испытания подъемной машины (лебедки) вхолостую;

испытания подъемной
установки вхолостую и под нагрузкой;

комплексного опробования
подъемной установки под нагрузкой.

9.25. Работы по наладке и
испытанию вхолостую и под нагрузкой оборудования шахтных подъемных установок
являются завершающей стадией монтажных работ. Они должны обеспечить работу
машины в соответствии с требованиями проекта.

9.26. До начала
индивидуальных испытаний оборудования подъемной машины вхолостую должны быть
закончены следующие общестроительные, монтажные и наладочные работы:

перекрытие всех каналов;

очистка помещения подъемной
машины от посторонних предметов;

подача электроэнергии к
главным и вспомогательным электроприводам подъемной установки;

промывка и опробование
системы маслосмазки;

опробование системы
управления тормозными приводами (пневмо- или маслосистемы);

монтаж системы управления
машиной и защиты;

установка всех
контрольно-измерительных и предохранительных приборов и аппаратов, причем они
должны иметь клеймо Госповерителя за текущий год;

электрические испытания
главного оборудования подъемной машины;

монтаж системы охлаждения
вентиляции главных электроприводов.

9.27. При испытании
вхолостую подъемной машины (лебедки) необходимо обеспечить следующие
показатели:

плавный пуск и остановку
машины без резких толчков и ударов механической части, а также больших бросков
тока;

нормальное поступление
смазки ко всем трущимся частям машины и устойчивое давление в системе
маслосмазки;

температура подшипников и
смазки не должна превышать норм, установленных инструкцией завода-изготовителя;

работу тормозной системы в
соответствии с правилами Госгортехнадзора СССР. При испытании вхолостую
заказчик обязан обеспечить полное обслуживание подъемной установки своим
эксплуатационным персоналом.

9.28. Длительность испытания
вхолостую, исключая время притирки колодок, должна быть не менее 7 ч.

Остановки в процессе
испытания длительностью менее 10 мин в расчет не принимаются.

9.29. До начала испытания
подъемной установки вхолостую и под нагрузкой монтажная (наладочная)
организация должна получить от заказчика разрешение на испытание. В разрешении
указывают:

наибольшую скорость
испытания;

состояние армировки по стволу
и их соответствие требованиям правил Госгортехнадзора СССР. Во время испытания
заказчик несет ответственность за состояние ствола, сигнализацию и принятие мер
безопасности, а также обеспечивает обслуживание подъемной установки своим
эксплуатационным персоналом.

9.30. Во время испытания
подъемной установки проверяют и налаживают:

действие предохранительных
устройств;

работу канатов (отсутствие
скольжения по футеровке на шкивах трения);

работу редуктора (шумовая
характеристика, поперечные колебания);

работу ограничителя
скорости;

действие всех датчиков и
защитных устройств, включенных в цепь защиты подъемной установки;

работу тормозной системы в
режимах предохранительного и рабочего торможения;

работу сигнальных и
блокировочных устройств;

работу стволовой
сигнализации.

Время испытания под
нагрузкой не более 24 ч нормальной работы.

Работу ограничителя скорости
проверяют и налаживают при полной скорости машины, во время замедления и при
подходе подъемных сосудов к приемной площадке.

9.31. В завершение испытания
подъемной установки под нагрузкой снимают осциллограммы:

разгона машины в
соответствии с тахограммой, приведенной в проекте (необходимо регистрировать
скорость машины и ток главного двигателя);

предохранительного
торможения при подъеме и спуске груза в середине ствола и на подходах к
приемной площадке;

предохранительного
торможения при срабатывании ограничителя скорости во время превышения
максимальной скорости; превышения заданной скорости в период замедления машины
при спуске груза для скиповых машин, подъеме и спуске груза для клетевых машин;
превышения скорости дотягивания в период прохождения сосудами приемной
площадки. При снятии осциллограммы предохранительного торможения необходимо
регистрировать: скорость машины; напряжение в цепи предохранительного тормоза;
усилие в тормозной тяге, несущей наибольшую нагрузку. Методику для регистрации
усилия в тормозной тяге представляет завод-изготовитель.

При неудовлетворительных
данных осциллографирования производят необходимую регулировку узлов машины и повторное
осциллографирование.

После снятия осциллограмм
проверяют действие всех защит, включенных в общую цепь, блокировок и
сигнализации.

