Инструкция по консервации тепловых сетей скачать

3.8. Консервация теплоэнергетического оборудования и теплосетей

3.8.1. Общее положение

Консервация оборудования – это защита от так называемой стояночной коррозии.

Консервация котлов и турбоустановок для предотвращения коррозии металла внутренних поверхностей осуществляется при режимных остановках и выводе в резерв на определенный и неопределенный сроки: вывод – в текущий, средний, капитальный ремонт; аварийные остановы, в продолжительный резерв или ремонт, на реконструкцию на срок выше 6 месяцев.

На основе производственной инструкции на каждой электростанции, котельной должно быть разработано и утверждено техническое решение по организации консервации конкретного оборудования, определяюще способы консервации при различных видах остановов и продолжительности простоя технологической схемы и вспомогательного оборудования.

При разработке технологической схемы консервации целесообразно максимально использовать штатные установки коррекционной обработки питательной и котловой воды, установки химической очистки оборудования, баковое хозяйство электростанции.

Технологическая схема консервации должна быть по возможности стационарной, надежно отключаться от работающих участков тепловой схемы.

Необходимо предусматривать нейтрализацию или обезвреживание сбросных вод а, также возможность повторного использования консервирующих растворов.

B соответствии с принятым техническим решением составляется и утверждается инструкция по консервации оборудования с указаниями по подготовительным операциям, технологии консервации и расконсервации, а также по мерам безопасности при проведении консервации.

При подготовке и проведении работ по консервации и расконсервации необходимо соблюдать требования Правил техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей. Также при необходимости должны быть приняты дополнительные меры безопасности, связанные со свойствами используемых химических реагентов.

Нейтрализация и очистка отработанных консервирующих растворов химических реагентов должна осуществляться в соответствии с директивными документами.

3.8.2. Способы консервации барабанных котлов

1. «Сухой» останов котла.

Сухой останов применяется для котлов любых давлений при отсутствии в них вальцовочных соединений труб с барабаном.

Сухой останов проводится при плановом останове в резерв или ремонт на срок до 30 суток, а также при аварийном останове.

Методика сухого останова заключается в следующем.

После останова котла в процессе его естественного остывания или расхолаживания дренирование начинается при давлении 0,8 – 1,0 МПа. Промежуточный пароперегреватель обеспаривают на конденсатор. После дренирования закрывают все вентили и задвижки пароводяной схемы котла.

Дренирование котла при давлении 0,8 – 1,0 МПа позволяет после его опорожнения сохранить температуру металла в котле выше температуры насыщения при атмосферном давлении за счет тепла, аккумулированного металлом, обмуровкой и изоляцией. При этом происходит подсушка внутренних поверх­ностей барабана, коллекторов и труб.

2. Поддержание в котле избыточного давления.

Поддержание в котле давления выше атмосферного предотвращает доступ в него кислорода, воздуха. Избыточное давление поддерживается при протоке через котел деаэрированной воды. Консервация при поддержании избыточного давления применяется для котлов любых типов и давлений. Этот способ осуществляется при выводе котла в резерв или ремонт, не связанный с работами на поверхностях нагрева, на срок до 10 суток. На котлах с вальцовочными соединениями труб с барабаном допускается применение избыточного давления на срок до 30 суток.

3. Кроме указанных способов консервации на барабанных котлах применяются:

• гидразинная обработка поверхностей нагрева при рабочих параметрах котла;

• гидразинная обработка при пониженных параметрах пара;

• гидразинная «выварка» поверхностей нагрева котла;

• трилонная обработка поверхностей нагрева котла;

• заполнение поверхностей нагрева котла защитными щелочными раство­рами;

• заполнение поверхностей нагрева котла азотом;

• консервация котла контактным ингибитором.

Инструкция по консервации тепловых сетей

Демчук Роман, ГДУ (Новый Уренгой) [18:51 / 22.07.2010]

Прошу дать рекомендации по консервации (на год-два) тепловых сетей и систем теплоснабжения зданий производственной базы. Сейчас рассматриваю вариант закачки азота. Спасибо!

Ковтун Виктор, ТехКомТрейд (Пермь) [18:32 / 29.10.2010]

А что даст азот? Убрать полностью кислород не удастся, значит коррозия пойдет. Да и слить в сухую обычно проблема, может разорвать зимой. Если емкость системы не слишком большая можно потратиться на “незамерзайку” на основе этиленгликоля. В противном варианте просто слить пусть стоит, по возможности продуть.

Козорезов Г.С., МУП “Теплосети” (Костомукша Карелия) [15:00 / 06.07.2015]

прошу дать рекомендации по консервации тепловой сети диаметром 400 мм и длиной 680м

Николай Свешников, (Москва) [15:44 / 06.07.2015]

Задайте этот вопрос лучше на специализированном форуме по тепловым сетям по ссылке

Николай Свешников, (Москва) [15:44 / 06.07.2015]

Задайте этот вопрос лучше на специализированном форуме по тепловым сетям по ссылке

2.7.15. Консервация тепловых энергоустановок в целях предотвращения коррозии металла проводится, как при режимных остановах (вывод в резерв на определенный и неопределенный сроки, вывод в текущий и капитальный ремонт, аварийный останов), так и при остановах в продолжительный резерв или ремонт (реконструкцию) на срок не менее шести месяцев.

Какой документ определяет способ консервации тепловых энергоустановок?

2.7.16. В каждой организации на основании действующих нормативно-технических документов разрабатываются и утверждаются техническое решение и технологическая схема по проведению консервации конкретного оборудования тепловых энергоустановок, определяющие способы консервации при различных видах остановов и продолжительности простоя.

Каким документом определен порядок консервации тепловых энергоустановок?

2.7.17. В соответствии с принятым техническим решением составляется и утверждается инструкция по консервации оборудования с указаниями по подготовительным операциям, технологией консервации и расконсервации, а также по мерам безопасности при проведении консервации.

Какие документы должны храниться и использоваться в работе при эксплуатации тепловых энергоустановок?

2.8.1. При эксплуатации тепловых энергоустановок хранятся и используются в работе следующие документы:

— генеральный план с нанесенными зданиями, сооружениями и тепловыми сетями;

— утвержденная проектная документация (чертежи, пояснительные записки и др.) со всеми последующими изменениями;

— акты приемки скрытых работ, испытаний и наладки тепловых энергоустановок и тепловых сетей, акты приемки тепловых энергоустановок и тепловых сетей в эксплуатацию;

— акты испытаний технологических трубопроводов, систем горячего водоснабжения, отопления, вентиляции;

— акты приемочных комиссий;

— исполнительные чертежи тепловых энергоустановок и тепловых сетей;

— технические паспорта тепловых энергоустановок и тепловых сетей;

— технический паспорт теплового пункта;

— инструкции по эксплуатации тепловых энергоустановок и сетей, а также должностные инструкции по каждому рабочему месту и инструкции по охране труда.

Каким документом устанавливается объем необходимой оперативной документации и его сроки пересмотра?

2.8.2. В производственных службах устанавливаются перечни необходимых инструкций, схем и других оперативных документов, утвержденных техническим руководителем организации. Перечни документов пересматриваются не реже 1 раза в 3 года.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Учись учиться, не учась! 10084 — | 7750 — или читать все.

91.146.8.87 © studopedia.ru Не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования. Есть нарушение авторского права? Напишите нам | Обратная связь.

Отключите adBlock!
и обновите страницу (F5)
очень нужно

Технологии и схемы консервации существенно зависят от вида теплоэнергетического оборудования. Условно их можно разделить на следующие группы:

• ядерные реакторы АЭС;
• парогенераторы АЭС;
• паровые турбины ;
• энергетические котлы (барабанные и прямоточные);
• энергоблоки с прямоточными котлами;
• водогрейные котлы, теплообменники и трубопроводы тепловых сетей.

Наиболее оптимальный метод консервации теплоэнергетического оборудования должен отвечать следующим основным требованиям:

• возможность применения ко всем группам теплоэнергетического оборудования;
• быть простым, т.е. не требовать специального ухода за оборудованием в период консервации (поддерживать избыточное давление, заданную концентрацию реагентов в консервирующем растворе или воздухе и т.д.);
• возможность вывода оборудования в режим консервации с первых минут снижения давления во внутреннем объеме оборудования до атмосферного;
• пригодным для любых условий простоя, в частности, обеспечивать возможность выполнения текущих ремонтов на оборудовании без проведения дополнительных мероприятий;
• надежно защищать поверхности теплоэнергетического оборудования в течение всего периода простоя;
• иметь минимальный объем подготовительных работ;
• возможность пуска законсервированного оборудования в работу после простоя без проведения дополнительных мероприятий по расконсервации;
• экологичность метода, что особенно важно в условиях ужесточения требований к соблюдению норм ПДК химических веществ в сточных водах и снижению негативного влияния энергоустановок на окружающую среду.

В таблице ниже приведено распределение методов консервации по группам ТЭО и их краткий анализ.

Данные методы основаны на четырех принципиально отличающихся друг от друга технологических особенностях:

• создание на внутренней поверхности металла стойких защитных пленок;
• нанесение на внутренние поверхности металла тонкой гидрофобной пленки, предотвращающей доступ влаги, кислорода и других агрессивных газов к поверхности металла;
• заполнение внутреннего объема котла защитными растворами;
• удаление одного из агентов процесса стояночной коррозии (воды или кислорода) из внутреннего объема теплоэнергетического оборудования.

Для каждой конкретной ТЭС и АЭС подбирают и используют наиболее целесообразные методы консервации теплоэнергетического оборудования.

Выгодно кабель ПВС купить можно перейдя по ссылке.

Консервация тепловых сетей

При силикатной обработке подпиточной воды образуется защитная пленка от воздействия СО₂ и О₂. При этом с непосредственным разбором горячей воды содержание силиката в подпиточной воде должно быть не более 50 мг/дм 3 в пересчете на SiO₂.

При силикатной обработке подпиточной воды предельная концентрация кальция должна определяться с учетом суммарной концентрации не только сульфатов (для предотвращения выпадения CaSO₄), но и кремниевой кислоты (для предотвращения выпадения CaSiО₃) для заданной температуры нагрева сетевой воды с учетом труб котла 40 °C (ПТЭ 4.8.39).

При закрытой системе теплоснабжения рабочая концентрация SiО₂ в консервирующем растворе может быть 1,5 – 2 г/дм 3 .

Если не производить консервацию раствором силиката натрия, то тепловые сети в летний период должны быть всегда заполнены сетевой водой, отвечающей требованиям ПТЭ 4.8.40.

3.8.7. Краткие характеристики применяемых химических реагентов
для консервации и меры предосторожности при работе с ними

Водный раствор гидразингидрата N₂Н₄·Н₂О

Раствор гидразингидрата – бесцветная жидкость, легко поглощающая из воздуха воду, углекислоту и кислород. Гидразингидрат является сильным восстановителем. Токсичность (класс опасности) гидразина – 1.

Водные растворы гидразина концентрацией до 30% не огнеопасны – перевозить и хранить их можно в сосудах из углеродистой стали.

При работе с растворами гидразингидрата необходимо исключить попадание в них пористых веществ, органических соединений.

К местам приготовления и хранения растворов гидразина должны быть подведены шланги для смыва водой пролитого раствора с оборудования. Для нейтрализации и обезвреживания должна быть приготовлена хлорная известь.

Попавший на пол раствор гидразина следует засыпать хлорной известью и смыть большим количеством воды.

Водные растворы гидразина могут вызывать дерматит кожи и раздражать дыхательные пути и глаза. Соединения гидразина попадая в организм, вызывают изменения в печени и крови.

При работе с растворами гидразина необходимо пользоваться личными очками, резиновыми перчатками, резиновым передником, противогазом марки КД.

Попавшие на кожу и в глаза капли раствора гидразина необходимо смыть большим количеством воды.

Водный раствор аммиака NH₄(OH)

Водный раствор аммиака (аммиачная вода) – бесцветная жидкость с резким специфическим запахом. При комнатной температуре и особенно при нагревании обильно выделяет аммиак. Токсичность (класс опасности) аммиака – 4. Предельно допустимая концентрация аммиака в воздухе – 0,02 мг/дм 3 . Раствор аммиака обладает щелочной реакцией. При работе с аммиаком необходимо выполнять следующие требования техники безопасности:

– раствор аммиака должен храниться в баке с герметичной крышкой;

– пролитый раствор аммиака должен смываться большим количеством воды;

– при необходимости ремонта оборудования, используемого для приготовления и дозирования аммиака, его следует тщательно промыть водой;

– водный раствор и пары аммиака вызывают раздражение глаз, дыхательных путей, тошноту и головную боль. Особенно опасно попадание аммиака в глаза;

– при работе с раствором аммиака необходимо использовать защитные очки;

– попавший на кожу и в глаза аммиак необходимо смыть большим количеством воды.

Трилон Б

Товарный трилон Б – порошкообразное вещество белого цвета.

Раствор трилона стоек, не разлагается при длительном кипячении. Растворимость трилона Б при температуре 20–40 °С составляет 108–137 г/дм 3 . Значение рН этих растворов около 5,5.

Товарный трилон Б поставляется в бумажных мешках с полиэтиленовым вкладышем. Храниться реагент должен в закрытом сухом помещении.

Заметного физиологического воздействия на организм человека трилон Б не оказывает.

При работе с товарным трилоном необходимо применять респиратор, рукавицы и защитные очки.

Тринатрийфосфат – белое кристаллическое вещество, хорошо растворимое в воде.

В кристаллическом виде специфического действия на организм не оказывает.

В пылевидном состоянии, попадая в дыхательные пути или глаза раздражает слизистые оболочки.

Горячие растворы фосфата опасны при попадании брызг в глаза.

При проведении работ, сопровождающихся пылением, необходимо использовать респиратор и защитные очки. При работе с горячим раствором фосфата применять защитные очки.

При попадании на кожу или в глаза надо смыть большим количеством воды.

Едкий натр NaOH

Едкий натр – белое, твердое, очень гигроскопичное вещество, хорошо растворимое в воде (при температуре 20 °С растворимость составляет 1070 г/дм 3 ).

Раствор едкого натра – бесцветная жидкость тяжелее воды. Температура замерзания 6-процентного раствора минус 5 °С, 41,8-процентного – 0 °С.

Едкий натр в твердом кристаллическом виде перевозится и хранится в стальных барабанах, а жидкая щелочь – в стальных емкостях.

Попавший на пол едкий натр (кристаллический или жидкий) следует смыть водой.

При необходимости ремонта оборудования, используемого для приготовления и дозирования щелочи, его следует промыть водой.

Твердый едкий натр и его растворы вызывают сильные ожоги, особенно при попадании в глаза.

При работе с едким натром необходимо предусмотреть аптечку, содержащую вату, 3-процентный раствор уксусной кислоты и 2-процентный раствор борной кислоты.

Индивидуальные средства защиты при работе с едким натром – хлопчатобумажный костюм, защитные очки, прорезиненный фартук, резиновые сапоги, резиновые перчатки.

При попадании щелочи на кожу ее необходимо удалить ватой, промыть пораженное место уксусной кислотой. При попадании щелочи в глазанеобходимо промыть их струей воды, а затем раствором борной кислоты и обратиться в медпункт.

2.7. ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕПЛОВЫХ ЭНЕРГОУСТАНОВОК

2.7. Техническое обслуживание, ремонт и консервация тепловых энергоустановок

2.7. Техническое обслуживание, ремонт
и консервация тепловых энергоустановок

2.7.1. При эксплуатации тепловых энергоустановок необходимо обеспечить их техническое обслуживание, ремонт, модернизацию и реконструкцию. Сроки планово-предупредительного ремонта тепловых энергоустановок устанавливаются в соответствии с требованиями заводов-изготовителей или разрабатываются проектной организацией. Перечень оборудования тепловых энергоустановок, подлежащего планово-предупредительному ремонту, разрабатывается ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию тепловых энергоустановок и утверждается руководителем организации.

2.7.2. Объем технического обслуживания и ремонта определяется необходимостью поддержания исправного, работоспособного состояния и периодического восстановления тепловых энергоустановок с учетом их фактического технического состояния.

2.7.3. Система технического обслуживания и ремонта носит планово-предупредительный характер. На все виды тепловых энергоустановок необходимо составлять годовые (сезонные и месячные) планы (графики) ремонтов. Годовые планы ремонтов утверждает руководитель организации.

При планировании технического обслуживания и ремонта проводится расчет трудоемкости ремонта, его продолжительности (время простоя в ремонте), потребности в персонале, а также в материалах, комплектующих изделиях и запасных частях.

В организации составляется перечень аварийного запаса расходных материалов и запасных частей, утверждаемый техническим руководителем организации, ведется точный учет наличия запасных частей и запасного оборудования и материалов, который пополняется по мере их расходования при ремонтах.

2.7.4. Учет, хранение, восполнение аварийного запаса расходных материалов и запасных частей на складах, цехах, участках, кладовых и т.д. осуществляются согласно действующему в организации порядку материально-технического снабжения и внутренним правилам ведения складского хозяйства.

Ответственный за вышеизложенное персонал периодически проверяет условия хранения, восполнение, порядок учета и выдачи запасных частей, материалов, комплектующих изделий, резервного оборудования и т.д., а также используемых средств защиты под общим контролем ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию энергоустановок.

2.7.5. Техническое обслуживание и ремонт средств управления тепловыми энергоустановками производятся во время ремонта основного оборудования.

2.7.6. При хранении запасных частей и запасного оборудования должно быть обеспечено сохранение их потребительских свойств. Теплоизоляционные и другие материалы, теряющие при увлажнении свои качества, хранятся на закрытых складах или под навесом.

2.7.7. При техническом обслуживании следует проводить операции контрольного характера (осмотр, контроль за соблюдением эксплуатационных инструкций, испытания и оценки технического состояния) и некоторые технологические операции восстановительного характера (регулирование и наладку, очистку, смазку, замену вышедших из строя деталей без значительной разборки, устранение мелких дефектов).

2.7.8. Основными видами ремонтов тепловых энергоустановок и тепловых сетей являются капитальный и текущий.

2.7.9. В системе технического обслуживания и ремонта предусматриваются:

– подготовка технического обслуживания и ремонтов;

– вывод оборудования в ремонт;

– оценка технического состояния тепловых энергоустановок и составление дефектной ведомости;

– проведение технического обслуживания и ремонта;

– приемка оборудования из ремонта;

– консервация тепловых энергоустановок;

– контроль и отчетность о выполнении технического обслуживания, ремонта и консервации тепловых энергоустановок.

2.7.10. Периодичность и продолжительность всех видов ремонта устанавливаются нормативно-техническими документами на ремонт данного вида тепловых энергоустановок.

Организация ремонтного производства, разработка ремонтной документации, планирование и подготовка к ремонту, вывод в ремонт и производство ремонта, а также приемка и оценка качества ремонта тепловых энергоустановок осуществляются в соответствии с нормативно-технической документацией, разработанной в организации на основании настоящих Правил и требований заводов-изготовителей.

2.7.11. Приемка тепловых энергоустановок из капитального ремонта производится рабочей комиссией, назначенной распорядительным документом по организации.

Приемка из текущего ремонта производится лицами, ответственными за ремонт, исправное состояние и безопасную эксплуатацию тепловых энергоустановок.

2.7.12. При приемке оборудования из ремонта производится оценка качества ремонта, которая включает оценку:

– качества отремонтированного оборудования;

– качества выполненных ремонтных работ.

Оценки качества устанавливаются:

– предварительно – по окончании испытаний отдельных элементов тепловой энергоустановки и в целом;

– окончательно – по результатам месячной подконтрольной эксплуатации, в течение которой должна быть закончена проверка работы оборудования на всех режимах, проведены испытания и наладка всех систем.

2.7.13. Работы, выполняемые при капитальном ремонте тепловых энергоустановок, принимаются по акту. К акту приемки прилагается вся техническая документация по выполненному ремонту (эскизы, акты промежуточных приемок по отдельным узлам и протоколы промежуточных испытаний, исполнительная документация и др.).

2.7.14. Акты приемки тепловых энергоустановок из ремонта со всеми документами хранятся вместе с техническими паспортами установок.

Все изменения, выявленные и произведенные во время ремонта, вносятся в технические паспорта тепловых энергоустановок, схемы и чертежи.

2.7.15. Консервация тепловых энергоустановок в целях предотвращения коррозии металла проводится как при режимных остановах (вывод в резерв на определенный и неопределенный сроки, вывод в текущий и капитальный ремонт, аварийный останов), так и при остановах в продолжительный резерв или ремонт (реконструкцию) на срок не менее шести месяцев.

2.7.16. В каждой организации на основании действующих нормативно-технических документов разрабатываются и утверждаются техническое решение и технологическая схема по проведению консервации конкретного оборудования тепловых энергоустановок, определяющие способы консервации при различных видах остановов и продолжительности простоя.

2.7.17. В соответствии с принятым техническим решением составляется и утверждается инструкция по консервации оборудования с указаниями по подготовительным операциям, технологией консервации и расконсервации, а также по мерам безопасности при проведении консервации.

Новости

Дорогие коллеги! Сообщаем Вам в связи с реорганизацией мирового концерна Ashland, и продажи своих акций Ashland Water Technologies частной инвестиционной компании Clayton, Dubilier & Rice (CD & R) с переименованием его в Solenis Water Technologies. В связи с этими изменениями с 2015 года вся поставляемая продукция ЧП «Сервис О.К.» будет реализовываться по торговой маркой Solenis.

• (044) 270 58 39тел.
• (044) 270 58 36тел./факс
• (044) 270 58 37тел./факс

Украина, 01001, г. Киев

Консервация котлов и тепловых сетей

Консервация котлов и тепловых сетей

Консервация котлов производится для предотвращения коррозии внутренних полостей поверхностей нагрева, коллекторов и трубопроводов пароводяного тракта котла во время его стоянки. Стояночная коррозия возникает от кислорода, содержащегося в остатке воды в котле на стенках труб, и воздуха внутри котла после опорожнения.