9.32. Температура
подшипников при работе машины под нагрузкой должна соответствовать требованиям,
указанным в инструкции завода-изготовителя.

9.33. По окончании испытаний
под нагрузкой оборудование подъемной установки передают заказчику для
комплексного опробования. К акту приемки должен быть приложен комплект
технической документации согласно приложению
9.

Испытание грузовых канатных дорог

9.34. По окончании всех
строительно-монтажных работ по грузовой ПКД монтажная организация с
привлечением организаций, выполнивших монтаж электрической части, связи и
сигнализации, приступают к испытанию канатной дороги.

9.35. Индивидуальному
испытанию подвергают следующие механизмы: привод дороги, погрузочные устройства
(питатели, дозаторы и затворы), толкающий конвейер и электрические стрелки.

9.36. Привод дороги
испытывают до монтажа тягового каната. Привод должен проработать плавно, без
толчков в течение 4 ч. При этом проверяют работу аварийного и рабочего
тормозов.

9.37. Погрузочные устройства
испытывают вхолостую в течение 2 ч непрерывной работы. При этом работа питателя
и дозаторов должна быть без толчков, заеданий и заклиниваний. В дозаторах и
затворах отсекатели должны безотказно открываться и закрываться.

9.38. Устройства для
механизированного обгона вагонеток на станции испытывают вхолостую в течение 2
ч, а также с прогоном одной вагонетки.

9.39. Спираль для
восстановления кузовов вагонеток опробуют не менее чем тремя вагонетками,
которые прогоняют вручную.

9.40. После индивидуального
испытания отдельных механизмов проводят испытание канатной дороги на
микроприводе, подразделяющееся на следующие этапы:

испытание дороги без
вагонеток;

испытание дороги с порожними
вагонетками.

К моменту начала испытаний
канатной дороги должны быть закончены все строительные, механо- и электромонтажные
работы, а также работы по монтажу автоматики, связи и сигнализации.

9.41. Испытание дороги без
вагонеток производят в течение 4 ч непрерывной работы.

При этом обводка тягового
каната на всех станциях должна соответствовать проекту; тяговый канат не должен
касаться металлических конструкций; при движении тягового каната все ролики и
шкивы, поддерживающие канат, должны равномерно и непрерывно вращаться (кроме
крайних роликов роликовых батарей); противовес тягового каната должен свободно,
без заеданий перемещаться в направляющих.

9.42. Испытание ПКД с
порожними вагонетками производят на микроприводе с одной, а затем с несколькими
(2-5) вагонетками в течение двух безостановочных циклов.

При этом проверяют
беспрепятственное прохождение вагонеток на станциях (с помощью механизированных
средств передвижения) и на линии, а также положения тягового каната во
включателях и выключателях по оси зажимного аппарата вагонетки.

Вагонетка должна свободно
проходить при раскачивании ее в пределах проектных углов отклонения как при
нормальном положении кузова, так и с опрокинутым кузовом или раскрытым днищем.

9.43. Работы по испытанию
грузовой канатной дороги с порожними вагонетками на микроприводе являются
завершающей стадией монтажных работ.

9.44. Комплексное опробование
ГПКД производят по программе, разработанной специализированной проектной
организацией.

9.45. Комплексное
опробование, сдачу ГПКД в эксплуатацию и регистрацию производят согласно СНиП
III-3-76 «Приемка в эксплуатацию законченных строительством сооружений» и
правилам Госгортехнадзора СССР.

Испытание пассажирских канатных дорог

9.46. Пассажирская канатная
дорога по окончании всего комплекса строительно-монтажных работ должна пройти:

индивидуальное испытание
всех механизмов;

испытание дороги.

В этих работах, кроме
механомонтажной организации, принимают участие организации, выполнившие монтаж
электрической части, связи и сигнализации.

9.47. Привод дороги проходит
индивидуальное испытание без тягового или несуще-тягового каната. Привод должен
проработать плавно без толчков в течение 6 ч сначала на малой, затем на
эксплуатационной скорости.

9.48. Испытание маятниковой
ПКД включает в себя испытание дороги с порожними вагонами на пониженной
скорости в течение трех безостановочных циклов.

При испытании дороги
проверяют беспрепятственное прохождение вагонов по башмакам опор и плавный
подход к станциям.

Работы по испытанию
маятниковой ПКД с порожними вагонами на пониженной скорости являются
завершающей стадией монтажных работ.

9.49.
Комплексное опробование маятниковой ПКД производят по программе, разработанной
специализированной проектной организацией.

9.50.
Комплексное опробование, сдачу маятниковой ПКД в эксплуатацию и регистрацию
производят согласно СНиП III-3-76 «Приемка в эксплуатацию законченных
строительством сооружений» и правилам Госгортехнадзора СССР.

9.51. Испытание кольцевой
одноканатной дороги включает в себя:

испытание дороги вхолостую
без кресел (кабин) в течение 4 ч бесперебойной работы на проектной скорости;

испытание дороги с одним,
затем со всеми порожними креслами (кабинами) на пониженной скорости в течение
трех безостановочных циклов.

9.52. При испытании
кольцевой дороги проверяют беспрепятственное прохождение зажимов подвесок
кресел (кабин) через балансирные ролики опор и станций, а также вокруг
приводного и обводного шкивов.

9.53. Работы по испытанию
кольцевой одноканатной ПКД с порожними креслами на пониженной скорости являются
завершающей стадией монтажных работ.

9.54. Далее проводятся
работы аналогично пп. 9.49 и 9.50 настоящей инструкции.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПЕРЕЧЕНЬ
НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ

СНиП III-31-78. Технологическое
оборудование. Основные положения

СНиП III-3-76. Приемка в эксплуатацию
законченных строительством сооружений

СНиП III-4-80. Техника
безопасности в строительстве

СНиП III-18-75. Металлические конструкции

СНиП III-2-75. Геодезические
работы в строительстве

СНиП 9-74. Основания и
фундаменты

СНиП III-16-79. Бетонные и
железобетонные конструкции сборные

СНиП III-16-76. Бетонные и
железобетонные конструкции монолитные

СН 474-75.
Инструкция по креплению технологического оборудования фундаментными болтами

ВСН 361-76/ММСС СССР.
Инструкция по установке технологического оборудования на фундаментах

ГОСТ 13168-69. Консервация
металлических изделий (включая крупногабаритные)

ГОСТ 7890-73. Краны
подвесные, электрические, однобалочные, общего назначения

ГОСТ 7075-72. Краны мостовые
ручные

ГОСТ 6711-70. Краны мостовые
электрические общего назначения г. п. 80-320 т. Основные параметры и размеры

ГОСТ 111283-72. Краны
портальные для районов с умеренным климатом. Общие технические условия

ГОСТ 20278-74*. Краны
мостовые электрические литейные с двумя тележками. Основные параметры и размеры

ТУ 24-9-218-76. Грузовые
кольцевые двухканатные дороги

ТУ 24-9-194-75. Пассажирские
кольцевые одноканатные дороги

ТУ 24-9-195-75. Пассажирские
маятниковые двухканатные дороги

ТУ 24-9-446-76. Изготовление
металлоконструкций канатных дорог

Правила устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов — М.: Металлургия, 1976

Правила устройства и
безопасной эксплуатации грузовых подвесных канатных дорог — М.: Недра, 1973

Правила устройства и
безопасной эксплуатации пассажирских подвесных канатных дорог — М.:
Металлургия, 1975

Правила безопасности в
угольных и сланцевых шахтах Госгортехнадзора

Техническая инструкция по
производству маркшейдерских работ. — М.: Недра, 1971

Единые правила безопасности
при разработке рудных, нерудных и россыпных месторождений подземным способом

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТОВ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫХ ПРИ
ПЕРЕДАЧЕ ДЛЯ КОМПЛЕКСНОГО ОПРОБОВАНИЯ ШАХТНОЙ ПОДЪЕМНОЙ УСТАНОВКИ, СМОНТИРОВАННОЙ
НА ПОВЕРХНОСТИ ИЛИ В ШАХТЕ

СОДЕРЖАНИЕ

На любом производстве, где нужно поднимать огромные габаритные грузы, необходимы кран-балки. Главное при установке оборудования – это техника безопасности. Работы должны выполнять только профессионалы с подробными знаниями об устанавливаемом оборудовании. Монтаж занимает времени тем больше, чем сложнее конструкция кран-балки. Установить оборудование можно разными способами, зависит это от характеристик кран-балок.