Сухая консервация
На остановленном котле немедленно производится последовательное обеспаривание промперегревательного первичного тракта и затем испарительной части. За счет оставшегося тепла влага в трубах испаряется, остается сухой горячий воздух.

Гидразинно-аммиачная консервация испарительной части котлов и ПВД производится перед текущим, средним и капремонтоми. Пароперегревательной части котла производится «сухая консервация».
Консервация производится с огневым подогревом, отключенным перегревательным трактом, прогревом испарительной части до 300 – 320°С при давлении 120-130 ата и выдержкой консервирующего раствора в котле в течение 6 часов-ТР или 12 часов-СР и КР. Консервация-последовательная, заполнение-деаэрированной водой, ввод консервирующего раствора на всас ПЭН после подогрева до 300°С СРЧ.

Нитритно-аммиачная консервация выполняется перед КР при увеличении содержания меди в поверхностях нагрева котла. Для этого котел заполняется до ВЗ смесью 0.5% раствора нитрита натрия NaNO3 и 1% ратвора аммиака (NH3). Температура раствора в котле не должна превышать 40°С. Время выдержки консервирующего раствора 12 часов. После чего раствор сливается в ГЗУ с откачкой на нефильтруемый шламоотвал, и не требуется водная промывка. Заполнение котла раствором производится в трубопровод до водяного экономайзера.

Марка

Описание

Ингибитор стояночной коррозии

Растворимый в воде, летучий ингибитор коррозии, предназначенный для защиты оборудования из стали и алюминия в период временной кратковременной и/или длительной остановке (консервации).

Обеспечивает консервацию для следующего оборудования:

• паровые и водогрейные котлы,
• высокотемпературные теплообменники,
• трубопроводные системы возврата конденсата,
• технологические трубопроводы,

резервуары и др.

Преимущества:

• Обеспечивает эффективную трехфазную защиту от коррозии сплавов железа и алюминия при использовании влажного или сухого метода консервации оборудования, на период до 24 месяцев.
• Не требуется специальной подготовки внутренних поверхностей оборудования подлежащего консервации.

Реагент может применяться в виде сухого порошка и водного раствора.
Внешний вид: сыпучий белый порошок
pH: 6,5 (1%-ый водный раствор)
Точка плавления: отсутствует

Дозировка
А) При использовании порошка: одна упаковка предохраняет до 4 м 3 объема системы.
В) При использовании в виде водного раствора: дозировка – 0,3% (по массе).

Растворимый в воде концентрированный, летучий ингибитор коррозии, предназначенный для защиты оборудования из черных и цветных металлов в течение коротких и длительных периодов остановки в период коротких и длительных периодов остановки.

Обеспечивает консервацию различного оборудования:

• открытые системы охлаждения с рециркуляцией,
• системы с паром,
• закрытые системы с гликолевым теплоносителем,
• системы генерации пара в течение сезонных остановок.

Преимущества

• Обеспечивает эффективную защиту от коррозии в течение сезонной и длительной консервации (до 24 месяцев) в широком спектре применений. Образует равномерную непрерывную защитную пленку.
• Не требуется специальной подготовки внутренних поверхностей оборудования подлежащего консервации.
• Обеспечивает трехфазную консервацию – газовой фазы, жидкой фазы, и поверхности раздела газ-жидкость.
• Обеспечивает защиту труднодоступных частей, ввиду испарения компонентов реагента
• Экономичен и удобен в применении ввиду малой концентрации и высокой растворимости в воде
• Нет необходимости в удалении реагента при последующем пуске оборудования
• Не содержит нитритов, фосфатов, тяжелых металлов и свободных аминов
• Может использоваться в качестве ингибитора в гликолевых растворах

Внешний вид: прозрачная жидкость
Плотность: 1100 кг/м 3
pH: 9,5
Точка плавления: ºС

Применение
Для систем охлаждения: перед консервацией должна быть проведена обычная очистка системы от минеральных отложений, оксидов железа, отложений продуктов коррозии.
После очистки, добавлять реагент в соотношении от 0,25% в случае краткосрочных остановок, до 0,5% для долгосрочных остановок (до 24 месяцев). Обеспечить циркуляцию по всей системе в течение 6 часов для равномерного распределения реагента и образования защитного слоя.

Мокрая консервация паровых котлов. Дозировать реагент в концентрации 0,2% напрямую в котел или в питательный бак.
При возобновлении работы котла, наполнить и затем слить воду из котла до рабочего уровня. Продуть котел.

Силикатирующий реагент для «мокрой» консервации емкостного оборудования и трубопроводов на период до 3 х месяц в закрытых и «однопроходных» системах. Может применяться в распределительных системах питьевого водоснабжения.

Особенности

Реагент на основе полисиликатов натрия (25-40% масс.) эффективно сводит на нет коррозию, обычно связываемую с водными системами. Введение этого реагента приводит к формированию барьерного типа защитной пленки на внутренних металлических поверхностях, соприкасающихся с водой, не содержит токсичных веществ. Не придает обрабатываемой воде никакого цвета, вкуса и запаха.

Внешний вид: бесцветная жидкость

Плотность (кг/м 3 ): 1384

pH: 12,3

Температура вспышки: нет

Дозировка

Зависеит от типа системы, эксплуатационных режимов и качества воды. Обычная дозировка CIL в питьевую воду 25-35 мг/л. 35 мг/л реагента соответствует 10 мг/л SiO₂. CIL не рекомендуется использовать для систем горячего водоснабжения при средней и высокой жесткости воды. Контроль дозирования осуществляется анализом на содержание SiO₂ в воде системы

© 2019 Авторские права ЧП Сервис О.К. (Все права защищены)

Обслуживание тепловых установок. Основые термины и определения

Правила технического обслуживания тепловых установок определены в Правилах технической эксплуатации тепловых энергоустановок (ПТЭТЭ) п.2.1.1. Согласно этому документу, эксплуатация тепловых энергоустановок организации осуществляется подготовленным теплоэнергетическим персоналом.

Техническое обслуживание и ремонт тепловых установок — взаимоувязанные виды работ, выполняются в определенной системе и носят планово-предупредительный характер.

В рамках технического обслуживания и ремонта тепловых установок выполняются следущие виды работ:

• подготовка технического обслуживания и ремонтов;
• вывод оборудования в ремонт;
• оценка технического состояния тепловых энергоустановок и составление дефектных ведомостей;
• проведение технического обслуживания и ремонта;
• приемка оборудования из ремонта;
• консервация тепловых энергоустановок;
• контроль и отчетность о выполнении технического обслуживания, ремонта и консервации тепловых энергоустановок.

Техническое обслуживание тепловых установок — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия (установки) при использовании его (ее) по назначению, ожидании, хранении или транспортировании.

Пройти обучение по курсу «Подготовка специалистов ответственных за эксплуатацию и безопасное обслуживание тепловых энергоустановок» вы можете в Академии ДПО, заполнив заявку на нашем сайте. Перечень необходимых документов для начала обучения:

• Протокол предыдущей проверки знаний, либо удостоверение.
• Приказ, подтверждающий должность.
• Обращение в аттестационную комиссию (Скачать Обращение в аттестационную комиссию)

Внимание! С 1 августа 2012 года введена госпошлина за выдачу удостоверений Ростехнадзора!

Ознакомиться со стоимостью госпошлины Вы можете здесь.

Виды ремонтов теловых установок.

Основными видами ремонтов тепловых энергоустановок и тепловых сетей являются капитальный и текущий. Объем технического обслуживания и ремонта определяется необходимостью поддержания исправного, работоспособного состояния и периодического восстановления тепловых энергоустановок с учетом их фактического технологического состояния.

Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления технических и экономических характеристик объекта до значений, близких к проектным, с заменой или восстановлением любых составных частей.

Приемка тепловых энергоустановок из капитального ремонта производится рабочей комиссией, назначенной распорядительным документом по организации.

Годовой план ремонта. На все виды тепловых энергоустановок необходимо составлять годовые (сезонные и месячные) планы-графики ремонтов. Годовые планы ремонтов утверждает руководитель организации. В планах приводится расчет трудоемкости ремонта, его продолжительности (время простоев в ремонте), потребности в персонале, а также в материалах, комплектующих изделиях и запасных частях, создается расходный и аварийный запас их.

Текущий ремонт тепловых установок — ремонт, выполняемый для поддержания технических и экономических характеристик объекта в заданных пределах с заменой и/или восстановлением отдельных быстроизнашивающихся составных частей и деталей. Приемка из текущего ремонта производится лицами, ответственными за ремонт, исправное состояние и безопасную эксплуатацию тепловых энергоустановок.

Периодичность и продолжительность всех видов ремонта устанавливается нормативно-техническими документами на ремонт данного вида тепловых энергоустановок.

Приемка тепловых установок из ремонта

При приемке оборудования из ремонтов производится оценка качества ремонта, которая включает оценку: качества отремонтированного оборудования; качества выполненных ремонтных работ.

Оценки качества устанавливаются:

• предварительно — по окончании испытаний отдельных элементов тепловой энергоустановки и в целом;
• окончательно — по результатам месячной подконтрольной эксплуатации, в течение которой должна быть закончена проверка работы оборудования на всех режимах, проведены испытания и наладка всех систем.

Работы, выполняемые при капитальном ремонте тепловых энергоустановок, принимаются по акту. К акту приемки прилагается вся техническая документация по выполненному ремонту (эскизы, акты промежуточных приемок по отдельным узлам и протоколы промежуточных испытаний, исполнительная документация и др.).

Акты приемки из ремонта со всеми документами хранятся постоянно вместе с техническими паспортами установок. Все изменения, выявленные и произведенные во время ремонта, вносятся в технические паспорта установок, схемы и чертежи.

Консервация тепловых установок

Консервация тепловых энергоустановок в целях предотвращения коррозии металла проводится как при режимных остановках (вывод в резерв на определенный и неопределенный сроки, вывод в текущий и капитальный ремонт, аварийный останов), так и при остановах в продолжительный резерв или ремонт (реконструкцию) на срок не менее шести месяцев.

В каждой организации на основании действующих нормативно-технических документов разрабатываются и утверждаются техническое решение и технологическая схема по проведению консервации, определяющие способы консервации при различных видах остановов и продолжительности простоя, на основании которых составляются и утверждаются инструкции по консервации и расконсервации и мерам безопасности при проведении этих работ.

Консервация тепловых энергоустановок — комплекс мероприятий по обеспечению определенного технической документацией срока хранения или временного бездействия тепловых энергоустановок и сетей (оборудования, запасных частей, материалов и др.) путем предохранения от коррозии, механических и других воздействий человека и внешней среды.

При техническом обслуживании в обязательном порядке проводятся операции контрольного характера — осмотр, контроль за соблюдением эксплуатационных инструкций, испытания и оценки технического состояния и некоторые технологические операции восстановительного характера (регулирование и наладка, очистка и смазка, замена вышедших из строя деталей без значительной разборки, устранение мелких дефектов). Важным эксплуатационным требованием является система периодических обходов и осмотров рабочих мест, в том числе и в ночное время, с записью результатов обхода в оперативном журнале. Цели таких проверок, порядок и организацию их определяет руководитель организации.