При монтаже применяются разные приспособления: самоходный монтажный кран, монтажная мачта или разные металлические конструкции (фермы, колонны). Последний вариант самый лучший.

Три стадии установки:

• Разложите все запчасти кран-балки на территории, где будет происходить установка.
• Соберите все части на путях под краном.
• Совершите подъём моста.

Нужно наличие всех нижеперечисленных условий, для начала монтажа кран-балки:

• Полностью завершена установка металлических соединений и конструкций. Конструкции могут устанавливаться не на всё строение, нужно наличие хотя бы пяти пролётов.
• Проведены пути под краном.
• Установлено железнодорожное полотно.
• Длина зоны для монтажа в пролете строения равна двойной длине всего моста.

Дальнейший монтаж оборудования возможен при получении акта о завершении установки путей под краном, который оформляется на все пути целиком или на их отрезок. Перед тем как установить кран-балки нужно тщательно проверить всё, что может сломаться. Напомним, что сварка производится при температуре не ниже -20˚, а швы сварки важно уберечь от грязи и брызг.

Монтаж однопролетной кран-балки

Лучше использовать двутавры, похожие на букву «Н», длинной 24, 30, 36, 45 метров. Монтаж такой кран-балки можно проводить, если нарушение наклона стенок ходовой балки по горизонтали не превышает 0,01 мм. Небольшие отклонения подкранового пути относительно рельс и горизонту не запрещают дальнейший монтаж.

Монтаж кран-балки однопролётной начинают после окончания сварочных работ. Дальнейшая установка будет описана ниже в пункте: «монтаж однобалочного двухпролетного мостового крана». Не забудьте установить специальные опоры для недопущения схода крана.

Монтаж и демонтаж мостового крана

Важно знать, что при монтаже и демонтаже кранов мостовых есть несколько нюансов, например опасная работа на высотах. Не советуем вам расценивать написанное, как инструкцию, это просто советы, чтобы избежать ошибок по монтажу крана.

Монтаж и установка крана мостового однобалочного двухпролетного

Условия монтажа подбираются исходя из вида оборудования, которое должно устанавливаться: небольших кран-балок или же мощного большого оборудования. Сейчас мы расскажем об установке двухпролетных кранов.

Двухпролетный мостовой кран существуют в такой комплектации: балка жесткая и несущая, электрическое оборудование, две подвижные балки. Два отрезка двутавра, в таком виде поставляется несущая балка. Такую операцию выполняет сам заказчик на месте, при помощи схема стыковки.

Инструкция по установке мостового крана двухпролетного.

• Сначала на балке несущей монтируют всё электрооборудование, затем устанавливают электроталь.
• Далее крепим балки концевые на подкрановый путь, посередине – жесткую, а по краям подвижные балки.
• Собранную несущую балку медленно поднимают и застроповывают, а так же одним концом вкатывают на ролики опоры кронштейна 1 подвижной балки. Другим концом её крепят к роликам кронштейна на 2-ой крайней подвижной балки.
• Соединяем отверстия на балке несущей с нишами в кронштейнах жесткой балки. Далее всё как при монтаже кран-балки однопролетной.

Установка мостовых двухбалочных кранов

Главное неудобство при установке такого крана – это масштабность. Поэтому, если установка происходит на производстве, то его придётся остановить.

Некоторые советы при монтаже мостового крана:

1. Перед началом работ проверьте, равна ли длина моста и пролета, где требуется монтировать кран.

2. Проверьте, есть ли упоры перед краном.

3. При установке подвесного мостового крана положите под его консоль балки каток (4 см.). Вам станет проще катить балки друг к другу.

4. Решите, по какой именно оси будут располагаться троллеи для крана электрического. Иначе, могут появиться ошибки.

5. Обычно балки соединяются болтами, а с боку приваривают соединительные пластины. В сборке поставляются чистые болты. Обязательно посмотрите несколько раз диагонали крана. Затем уже можно обваривать пластины.

Демонтаж крана мостового

Демонтаж крана выполняется, как при монтаже, но наоборот, соблюдая технику безопасности. Обычно такая операция нужна при замене старого мостового подвесного крана на новый образец. Основные изъяны крана – это коррозия, трещины, прогибы пролётных балок.

Ремонт подвесного мостового крана дорогая услуга, поэтому лучше провести демонтаж, и купить новый кран. Существует две цели демонтажа крана: утилизация или перевоз на новое место.

1. При первом варианте разбор кран производиться так: снимается и убирается с подкрановых балок вся кабельная разводка; удаляются тросы и электрическое оборудование; остальные узлы и детали снимают и отправляют на пункт приёма металлолома.

2. Если кран ещё будет использоваться, то с мостов снимают ходовые механизмы и транспортируют на новое место.

Не забудьте провести следующие работы по подготовке перед началом демонтажа:

• Оградить зону проведения работ.
• Настроить все механизмы и оснастку.
• Установить опоры для поддержания крана.
• Подготовит площадь для временного хранения крана.

По завершению работ под колесами крана, тележки фиксируются специальные башмаки, дабы не допустить самовольного движения крана. Затем отключите мостовой кран от электричества. Далее всё зависит от строения крана: у крана с двумя полумостами снимают грузовую тележку, а затем снимают и кабину; демонтируются по очереди полумосты. А, если у крана две балки главные, то сначала убирается кабина и тележка, а затем и концевые балки.

Смета на демонтаж и монтаж мостового крана

Для монтажа (и демонтажа) мостового крана, подвесных кранов, кран-балки составляются следующие сметы:

• непосредственно монтаж самого крана
• электромонтажные работы
• пусконаладочные работы
• подкрановые пути (если требуется)

Монтаж кран-балки — один из важных этапов при установке подъемного оборудования. Кран-балка является основным элементом системы крана, который используется для перемещения грузов и обеспечивает безопасность работы крана. В данной статье рассмотрим процесс монтажа кран-балки, включая установку, подвесной монтаж, демонтаж, крепление и опорную инструкцию.

Установка кран-балки начинается с подготовительных работ. Сначала необходимо определить место установки и проконсультироваться с профессиональными инженерами по проекту. Затем проводится осмотр места установки, анализ технических данных и проверка конструкции. После этого приступают к монтажу специального оборудования и подготовке опорной конструкции.

Подвесной монтаж кран-балки является одним из наиболее распространенных методов установки. Он осуществляется с помощью подъемных стропов или специальных кранов. При подвесном монтаже необходимо обеспечить надежное крепление кран-балки к конструкции здания или опорным колоннам. Важно соблюдать все инструкции и правила безопасности, чтобы избежать возможных аварийных ситуаций.

Демонтаж кран-балки выполняется в обратном порядке по сравнению с установкой. Сначала отсоединяются все соединительные элементы, затем осуществляется снятие кран-балки с опорных конструкций. При демонтаже необходимо быть особенно внимательными и соблюдать правила техники безопасности, чтобы предотвратить повреждение оборудования или здания.

Важно отметить, что монтаж кран-балки является сложным и ответственным процессом, который требует наличия квалифицированных специалистов и соблюдения всех указанных инструкций и правил безопасности. При неправильном выполнении монтажных работ возможны серьезные последствия для безопасности персонала и сохранности оборудования. Поэтому перед монтажом рекомендуется обратиться к профессионалам и получить все необходимые рекомендации и консультации.

Монтаж кран-балки

Монтаж кран-балки – это процесс установки и подвески кран-балки на опорные конструкции для обеспечения безопасного и эффективного перемещения грузов. Для успешного монтажа необходимо следовать определенной инструкции.

Перед началом монтажа необходимо проверить конструкцию и качество кран-балки, убедиться в отсутствии повреждений и дефектов. Затем следует правильно выбрать место установки и подвесить балку на опоры. Крепление кран-балки должно быть надежным и осуществляться с использованием качественных крепежных элементов.

Для монтажа кран-балки используются различные способы подвески, включая цепную, канатную или петлевую подвеску. При выборе подвески необходимо учитывать вес груза, требуемую грузоподъемность и особенности рабочего места.

Важным этапом монтажа является установка опорных конструкций, которые обеспечивают надежную опору для кран-балки. Опоры должны быть установлены на ровной поверхности и иметь достаточную прочность для выдерживания нагрузки.

В процессе монтажа кран-балки необходимо соблюдать все безопасностные меры, используя соответствующую защитную экипировку. При возникновении сложностей или необходимости провести демонтаж кран-балки, необходимо обратиться к профессионалам, чтобы избежать несчастных случаев и повреждений оборудования.