В эксплуатационных теплоэнергетических предприятиях необходимо организовать постоянный и периодический инструментальный контроль технического состояния тепловых энергоустановок (периодические осмотры, технические освидетельствования).

Техническое состояние в процессе эксплуатации постоянно контролируется эксплуатационным персоналом. Объем и порядок контроля устанавливаются местными должностными и эксплуатационными инструкциями, результаты осмотров оформляются в журнале обходов и осмотров или оперативном журнале.

Периодический инструментальный контроль проводится комиссией с целью: оценки технического состояния оборудования; установления сроков и условий их эксплуатации и определения мер, необходимых для обеспечения расчетного ресурса тепловой энергоустановки; выявления потерь ТЭР; составления тепловых балансов.

СО – первый этап, дальнейшая консервация зависит от последующего срока ремонта, резерва

Примечания:

1. На котлах давлением 9,8 и 13,8 МПа без обработки питательной воды гидразином рекомендуется проведение ТО не реже одного раза в год.

2. А – заполнение поверхностей нагрева котла азотом .

3. ГРП+СО – гидразинная обработка при рабочих параметрах котла с последующим сухим остановом; ГО+ЗЩ, ТО+ЗЩ, ФВ+ЗЩ – заполнение котла щелочным раствором с предшествующей реагентной обработкой;

4. ТО+КИ – консервация контактным ингибитором с предшествующей трилонной обработкой;

5. «До», «после» – до ремонта и после него.

5. Способы консервации водогрейных котлов

5.1. Консервация раствором гидроксида кальция

5.1.1. Способ консервации раствором гидроксида кальция основан на высокоэффективных ингибирующих способностях раствора гидроксида кальция Ca(ОН)2. Защитная концентрация гидроксида кальция составляет 0,7 г/кг и выше.

Данный способ регламентирован .

5.1.2. При проведении консервации поверхностей нагрева водогрейных котлов заполнением раствором гидроксида кальция выполнением предлагаемых мероприятий достигается следующий эффект:

Формирование устойчивой защитной пленки при контакте с металлом раствора гидроксида кальция в течение 3 – 4 недель

Сохранение в течение 2 – 3 мес защитного действия пленок при опорожнении котла от раствора после контакта в течение 3 – 4 недель или более.

Полное заполнение водогрейного котла раствором гидроксида кальция при осуществлении консервации

Возможность дренирования раствора для проведения ремонтных работ после выдержки в котле в течение 3 – 4 недель

Применение способа для консервации водогрейных котлов любых типов на электростанциях, имеющих водоподготовительные установки с известковым хозяйством.

Проведение консервации раствором гидроксида кальция при выводе котла в резерв на срок до 6 мес. или выводе в ремонт на срок до 3 мес.

5.1.3. Консервацию поверхностей нагрева водогрейных котлов с заполнением раствором гидроксида кальция рекомендуется проводить выполнением предлагаемых мероприятий, поддержанием следующих параметров и максимальной реализацией возможностей схемы:

Приготовления раствора гидроксида кальция в ячейках мокрого хранения извести с плавающим устройством всасывания (рисунок 4)

Отстаивания известкового молока в течение 10 – 12 ч до полного осветления раствора после засыпки извести (пушонки, строительной извести, отходов гашения карбида кальция) в ячейки и перемешивания

Сохранения концентрации гидроксида кальция в растворе не более 1,4 г/кг вследствие малой его растворимости при температуре 10 – 25°С

Контролем положения плавающего устройства всасывания при откачке раствора из ячейки, не допуская захвата отложений со дна ячейки

Возможности использования для заполнения котлов раствором схемы кислотной промывки водогрейных котлов, приведенной на рисунке 6

Дренированием воды из котла перед заполнением его консервирующим раствором

Перекачиванием раствора гидроксида кальция из ячеек извести в бак приготовления реагентов

Промывкой трубопровода водой перед перекачкой во избежание попадания в бак известкового молока, подаваемого по этому трубопроводу на предварительную очистку водоподготовительной установки

Заполнением котла при циркуляции раствора по контуру «бак — насос — трубопровод подачи раствора — котел — трубопровод сброса раствора — бак»

Определением количества приготавливаемого известкового раствора, исходя из обеспечения заполнения консервируемого котла и схемы циркуляции, включая бак. При заполнении котла насосом из бака без организации циркуляции через котел, объем приготовленного известкового молока зависит только от водяного объема котла. Водяной объем котлов ПТВМ-50, ПТВМ-100, ПТВМ-180 составляет соответственно 16, 35 и 60 м3

Сохранением консервирующего раствора в котле на все время простоя в резерве, с плотным закрытием всей запорной арматуры на котле

1 – бак приготовления химических реагентов;

2 – насос заполнения котла раствором химических реагентов;

3 – подпиточная вода; 4 – химические реагенты;

5 – известковое молоко в мешалки предочистки;

6 – ячейки известкового молока; 7 – водогрейные котлы;

8 – к другим водогрейным котлам; 9 – от других водогрейных котлов.

Рисунок 6 – Схема консервации водогрейных котлов.

Возможности дренирования раствора при необходимости проведения ремонтных работ после выдержки в котле в течение не менее 3 – 4 недель с расчетом включения котла в работу после окончания ремонта.

Проверкой не реже одного раза в две недели значения pH раствора при сохранении на время простоя консервирующего раствора в котле

Организацией циркуляции раствора через котел для отбора контрольных анализов

Отбором пробы из воздушников при проведении циркуляции

Дренированием раствора из всего контура, если значение pH ³ 8,3 и заполнение свежим раствором гидроксида кальция

Проведением дренирования консервирующего раствора из котла небольшим расходом с разбавлением его водой до значения pH < 8,5

Дренированием и промывкой котла сетевой водой до жесткости промывочной воды перед пуском, если котел был заполнен консервирующим раствором.

5.2. Консервация раствором силиката натрия

5.2.1. Силикат натрия (жидкое натриевое стекло) образует на поверхности металла прочную, плотную защитную пленку в виде соединений Fe3O4·FeSiO3. Эта пленка экранирует металл от воздействия коррозионных агентов (СО2 и О2).

5.2.2. Формирование защитной пленки происходит при выдержке консервирующего раствора в котле в течение нескольких суток или при циркуляции раствора через котел в течение нескольких часов.

5.2.3. Консервацию поверхностей нагрева водогрейных котлов силикатом натрия рекомендуется проводить поддержанием следующих концентраций и выполнением предлагаемых организационных и технических мероприятий:

Полное заполнение водогрейного котла раствором силиката натрия с концентрацией SiO2 в консервирующем растворе не менее 1,5 г/кг

Применение силиката натрия для консервации водогрейных котлов любых типов

Проведение консервации силикатом натрия при выводе котла в резерв на срок до 6 мес. или в ремонт на срок до 2 мес.

Использование для заполнения котлов раствором схемы кислотной промывки водогрейных котлов, приведенной на рисунке 6

Возможности использования существующих бака с насосом для консервации энергетических котлов (рисунок 2)

Приготовление раствора силиката натрия на умягченной воде, так как использование воды с жесткостью выше 3 мг·экв/кг может привести к выпадению из раствора хлопьев силиката натрия

Приготовление консервирующего раствора силиката натрия в баке при циркуляции воды по схеме «бак– насос– бак» с вливанием жидкого стекла в бак через люк

Определение ориентировочного расхода жидкого товарного силиката натрия из расчета не более 6 л на 1 м3 объема консервирующего раствора

Дренирование воды из котла перед заполнением его консервирующим раствором

Установление рабочей концентрации SiO2 в консервирующем растворе на уровне 1,5 – 2 г/кг

Определение количества приготавливаемого раствора, исходя из обеспечения заполнения консервируемого котла и схемы циркуляции, включая бак. При заполнении котла насосом из бака без организации циркуляции через котел, объем приготовленного известкового молока зависит только от водяного объема котла. При заполнении котла без организации циркуляции, объем приготовленного раствора зависит только от объема котла.

Сохранение консервирующего раствора в котле на все время простоя в резерве

Возможность дренирования раствора при необходимости проведения ремонтных работ после выдержки в котле в течение не менее 4 – 6 суток с расчетом включения котла в работу после окончания ремонта.

Дренирование раствор из котла для проведения ремонта после циркуляции раствора через котел в течение 8 – 10 ч при скорости 0,5 – 1 м/с

Поддержание избыточного давления 0,01 – 0,02 МПа сетевой водой открытием задвижки на байпасе на входе в котел при сохранении консервирующего раствора в нем на все время простоя

Отбор пробы из воздушников в период консервации один раз в неделю для контроля концентрации SiO2 в растворе

Добавление необходимого количества жидкого силиката натрия и организация циркуляции раствора через котел в бак до достижения требуемой концентрации при снижении концентрации SiO2 менее 1,5 г/кг

Вытеснение консервирующего раствора в трубопроводы сетевой воды небольшими порциями (путем частичного открытия задвижки на выходе из котла) по 5 м3/ч в течение 5 – 6 ч для котла ПТВМ-100 и 10 – 12 ч для котла ПТВМ-180 при расконсервации водогрейного котла перед его растопкой.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩИХ АМИНОВ

СОГЛАСОВАНО Главным инженером ОАО Фирма ОРГЭС В.А.Купченко 1998 г.

УТВЕРЖДЕНО первым заместителем начальника Департамента стратегии развития и научно-технической политики А.П.Берсеневым 04.06.1998 г.

ВВЕДЕНО ВПЕРВЫЕ

Организациями — разработчиками способа и технологий консервации теплоэнергетического оборудования с применением пленкообразующих аминов являются Московский энергетический институт (Технический университет) (МЭИ) и Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт атомного энергетического машиностроения (ВНИИАМ).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Метод консервации с применением пленкообразующих аминов (ПОА) используется для защиты металла от стояночной коррозии оборудования турбоустановок, энергетических, водогрейных котлов и вспомогательного оборудования при выводе их в средний или капитальный ремонт либо в длительный резерв (более 6 месяцев) наряду с известными способами, указанными в РД 34.20.591-97 .

1.2. Защитный эффект обеспечивается за счет создания на внутренних поверхностях оборудования молекулярной адсорбционной пленки консерванта, предохраняющей металл от воздействия кислорода, углекислоты, других коррозионно-агрессивных примесей и существенно снижающей скорость коррозионных процессов.

1.3. Выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта и т.д.) осуществляется на основе предварительного анализа состояния оборудования энергоблока (удельной загрязненности поверхностей, состава отложений, проводимого водного химического режима и т.д.).

1.4. При консервации осуществляется сопутствующая частичная отмывка пароводяных трактов оборудования от железо- и медьсодержащих отложений и коррозионно-активных примесей.

1.5. Преимущества данной технологии консервации заключаются в следующем:

Обеспечивается надежная защита оборудования и трубопроводов, в том числе в труднодоступных местах и застойных зонах, от протекания стояночной коррозии в течение длительного промежутка времени (на срок не менее 1 года);

Обеспечивается возможность осуществления защиты от коррозии не только конкретного оборудования по отдельности, но и всей совокупности этого оборудования. т.е. энергетического блока в целом;

Коррозионно-защитный эффект сохраняется после дренирования и вскрытия оборудования, а также и под слоем воды;

Позволяет проводить ремонтные и регламентные работы со вскрытием оборудования;

Исключается применение токсичных консервантов.

1.6. На основе данных методических указаний на каждой электростанции должна быть составлена и утверждена рабочая инструкция по проведению консервации оборудования с подробным указанием мероприятий, обеспечивающих строгое выполнение технологии консервации и безопасность проводимых работ.

2. СВЕДЕНИЯ О КОНСЕРВАНТЕ

2.1. Для проведения консервации используется выпускаемый отечественной промышленностью консервант флотамин (октадециламин стеариновый технический), являющийся одним из высших пленкообразующих алифатических аминов. Это воскообразное вещество белого цвета, основные свойства которого приведены в ТУ-6-36-1044808-361-89 от 20.04.90 (взамен ГОСТ 23717-79). Наряду с отечественным консервантом может быть использован зарубежный аналог ОДАСОN (ОДА кондиционный) повышенной степени очистки, соответствующий европейскому стандарту DIN EN ISO 9001:1994 со следующими основными параметрами:

	Массовая доля первичных аминов (C+C — 95,3%)	не менее 99,7%
	Массовая доля вторичных аминов	не более 0,3%
	Йодное число (г йода/100 г продуктов характеризует количество непредельных углеводородов)	не более 1,5
	Массовая доля амидов	отсутствуют
	Массовая доля нитрилов	отсутствуют
	Точка затвердевания

2.2. Отбор проб консерванта и правил приемки необходимо осуществлять в соответствии с ГОСТ 6732 (красители органические, продукты промежуточные для красителей, вещества текстильно-вспомогательные). Показатели технических требований, предусмотренные ТУ, соответствуют мировому уровню и требованиям потребителей.

2.4. В соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 предельно допустимая концентрация ОДА (ОДАСОN) в воде для санитарно-гигиенического использования не должна превышать 0,03 мг/л (СанПиН N 4630-88 от 04.07.88), в воде рыбохозяйственных водоемов не должна превышать 0,01 мг/л.

2.5. Молекулы консерванта адсорбируются на поверхности всех металлов, используемых в теплоэнергетике. Количество адсорбированного на поверхности металла консерванта зависит от его исходной концентрации, продолжительности процесса консервации, типа металла, температуры среды, ее скорости движения, от того, в какой среде происходит процесс адсорбции (вода, влажный или перегретый пар), а также от степени загрязненности консервируемых поверхностей металла.

3. ТЕХНОЛОГИЯ КОНСЕРВАЦИИ

3.1. Технология консервации теплоэнергетического оборудования с использованием пленкообразующих аминов должна учитывать большое количество факторов, а именно: тип металла, удельную загрязненность поверхностей и состав отложений, используемый водный химический режим, скорости потока при консервации, состояние среды (вода, перегретый или влажный пар), температура, значение рН и т.д.

3.2. В этой связи для каждого конкретного объекта технология консервации должна быть адаптирована по месту дозирования ОДА, его концентрации, продолжительности проведения работы, гидродинамическим и термодинамическим условиям. Исходная концентрация консерванта в рабочей среде варьируется в диапазонах 1-5 мг/л до 30-100 мг/л при продолжительности консервации от 30 часов до 10-15 часов соответственно.

3.3. Процесс консервации контролируется по показаниям данных воднохимического режима (содержанию ОДА, Fe, Си, Cl, pH, SiО, и т.д.). При необходимости процесс дозирования ОДА может быть временно остановлен или, наоборот, вводимое количество ОДА увеличивается.

3.4. Критерием окончания процесса консервации является относительная стабилизация концентрации ОДА в контуре.

3.5. При дренировании температура воды, содержащей ОДА, не должна быть ниже 60 °С во избежании ОДА с образованием дигидрата в виде парафиновой пленки.

3.6. Дренирование может быть осуществлено на шламоотвал и или в канализацию с соблюдением норм ПДК.

4. ХИМКОНТРОЛЬ

4.1. В процессе консервации необходимо периодически контролировать концентрацию консерванта в контуре по штатным пробоотборникам.

4.2. При необходимости оценки сопутствующего эффекта (отмывки от железоокисных отложений хлоридов и проч.) в дополнительном объеме контролируется содержание в теплоносителе Fe, Си, Cl, Na, SiО.

4.3. Штатный химконтроль выполняется в обычном объеме.

4.4. Оценка качества защитной пленки на поверхности металла осуществляется следующими методами:

Органолептический метод включает в себя визуальный осмотр обработанной поверхности и оценки степени ее гидрофобности путем набрызгивания на металлическую поверхность воды и определения краевого угла смачивания (для гидрофобных поверхностей эта величина >90 °);

Химико-аналитический метод заключается в определении удельной адсорбции ОДА на законсервированной поверхности металла, которая не должна быть менее 0,3 мкг/см.

4.5. При возможности проводятся гравиметрические исследования образцов-свидетелей и выполняются электрохимические испытания вырезанных образцов.

4.6. Методика определения концентрации октадециламина в воде приведена в Приложении.

5. КОНСЕРВАЦИЯ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ БЛОКОВ

5.1. Подготовка к консервации

5.1.1. Блок разгружается до минимально возможной мощности согласно штатной инструкции по эксплуатации. Температура конденсата в конденсатосборниках поддерживается не ниже 45 °С. БОУ (если она есть) выводится из работы (байпасируется).

5.1.2. При консервации блоков с барабанными котлами режим включения периодической продувки корректируется в зависимости от результатов анализов при консервации.

5.1.3. За 10-12 часов до начала проведения консервации прекращают дозировку фосфатов, гидразина и аммиака.

5.1.4. Перед началом консервации проводится опрессовка системы дозирования.

Система дозирования подключается на всас питательных насосов.

5.1.5. Для проведения химических анализов необходимо подготовить химреактивы, посуду и приборы в соответствии с методиками анализов, осуществить ревизию всех штатных пробоотборных точек.

5.2. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

5.2.1. В процессе консервации необходимо контролировать и регистрировать следующие параметры работы блока:

	электрическую мощность блока	1 раз в час
	температуру питательной воды	1 раз в час
	расход питательной воды	1 раз в час
	температуру пара	1 раз в час
	температуру конденсата	1 раз в час

5.2.2. Регистрация показателей температуры по всем отборам турбины должна производиться 1 раз в час.

5.3. Указания по проведению работ при консервации

5.3.1. Начать дозировку консерванта на всас бустерных насосов. Требуемые концентрации консерванта и время консервации блока определяются в зависимости от его параметров, типов котлов, турбины и удельной загрязненности внутренних поверхностей.

5.3.2. По результатам химконтроля должна производиться корректировка основных технологических параметров (концентрация консерванта и продолжительность дозирования).

5.3.3. При существенном повышении концентраций примесей в рабочем теле обеспечивается их удаление из тракта (продувка, размыкание контура).

5.3.4. При нарушениях в режиме работы блока проведение операций по консервации прекратить и продолжить после восстановления параметров работы блока.

5.3.5. По окончании консервации оборудование выводится в ремонт (резерв) в соответствии с штатной инструкцией. При достижении температуры воды в полостях оборудования не ниже 60 °С сдренировать рабочее тело со сбросом на шламоотвал или в систему ГЗУ.

6. КОНСЕРВАЦИЯ ПАРОВЫХ И ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ

6.1. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ОПЕРАЦИИ

6.1.1. После принятия решения о проведении консервации с использованием ОДА производится вырезка и анализ образцов труб для оценки состояния внутренней поверхности и выбора параметров процесса.

6.1.2. Котел остановлен и сдренирован.

6.1.3. Выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта на различных этапах) осуществляется исходя из предварительного анализа состояния котла, включая определение величины удельной загрязненности и химического состава отложений внутренних поверхностей нагрева котла.

6.1.4. Перед началом работ провести ревизию оборудования, трубопроводов и арматуры, используемых в процессе консервации, контрольно-измерительных приборов.

6.1.5. Собрать схему для проведения консервации, включающую котел, систему дозирования реагента, вспомогательное оборудование, соединительные трубопроводы.

6.1.6. Опрессовать систему консервации.

6.1.7. Подготовить требуемые для проведения химических анализов химреактивы, посуду и приборы в соответствии с методиками проведения анализов.

6.2. БАРАБАННЫЕ КОТЛЫ

6.2.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

6.2.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:

Температуру котловой воды;

6.2.1.2. Показатели по п.6.2.1.1. регистрировать каждый час.

6.2.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.

6.2.2. Консервация из «холодного» состояния

6.2.2.1. Заполнить котел питательной водой с температурой не ниже 80 °С через коллектор нижних точек с одновременным дозированнием консерванта до растопочного уровня. Растопить котел для создания необходимой температуры не ниже 100 °С и не выше 150 °С.

6.2.2.2. Установить в контуре расчетную концентрацию консерванта. В зависимости от результатов анализов проводить периодическое дозирование консерванта либо в нижние точки экранов, либо в нижний пакет водяного экономайзера.

6.2.2.3. Периодически производить продувку котла через дренажи нижних точек для удаления шлама, образовавшегося в процессе консервации оборудования вследствие частичной отмывки. Во время проведения продувки дозирование консерванта прекратить. После продувки производить подпитку котла.

6.2.2.4. Периодической растопкой котла или регулировкой количества включенных горелок необходимо поддерживать в рабочем контуре требуемые для консервации параметры (температура, давление). При растопке котла открыть воздушник насыщенного пара с пароперегревателя для сдувки пара.

6.2.2.5. После окончания консервации погасить горелки, кратковременно провентилировать газо-воздушный тракт, отключить дымососы и закрыть шибера, отключить систему дозирования консерванта и перевести котел в режим естественного расхолаживания. При средней температуре воды в котле 6070 °С сдренировать котел в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК осуществить сброс воды в циркводовод.

6.2.2.6. При нарушении технологических параметров процесса консервации прекратить работы и начать консервацию после восстановления необходимых параметров работы котла.

6.2.3. Консервация в режиме останова.

6.2.3.1. За 10-12 часов до начала проведения консервации прекращают дозировку фосфатов, гидразина и аммиака.

6.2.3.2. Непосредственно перед отключением котла от паросборного коллектора желательно произвести удаление шлама через нижние коллекторы 7 (рис.1) экранных поверхностей нагрева.

Рис.1. Схема консервации барабанного котла в режиме его останова

1, 2 — система дозирования консерванта; 3 — экономайзер; 4 — выносной циклон
(соленый отдел); 5 — барабан котла (чистый отсек); 6 — экран (соленый отсек);
7 — линия периодической продувки; 8 — опускные трубы; 9 — трубопровод подачи
водной эмульсии консерванта на вход экономайзера котла; 10 — трубопровод
подачи водной эмульсии консерванта в барабан котла; 11 — пароперегреватель;
12 — воздушник пароперегревателя; 13 — линия фосфатирования.