Установка кран-балки

Установка кран-балки является одним из ключевых этапов при создании подвесной системы для проведения грузоподъемных операций. Для правильной установки кран-балки необходимо соблюдать ряд технических требований и последовательности действий.

Первым этапом является выбор места установки кран-балки. Необходимо учитывать грузоподъемность, размеры помещения, особенности рабочего процесса. Для установки кран-балки следует выбирать прочные опорные конструкции, которые обеспечат надежную поддержку и распределение нагрузки.

После выбора места установки и опорных конструкций необходимо произвести крепление кран-балки. Для этого используются специальные элементы крепления, которые обеспечивают надежное соединение кран-балки с опорной конструкцией. Крепление должно быть выполнено с соблюдением всех необходимых технических требований и нормативов.

После установки и крепления кран-балки следует произвести ее определение в пространстве. Это позволяет правильно установить направление движения кран-балки и обеспечить ее центрирование. Для определения положения кран-балки могут использоваться специальные средства измерения, например, лазерный нивелир.

В завершении установки кран-балки необходимо провести испытания и проверки работы установленной системы. Это позволяет убедиться в правильности установки кран-балки, ее грузоподъемности и безопасности работы. При обнаружении неполадок или несоответствий необходимо произвести корректировку и дополнительные работы.

Подготовка места для установки

Перед началом установки кран-балки необходимо правильно подготовить место для ее размещения и крепления. Это гарантирует безопасность и эффективность работы грузоподъемного механизма.

В первую очередь необходимо провести осмотр и оценить состояние строительной конструкции верхнего строения, на котором будет установлена кран-балка. Поверхность должна быть достаточно прочной и устойчивой, чтобы выдерживать вес и нагрузки, которые будут возникать в процессе работы грузоподъемного механизма.

Далее следует определить оптимальное место для размещения кран-балки. Это может быть наружный или внутренний крановый путь, в зависимости от конкретных условий и потребностей объекта. Важно учесть такие факторы, как высота и ширина помещения, доступность для подачи грузов, а также требования безопасности и нормативы, регламентирующие установку грузоподъемных механизмов.

После определения места установки необходимо провести строительные работы, чтобы обеспечить надежное крепление кран-балки. Это включает в себя установку опорных конструкций, помоста или металлических консолей. Прочность и надежность крепления опор является основным фактором безопасности работы грузоподъемного механизма.

Монтаж опорной системы

Монтаж опорной системы — это важный этап при установке кран-балки. Опорная система является основой для крепления кран-балки и обеспечивает ее надежность и стабильность в процессе эксплуатации.

Перед началом монтажа опорной системы необходимо провести анализ и подготовку рабочей площадки. Подложка должна быть ровной и твердой, чтобы обеспечить надежное крепление опор и долгую службу кран-балки.

Для монтажа опорной системы требуется использовать специализированные детали и комплектующие. Они должны быть изготовлены из качественных материалов и обладать необходимой прочностью и надежностью. Важно также учесть нагрузку, которую будет выдерживать опорная система, и выбрать адекватные по грузоподъемности компоненты.

Опоры должны быть правильно расположены и закреплены на рабочей площадке. Для этого необходимо произвести замеры и маркировку, чтобы точно определить места размещения опор. Компоненты опорной системы должны быть тщательно закреплены друг к другу и к рабочей площадке, чтобы избежать смещений и проскальзывания в процессе эксплуатации.

После монтажа опорной системы необходимо провести проверку качества и надежности крепления. Это позволит убедиться в правильности выполненных работ и обнаружить возможные дефекты или недочеты. В случае обнаружения проблем требуется провести дополнительные меры для устранения недостатков.

Крепление кран-балки

Крепление кран-балки является важным этапом монтажа, который обеспечивает надежную фиксацию конструкции. Для крепления кран-балки обычно используются специальные кронштейны или станины, которые устанавливаются на опорные конструкции.

Перед креплением кран-балки необходимо тщательно проанализировать конструкцию и выбрать оптимальное место для установки крепежных элементов. Это позволяет обеспечить стабильность и безопасность работы крана в дальнейшем.

При креплении кран-балки необходимо учесть вес и нагрузки, которые будут на нее действовать. Крепление должно быть достаточно прочным, чтобы выдерживать все нагрузки, которые возникают при подъеме и перемещении грузов.