6.2.3.3. 3а 15-20 минут до отключения котла от общего паросборного коллектора прекращают продувку котла.

6.2.3.4. После отключения котла от паросборного коллектора включают линию рециркуляции котловой воды из барабана котла на вход экономайзера и подают консервант в питательную воду перед экономайзером по линии 9 и по линии 10 в линию фосфатирования и барабан котла.

6.2.3.5. Перед окончанием консервации согласно режимной карте останова открывают продувку котла. Продувку ведут с минимальными расходами, что обеспечивает сохранение высокой температуры, необходимой для обеспечения максимальной эффективности консервации.

6.2.3.6. Процессу пассивации сопутствует частичная отмывка поверхностей нагрева котла от рыхлых отложений, переходящих в шлам, который необходимо удалять с продувкой. В период консервации постоянная продувка закрыта. Первую продувку проводят через нижние коллекторы через 3-4 часа после начала дозирования, начиная с панелей солевых отсеков.

6.2.3.7. При давлении в барабане котла на уровне 1,0-1,2 МПа осуществляют продувку котла через воздушник 12. При этом пар с высоким содержанием консерванта проходит через пароперегреватель, что обеспечивает его более эффективную консервацию.

6.2.3.8. Консервация заканчивается при охлаждении поверхностей нагрева до 75 °С. По окончании расхолаживания сдренировать котел в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК осуществить сброс воды в циркводовод.

6.2.3.9. При нарушении технологических параметров процесса консервации прекратить работы и начать консервацию после восстановления необходимых параметров работы котла.

6.3. ПРЯМОТОЧНЫЕ КОТЛЫ

6.3.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

6.3.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:

Температуру питательной воды;

Температуру и давление в котле.

6.3.1.2. Показатели по п.6.3.1.1. регистрировать каждый час.

6.3.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.

6.3.2. Указания по проведению работ при консервации

6.3.2.1. Схема консервации котла представлена на рис.2. (на примере котла ТГМП-114). Для проведения консервации организуется контур циркуляции: деаэратор, питательный и бустерные насосы, собственно котел, БРОУ, конденсатор, конденсатный насос, ПНД и ПВД (БОУ байпасируется). В период прокачки консерванта через ПП обоих корпусов котла сброс происходит через СПП-1,2.

Рис.2. Схема консервации прямоточного котла СКД

6.3.2.2. Дозировочная установка подключается на всас БЭН.

6.3.2.3. Производится заполнение контура циркуляции.

6.3.2.4. Включается в работу БЭН.

6.3.2.5. Производится разогрев рабочей среды до температуры 150-200 °С путем периодического включения горелок.

6.3.2.6. Приступить к дозированию консерванта на всас БЭН.

6.3.2.7. Поддержание необходимого диапазона температур циркулирующей среды обеспечивается путем периодического включения горелок.

6.3.2.8. После завершения процесса консервации подача пара в деаэратор прекращается, дренирование водопарового тракта производится при температуре не ниже 6070 °С, вакуумная сушка консервируемых элементов и т.д.

6.4. ВОДОГРЕЙНЫЕ КОТЛЫ

6.4.1. Перечень контролируемых и регистрируемых параметров

6.4.1.1. В процессе консервации необходимо контролировать следующие параметры:

Температуру котловой воды;

При включении горелок — температуру и давление в котле.

6.4.1.2. Показатели по п.6.4.1.1. регистрировать каждый час.

6.4.1.3. Зарегистрировать время начала и окончания ввода и расход консерванта.

6.4.2. Указания по проведению работ при консервации.

6.4.2.1. Собрать схему для проведения консервации, включающую котел, систему дозирования реагента, вспомогательное оборудование, соединительные трубопроводы, насосы. Схема должна представлять собой замкнутый контур циркуляции. При этом необходимо отсечь контур циркуляции котла от сетевых трубопроводов и заполнить котел водой. Для подачи эмульсии консерванта в контур консервации может быть использована схема кислотной промывки котла.

6.4.2.2. Посредством насоса кислотной промывки (НКП) организуется циркуляция в контуре котел — НКП — котел. Далее разогреть котел до температуры 110-150 °С. Начать дозирование консерванта.

6.4.2.3. Установить в контуре расчетную концентрацию консерванта. В зависимости от результатов анализов проводить периодическое дозирование консерванта. Периодически (через 2-3 часа) производить продувку котла через дренажи нижних точек для удаления шлама, образовавшегося в процессе консервации оборудования. Во время проведения продувки дозирование прекращать.

6.4.2.4. Периодической растопкой котла необходимо поддерживать в рабочем контуре требуемые для консервации параметры (температура, давление).

6.4.2.5. После окончания консервации отключить систему дозирования, насос рециркуляции остается в работе в течение 3-4 часов.

6.4.2.6. Насос рециркуляции отключить, перевести котел в режим естественного расхолаживания. После отключения насоса произвести дренирование котла при температуре не ниже 6070 °С.

6.4.2.7. При нарушении технологических параметров консервации прекратить процесс и начать консервацию после восстановления параметров работы котла.

7. КОНСЕРВАЦИЯ ПАРОВЫХ ТУРБИН

7.1. ВАРИАНТ 1

7.1.1. Наиболее благоприятными условиями проведения консервации турбины является совмещение штатного режима влажнопаровой промывки проточной части турбины (где это предусмотрено) с одновременным дозированием в пар консерванта или путем дозирования водной эмульсии консерванта в слабоперегретый пар перед турбиной со сбросом конденсата (по разомкнутой схеме).

7.1.2. Объемные пропуски пара определяются условиями поддержания пониженных оборотов ротора турбины (с учетом критических частот).

7.1.3. Температура пара в выхлопном патрубке турбины должна поддерживаться не ниже 60-70 °С.

7.2. ВАРИАНТ 2

7.2.1. Консервация турбины может выполняться отдельно от котла с использованием пара собственных нужд СН (Р=10-13 кг/см, =220-250 ° С) с раскруткой ротора турбины с частотой в диапазоне 800-1200 об/мин (в зависимости от критических частот).

7.2.2. В линию обеспаривания перед стопорным клапаном подается пар, насыщенный консервантом. Пар проходит проточную часть турбины, конденсируется в конденсаторе, а конденсат сбрасывается через линию аварийного слива за ПНД. При этом консервант адсорбируется на поверхностях проточной части турбины, трубопроводов, арматуры и вспомогательного оборудования.

7.2.3. На протяжении всего времени консервации турбины поддерживается следующий температурный режим:

В зоне паровпуска в начале консервации температура составляет 165-170 °С, к моменту окончания консервации температура понижается до 150 °С;

Температура в конденсаторе поддерживается на уровне максимально возможной в пределах, определяемых инструкцией завода-изготовителя.

7.3. ВАРИАНТ 3

7.3.1. Консервация турбины осуществляется после останова при остывании корпуса за счет заполнения парового пространства конденсатора и турбины консервирующей смесью (конденсат + консервант).

7.3.2. Заполнение парового пространства конденсатора и турбины водой с консервантом производится при достижении в процессе расхолаживания температуры металла корпуса ЦВД примерно 150 °С и ЦНД 70-80 °С.

7.3.3. Одновременно с выполнением процедур по п.7.3.2. включается валоповорот турбины.

7.3.4. Паровое пространство ЦНД и конденсатора заполняется через конденсатор, а паровое пространство ЦВД и ЦСД — через дренажные линии.

7.3.5. В зависимости от конструкции турбины и специфических условий конкретной станции заполнение производится до уровня, расположенного ниже горизонтального разъема турбины примерно на 200-300 мм.

7.3.6. Поддержание в период консервации постоянной температуры консерванта и металла турбоустановки осуществляется за счет барботажа через консервант пара низкого давления, поступающего от постороннего источника (например, от соседней работающей турбины или общестанционного паропровода и т.п.); пар подводится в конденсатор и расширители дренажей ЦВД и ЦСД.

7.3.7. Во время консервации для выравнивания температуры и концентрации консерванта производится его циркуляция в конденсаторе. Это осуществляется с помощью конденсатного насоса по линии рециркуляции на весь период консервации.

8. СИСТЕМА ДОЗИРОВАНИЯ КОНСЕРВАНТА

8.1. ВАРИАНТ 1

Для обеспечения консервации энергетического оборудования необходимо провести подготовительные операции по приготовлению высококонцентрированной водной эмульсии октадециламина и по транспортировке ее в контур.

Подготовка эмульсии осуществляется в баке-смесителе дозировочного узла, в который подается обессоленная деаэрированная вода и реагент в определенной пропорции. В баке-смесителе производится интенсивное перемешивание реагента с водой до получения эмульсии, после чего готовая эмульсия с помощью насоса подается в контур.

Принципиальная схема дозировочного узла представлена на рис.3. Основными элементами дозировочного узла являются бак-смеситель для приготовления водной эмульсии ОДА и группа электронасосов для подачи эмульсии в тракт теплоносителя и на рециркуляцию.

Рис.3. Принципиальная схема дозировочного узла

К баку-смесителю присоединяются:

Линия обессоленной деаэрированной воды;

Линия греющего пара для разогрева, перемешивания и поддержания необходимой температуры воды;

Линия отвода конденсата от бака в дренажную канализацию;

Линия подачи эмульсии в тракт теплоносителя и на рециркуляцию;

Линия дренирования воды из бака.

Для быстрого и качественного приготовления эмульсии ОДА необходимо интенсивное перемешивание в баке-смесителе. Перемешивание эмульсии обеспечивается центробежным насосом (ЦН) за счет подачи эмульсии на перфорированное душирующее кольцо в верхней части бака (вентиль 8), путем подачи эмульсии в расположенные тангенциально к образующим бака соплам (вентили 6 и 7), а также барботированием пара через перфорированное барботажное кольцо, расположенное в нижней части бака (вентиль 13). Для разогрева и поддержания температуры воды (эмульсии) 80-90 °С, кроме барботирования, предусмотрена подача пара на змеевик (вентиль 11). Для сброса конденсата после обогрева предусмотрен вентиль 12.

На всасе и нагнетании ЦН предусмотрены задвижки 3 и 4. Подача эмульсии в контур теплоносителя обеспечивается плунжерными насосами (ПН), на всасе и нагнетании которых предусмотрены задвижки 1 и 2 , или центробежным насосом. На линии подачи эмульсии устанавливается обратный клапан 15.

Давление в трубопроводе подачи эмульсии в контур и на линии рециркуляции контролируется с помощью манометра. Температура эмульсии ОДА контролируется с помощью термометра, установленного в обечайке бака.

Для перепуска избыточного пара, образующегося в баке в процессе разогрева водной эмульсии ОДА, предусмотрена вестовая труба (выпар).

Исходная концентрация эмульсии ОДА контролируется с помощью химического анализа пробы, отбираемой через пробоотборник на напорном трубопроводе ЦН. Для отбора пробы предусмотрен вентиль 9. Уровень эмульсии в баке-смесителе контролируется уровнемером поплавкового типа.

В случае переполнения бака дозировочного узда предусмотрена переливная труба. Дренирование бака осуществляется открытием вентиля 14.