Важным моментом при креплении кран-балки является соблюдение инструкции производителя и нормативных требований. Неправильное крепление может привести к серьезным аварийным ситуациям и повреждению конструкции.

Поэтому перед процессом крепления необходимо изучить инструкцию, разработанную производителем, и следовать ее рекомендациям. Это поможет гарантировать безопасность и надежность работы кран-балки на протяжении всего срока ее эксплуатации.

Подвесной кран-балки

Подвесной кран-балка представляет собой грузоподъемное оборудование, предназначенное для перемещения и подъема тяжелых грузов. Она устанавливается на подвесной системе, состоящей из пары пружинных траверс, закрепленных на двух выносных балках.

Установка подвесного крана-балки осуществляется на потолке или кронштейнах и позволяет значительно экономить место на полу. Крепление крана-балки происходит с помощью кронштейнов или подвесных балок, которые должны быть достаточно прочными и надежными для безопасного подъема грузов.

Подвесные краны-балки обеспечивают горизонтальное перемещение грузов по всей площади помещения. Они широко применяются в промышленности, складах, производственных цехах и других местах, где требуется эффективное и быстрое перемещение грузов.

Подвесной кран-балка имеет регулируемую длину, что позволяет подстроить ее под конкретные размеры помещения. Это удобно и позволяет максимально эффективно использовать пространство. А благодаря пружинным траверсам грузы могут быть подняты на нужную высоту и безопасно закреплены.

Демонтаж подвесного крана-балки также производится с помощью подвесной системы, снятие которой позволяет освободить место и убрать оборудование с потолка. Подвесные краны-балки обладают высокой грузоподъемностью и прочностью, что позволяет им эффективно работать длительное время.

Выбор места для подвески

Правильный выбор места для подвески кран-балки является важным предварительным этапом перед началом монтажа. Процесс выбора должен основываться на рассмотрении нескольких факторов, чтобы обеспечить безопасность и эффективность работы крана-балки.

Во-первых, необходимо учесть грузоподъемность и размеры крана-балки. Кран должен быть размещен на прочной и надежной конструкции, способной выдерживать вес крана и груза, который он будет поднимать. Также важно обеспечить достаточное пространство для маневрирования крана и безопасность работы.

Во-вторых, следует учитывать физические характеристики помещения. Необходимо проверить, что выбранное место для подвески обладает достаточной высотой и пространством, чтобы кран-балка могла свободно проходить и поднимать грузы. Также необходимо учесть расположение стен и других преград, чтобы исключить возможность столкновений.

Кроме того, очень важно обратить внимание на качество и надежность конструкции, на которой будет установлен кран-балка. Подвесной кран должен быть установлен на устройстве, способном выдерживать его вес, а также сопротивляться вибрации и другим нагрузкам, которые могут возникнуть в процессе работы крана-балки.

Выбор места для подвески кран-балки требует серьезного подхода и должен осуществляться с учетом всех вышеперечисленных факторов. Правильно выбранное место обеспечит безопасность работы, эффективность подъема грузов и продлит срок службы крана-балки.

Установка подвесной системы

Установка подвесной системы является одним из важных этапов при монтаже кран-балки. Для начала необходимо выбрать подходящее место для установки системы. Необходимо учитывать не только безопасность и надежность, но также и особенности рабочего процесса.

Перед установкой необходимо подготовить опорную конструкцию. Она должна быть достаточно прочной и надежной для дальнейшего крепления подвесной системы. Также необходимо учесть грузоподъемность опорной конструкции и соблюдать технические требования.

После подготовки опорной конструкции можно приступать к установке подвесной системы. Вначале необходимо правильно закрепить кран-балку на опорной конструкции. Для этого используются специальные крепления, которые обеспечивают надежную фиксацию.

Затем производится подвешивание грузоподъемного механизма к кран-балке. Для этого необходимо использовать грузозахватные приспособления, которые позволяют надежно закрепить груз.

После завершения установки необходимо произвести проверку правильности работы подвесной системы. Проверяется целостность креплений, грузоподъемность и функциональность механизма.

Важно отметить, что установка подвесной системы требует профессионального подхода и знания специфики работы с кран-балкой. При неправильной установке системы возможны потери грузов или аварийные ситуации. Поэтому рекомендуется проводить установку под наблюдением специалистов и соблюдать все безопасностные требования.

Контент чертежей