Бак-смеситель, водо- и паропроводы покрываются теплоизоляцией. Дозировочный узел компонуется на общей раме, что дает возможность его перемещения.

Для удобства эксплуатации дозировочный узел снабжен монтажными площадками и лестничным маршем. Для сборки электрической схемы питания электродвигателей насосов на раме монтируется электрощит. Вокруг дозировочного узла должны быть предусмотрены проходы не менее 1 м., а также достаточное электроосвещение.

8.2. ВАРИАНТ 2

Для приготовления и дозирования консерванта используется компактная система дозирования, схема которой представлена на рис.4.

Рис.4. Схема дозировочной установки

1 — бак; 2 — насос; 3 — линия циркуляции; 4 — подогреватель;5 — электропривод с
редуктором; 6 — патрубки; 7 — пробоотборник; 8 — кран сливной

В бак 1, где установлен теплообменник 4, загружается консервант. Путем обогрева бака питательной водой (Т=100 °С) получают расплав консерванта, который насосом 2 подается в линию 9 на всас питательного насоса ПЭН.

В качестве дозирующего насоса можно использовать насосы типа НШ-6, НШ-3 или НШ-1.

Линия 6 соединяется с напорным трубопроводом насоса ПЭН.

Давление в линии циркуляции контролируется манометром.

Температура в баке 1 не должна снижаться ниже 70 °С.

Установка проста в эксплуатации и надежна. Компактная система дозирования занимает мало места, до 1,5 м и легко перемонтируется с одного объекта на другой.

8.3. ВАРИАНТ 3 (по методу выдавливания)

На рис. 5 приведена принципиальная схема установки дозирования, основанной на принципе выдавливания.

Рис.5. Принципиальная схема дозирования консерванта
по методу выдавливания

Указанная установка может быть использована при консервации и отмывке водогрейных котлов по замкнутому контуру циркуляции.

Установка подключается байпасом к насосу рециркуляции.

Расчетное количество консерванта загружается в емкость 8 с уровнемером и теплом рабочего тела (котловая вода, питательная вода) консервант расплавляется до жидкого состояния.

Расход рабочего тела через теплообменник 9 регулируется задвижками 3 и 4.

Необходимое количество расплава консерванта через задвижку 5 перепускается в дозировочную емкость 10 и далее задвижками 1 и 2 регулируется необходимый расход и скорость движения рабочего тела через дозировочную емкость.

Поток рабочего тела, проходя через расплав консерванта, захватывает последний в контур циркуляции котла.

Давление на входе контролируется манометром 11.

Для выпуска воздуха из дозировочной емкости при заполнении и дренировании служат задвижки 6 и 7. Для лучшего перемешивания расплава в дозировочную емкость монтируется диффузор.

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

9.1. При проведении работ по консервации оборудования должны обеспечиваться и выполняться требования к персоналу, общие правила безопасности, правила безопасности при обслуживании энергетического оборудования и организационные мероприятия по обеспечению безопасности работ, установленные «Правилами техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей», РД 34.03.201-97, М., 1997 г.

9.2. Пленкообразующий амин (октадециламин) — воскообразное вещество со специфическим запахом. Плотность ОДА 0,83 г/см, температура плавления 54-55 °С, температура кипения 349 °С. При температуре выше 350 °С без доступа воздуха ОДА разлагается с образованием низкомолекулярных углеводородов и аммиака. ОДА не растворяется в холодной и горячей воде, но при температуре выше 75 °С образует с водой эмульсию, растворяется в спиртах, уксусной кислоте, эфирах и других органических растворителях.

Октадециламин относится к реагентам, применение которых одобрено и разрешено к использованию FDA|USDA и международной организацией World Assosiation of Nuclear Operation (WANO).

Водная эмульсия октадециламина нетоксична даже при концентрации 200 мг/кг, что значительно превышает концентрации октадециламина в водных эмульсиях, которые используются для защиты металла энергетического оборудования от стояночной коррозии.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) алифатических аминов с числом атомов углерода в молекуле 16-20 (октадециламин имеет 18 атомов углерода в молекуле) в воде водоемов санитарно-бытового использования составляет 0,03 мг/л (Санитарные правила и нормы N 4630-88 от 04.07.88), в воздухе рабочей зоны — 1 мг/м (ГОСТ 12.1.005-88), в атмосферном воздухе — 0,003 мг/м (список N 3086-84 от 27.08.84).

9.3. Октадециламин для человека практически безвреден, однако необходимо избегать прямого контакта с ним, так как в зависимости от индивидуальной восприимчивости иногда отмечается покраснение кожи, зуд, которые обычно через несколько дней после прекращения контакта с реагентом исчезают.

При осмотре дозировочного узла (при открытии крышки бака) следует избегать прямого контакта с горячими парами ОДА. После окончания работ с ОДА рабочим, имевшим контакт с ним, необходимо принять горячий душ. Работникам химлабораторий при работе с пробами, содержащими ОДА, следует выполнять анализы при включенном вытяжном устройстве, после окончания работы тщательно вымыть руки с мылом. Вода, содержащая ОДА, не должна использоваться для питьевых и бытовых целей.

При работе с пленкообразующими аминами необходимо строгое соблюдение правил личной гигиены, использование резиновых перчаток, фартука, защитных очков, при длительном контакте респиратора типа «лепесток».

При попадании эмульсии октадециламина на кожу необходимо промыть ее чистой водой и 5%-ным раствором уксусной кислоты.

При проведении ремонтных работ с использованием огневого нагрева на поверхностях оборудования, законсервированного ОДА, рабочая зона должна хорошо вентилироваться.

9.4. На каждой электростанции должны быть с учетом местных условий разработаны технические решения по обезвреживанию и сбросу отработанных консервационных растворов ОДА с учетом требований «Правил охраны поверхностных вод», СПО ОРГРЭС, М., 1993 г. (утверждены бывшим Госкомитетом СССР по охране природы 21.02.91 г.) и требований отраслевых «Методических указаний по проектированию ТЭС с максимально сокращенными стоками», 1991 г.

При использовании октадециламина для консервации оборудования ТЭС отработанный консервант, загрязненный продуктами коррозии конструкционных материалов и другими перешедшими из отложений примесями, рекомендуется сбрасывать в отстойник (шламоотвал, золоотвал, пруд-охладитель и т.п.). Благодаря способности октадециламина к биологическому расщеплению с течением времени нагрузка на отстойник по октадециламину при периодических консервациях энергетического оборудования на ТЭС незначительна.

После завершения консервации консервант из защищаемого оборудования в зависимости от имеющихся на ТЭС возможностей может быть сброшен: на шламоотвал; в систему золошлакоудаления; в циркводовод с разбавлением до ПДК.

При сбросе ПОА в воду поверхностных водоемов необходимо не превышать ПДК=0,03 мг/кг — для водоемов санитарно-бытового назначения и 0,01 мг/кг — для водоемов рыбохозяйственного назначения.

Приложение

Методика определенная октадециламина

Ход анализа следующий: аликвотную пробу исследуемой водой эмульсии октадециламина доводят водой до 100 мл и помещают в делительную воронку, добавляют 4 мл ацетатного буферного раствора с рН=3,5, 2 мл 0,05%-го водного раствора индикатора метилового оранжевого, 20 мл хлороформа и встряхивают в течение 3 мин. Затем добавляют еще 50 мл хлороформа, встряхивают 1 мин, после чего дают смеси отстояться. После расслоения хлороформный экстракт фотометрируют на фотоколориметре в кювете 1 см со светофильтром, имеющим максимум светопропускания при 430 нм. Калибровочный график для определения октадециламина в воде приведен на рисунке.

Реакция образования окрашенного комплекса весьма специфична. Определению не мешает присутствие солей аммония, железа и меди. а также гидразина. Чувствительность методики 0,1 мг/л. Закон Бугера-Ламберта-Бэра соблюдается вплоть до концентрации 4 мг/л .

Калибровочный график для определения концентрации октадециламина

Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: РАО «ЕЭС России», 1998

4.1.1. Выводить в резерв паровые и водогрейные котлы без принятия необходимых мер по защите металла котлов от коррозии запрещается.

4.1.2. Консервация котлов должна осуществляться одним из следующих способов: на срок до одного месяца — заполнение котла щелочным раствором; на срок свыше одного месяца — применение влагопоглотителей или растворов нитрата натрия.

4.1.3. При сухой консервации котлов должны применяться влагопоглотители: хлористый кальций (CaCl2), силикагель марки МСМ, негашеная известь , в результате чего относительная влажность внутренней среды в котле должна поддерживаться ниже 60%.

4.1.4. Перед консервацией котла необходимо провести следующие предварительные мероприятия:

а) установить заглушки на паровых, питательных, дренажных и продувочных линиях котла;

б) слить воду из котла;

в) очистить внутреннюю поверхность котла;

г) произвести кислотную промывку водяного экономайзера, если механическая очистка его невозможна;

д) очистить от летучей золы и шлака наружные поверхности нагрева котла и газоходы;

е) просушить поверхность нагрева котла вентилятором через открытые люки барабанов и коллекторов котла.

4.1.5. Количество влагопоглотителя на 1 куб. м внутреннего объема консервируемого котла должно быть не менее (в кг):

хлористого кальция — 1 — 1,5;

силикагеля — 1,5 — 2,5;

негашеной извести — 3 — 3,5.

Негашеная известь используется как исключение при отсутствии других влагопоглотителей.

4.1.6. По окончании всех работ должен быть составлен акт о консервации котла.

4.1.7. При щелочной консервации водяной объем котла должен заполняться деаэрированным конденсатом с добавкой до 3 г/л едкого натра (NaOH) или 5 г/л тринатрийфосфата (Na3PO4).

4.1.8. При добавке к конденсату до 50% умягченной деаэрированной воды присадка едкого натра должна быть увеличена до 6 г/л, а тринатрийфосфата — до 10 г/л.

Выполнение переконсервации

Во время хранения ответственные службы периодически проводят осмотры техники, оценивая ее состояние. В случае обнаружения следов коррозии или выявлении других дефектов на поверхностях оборудования проводится переконсервация. Данное мероприятие предполагает также выполнение первичной обработки поверхностей с целью удаления следов поражения металла или других материалов. В некоторых случаях имеет место и повторная консервация – это тот же набор профилактических мероприятий, но в данном случае он имеет плановый характер выполнения. Например, если производится нанесение защитного состава с определенным сроком эксплуатации, то по истечении этого периода техническая служба должна произвести обновление средства в рамках той же переконсервации.

1. Принципиальная схема приготовления и дозирования консерванта при помощи шестеренчатого насоса.

Для приготовления и дозирования консерванта используется
компактная система дозирования, схема которой представлена на рис. 6.1.1.

Рис. 6.1. Схема дозировочной установки

1 — бак; 2 — насос; 3 — линия циркуляции; 4 —
подогреватель;
5 — электропривод с редуктором; 6 — патрубки;
7 — пробоотборник; 8 — кран сливной

В бак 1
, где установлен теплообменник 4
,
загружается консервант. Путем обогрева бака питательной водой (t
= 100
°C) получают расплав консерванта, который насосом 2
подается в линию 9

на всас питательного насоса ПЭН.

В качестве дозирующего насоса можно использовать насосы типа
HШ-6, НШ-3 или HШ-1.

Линия 6
соединяется с напорным трубопроводом насоса
ПЭН.

Давление в линии циркуляции контролируется манометром.

Температура в баке 1
не должна снижаться ниже 70 °С.

Установка проста в эксплуатации и надежна. Компактная
система дозирования занимает мало места, до 1,5 м2 и легко перемонтируется
с одного объекта на другой.

Что такое расконсервация

Когда время, отведенное на консервацию, истечет, оборудование подвергается обратному процессу, предполагающему подготовку к эксплуатации. Это значит, что законсервированные детали должны быть избавлены от временных защитных составов и при необходимости обработаны другими средствами, рассчитанными на применение для рабочего оборудования

Стоит отметить и необходимость соблюдения мер предосторожности. Как и техническая консервация, расконсервация должна выполняться в условиях, соответствующих требованиям использования обезжиривающих, антикоррозийных и других составов, чувствительных к температуре и влажности

Также при выполнении таких процедур обычно соблюдаются особые нормативы по вентиляционному обеспечению, но это зависит от специфики конкретного оборудования.

Консервация водогрейных котлов газом

Редуктор для аргона.

Первым разберем консервацию котлов газом. Суть заключается в том, что в нагреватель закачивается газ, который при контакте с влажными металлическими поверхностями не запускает процессы окисления, то есть коррозию. Газ полностью выдавливает воздух, в котором содержится кислород. Можно использовать:

• аргон;
• азот;
• гелий;
• аммиак.

В инструкции по консервации водогрейных котлов есть четкий алгоритм действий. Для начала нужно заполнить нагреватель деаэрированной водой – это вода, из которой удален воздух. Но в принципе, можно заливать и обычную воду. Затем к верхнему патрубку нагревателя подключается баллон с газом.

Давление в газовом баллоне огромное, порядка 140 атмосфер. Если дать такое давление напрямую в, то его разорвет. Поэтому на баллон накручивается редуктор.

На нем есть два манометра. Один манометр показывает давление, которое идет с баллона, а второй манометр – давление, которое подается в котел. На редукторе можно установить необходимое давление и когда это значение будет достигнуто, то подача газа из баллона прекращается. Таким образом, можно не только безопасно заполнить котел газом, но и нагнать давление до необходимого значения (рекомендуется 0,013 мПа).

Процесс происходит примерно так:

• газ медленно выдавливает воду из котла (нижний патрубок должен быть открыт);
• после того как вся жидкость вышла нижний патрубок перекрывается;
• по достижении давления в котле 0,013 мПа газ перестает поступать;
• перекрывается верхний патрубок, к которому подключен редуктор.

Время от времени нужно проверять давление газа и в случае необходимости вносить корректировки. Главное, не допустить попадания воздуха в котел.

Инструкция по консервации паровых и водогрейных котлов газом

Схема газового котла.

Этот способ предназначен для консервации котлов во время простоя со снижением давления до атмосферного. Его применяют для консервации паровых и водогрейных котлов. Во время предложенной консервации котел опорожняют от воды и заполняют газом (к примеру, азотом), после чего поддерживают избыточное давление внутри котла, одновременно, перед тем как подать газ, его заполняют деаэрированной водой.

Способ консервации парового котла предполагает заполнение котла газом при избыточном давлении в поверхности нагрева 2-5 кг/см² при параллельном вытеснении воды в барабане. В данном случае попадание воздуха внутрь исключено. Согласно данной схеме, газ (азот) подводится к выходным коллекторам пароперегревателя и в барабан. Малое избыточное давление в котле обусловлено расходом азота.

Такой способ нельзя использовать при консервации котлов, в которых давление снизилось после остановки до атмосферного и вода была спущена. Бывают случаи аварийной остановки котла. Во время ремонта его полностью опорожняют, соответственно, внутрь попадает воздух. Удельный вес азота и воздуха несущественно отличается, поэтому в случае заполнения котла воздухом заменить его на азотный невозможно. На всех участках нахождения воздуха и там, где влажность превышает 40%, металл оборудования будет подвержен кислородной коррозии.

Малая разница в удельном весе — это не единственная причина. Вытеснение воздуха из котла и равномерное распределение по нему азота невозможно и из-за отсутствия гидравлических условий, причиной которых является система подачи азота (путем выходных коллекторов пароперегревателя и барабана). Также в котле присутствуют так называемые недренируемые участки, которые нереально заполнить. Следовательно, подобный способ применим лишь после работы котла под нагрузкой с сохранением в нем избыточного давления. Это и есть недостаток такого технического решения.

Задачей метода консервации котла газом является повышение надежности и эффективности котлов, которые выводят в резерв путем полного заполнения пароводяного тракта газом вне зависимости от режима останова. Описанный способ консервации поясняется схемой (изображение 1).
Схема консервации котла с указанием котельного оборудования:

Схема парового котла.

1. Барабан.
2. Воздушники.
3. Пароперегреватель.
4. Воздушники.
5. Конденсатор.
6. Воздушники.
7. Выходной коллектор пароперегревателя.
8. Выносной циклон.
9. Воздушники.
10. Экраны циркуляционных панелей котла.
11. Экономайзер.
12. Дренажи нижних точек котла.
13. Воздушники выходной камеры пароперегревателя.
14. Линия подвода азота с вентилем.
15. Линия отвода воздуха из воздушников с вентилем.
16. Линия отвода и подвода воды с вентилем.

Перечень необходимых инструментов, приборов, приспособлений:

1. Манометры U-образные.
2. Газоанализатор.
3. Набор гаечных ключей.
4. Плоскогубцы комбинированные.
5. Отвертки.
6. Напильники.
7. Лестница.
8. Ведро.
9. Солидол.
10. Паронитовые прокладки.
11. Пробки, болты, гайки, шайбы.
12. Средства и медикаменты первой доврачебной помощи.
13. Огнетушитель.

Процесс консервации котла газом осуществляется следующим образом (приведен пример консервации парового барабанного котла):

Схемы сепарационных устройств в барабане котла.

Котел освобождают от воды после его останова, открыв все его нижние точки. После опорожнения в некоторых местах остается паровоздушная смесь, содержащая кислород, вызывающий коррозию металла котельного оборудования. Для того чтобы вытеснить паровоздушную смесь, все элементы котла (1, 3, 5, 7, 8, 10, 11) заполняют деаэрированной водой. Заполнение происходит через нижние точки (12). Полное заполнение контролируется вентилем (15), после чего закрывают и подают азот через вентиль (14), далее через воздушники (9, 2, 6, 4, 13).

Подавая азот в котел, необходимо открыть дренажи нижних точек всех его составляющих. Далее вода вытесняется, и котел заполняется азотом. Давление азота в котле корректируется на линии подвода 14 и (при надобности) на линии отвода 16. После того как вода полностью вытеснена и котел заполнен азотом, устанавливают необходимое для консервации избыточное давление (25-100 мм вод.ст.). Несмотря на присутствие незначительного количества деаэрированной воды в некоторых участках котла, металл оборудования коррозии не подвергается, это доказано исследованиями.

Следовательно, предложенный способ значительно повышает надежность консервации за счет абсолютного избавления котла от воздуха, заполняя его деаэрированной водой и азотом с параллельным вытеснением воды.

Мокрый метод для консервации отопления

Мокрый метод подходит как для консервации котлов, так и системы отопления в целом. Способ заключается в том, чтобы заполнить контур специальной жидкостью, которая не даст металлу поржаветь. Если дом совсем не топиться и есть риск замораживания, то в качестве консервационной жидкости можно использовать только антифризы
(незамерзающие жидкости на основе пропиленгликоля). Концентраты не замерзают даже при -60, но при этом сильно загусают. Их можно разводить до необходимой консистенции, тем самым регулируя минимальную рабочую температуру. Недостаток антифризов в том, что они дорогие, высушивают резину, у них высокая степень текучести, при перегреве превращаются в кислоту.

Если вы не планируете использовать газовый котел будерус в течение нескольких месяцев, то его нужно законсервировать.

То же касается и твердотопливных котлов Будерус. По отзывам это значительно продлевает их жизнь.

Если вам нужно законсервировать котел и нет риска, что жидкость в нем замерзнет, то кроме антифриза можно использовать воду с добавлением сульфата натрия. Его концентрация должна быть не менее 10 гр/л. После этого жидкость нагревается, чтобы удалить из нее воздух и все патрубки закупориваются. Жидкость закачивается при помощи насоса для опрессовки. Они бывают разные: ручные, автоматические, бытовые и профессиональные. О том, мы уже писали.

2. ПРЯМОТОЧНЫЕ КОТЛЫ

4.2.1. Подготовка к консервации

4.2.1.1. Котел остановить и сдренировать.

4.2.1.2. Схема консервации котла представлена на рис. 4.2.1. (на примере котла ТГМП-114). Для
проведения консервации организуется контур циркуляции: деаэратор, питательный и
бустерные насосы, собственно котел, БРОУ, конденсатор, конденсатный насос, БОУ,
ПНД и ПВД байпасируются. В период прокачки консерванта через ППП обоих корпусов
котла сброс происходит через СПП-1,2.

4.2.1.3. Дозировочная установка подключается на всас БЭН.

4.2.1.4. Производится заполнение контура циркуляции.

4.2.1.5. Включается в работу БЭН.

4.2.1.6. Производится разогрев рабочей среды до температуры
150 — 200 °С путем периодического включения горелок.

Рис. 4.2. Схема консервации прямоточного котла СКД

4.2.2. Перечень контролируемых и регистрируемых
параметров

4.2.2.1. В процессе консервации необходимо

— температуру питательной воды;

— температуру и давление в котле.

4.2.2.2. Показатели по п. 4.2.2.1. регистрировать каждый час.

4.2.2.3. Зафиксировать время начала и окончания дозирования
консерванта и его расход.

4.2.2.4. Периодичность и объем
химического контроля в процессе консервации приведены в таблице.

4.2.3.1. Приступить к дозированию консерванта на всас БЭН.

4.2.3.2. В процессе консервации производить 2 раза в смену
интенсивную продувку котла в течение 30 — 40 секунд.

4.2.3.3. Поддержание необходимого диапазона температур
циркулирующей среды обеспечивается путем периодического включения горелок.

4.2.3.4. После завершения процесса консервации подача пара в
деаэратор прекращается, контур циркуляции находится в работе до достижения
средней температуры среды 60 °С. После этого выполняются все мероприятия,
предусмотренные инструкцией по эксплуатации при останове котла (дренирование
водопарового тракта, вакуумная сушка консервируемых элементов и т.д.).

2. Принципиальная схема дозированияконсерванта по методу выдавливания

На рис. 6.2.1.
приведена принципиальная схема установки дозирования, основанной на принципе
выдавливания.

Рис. 6.2.
Принципиальная схема дозирования консерванта по методу выдавливания

Указанная установка может быть использована при консервации
и отмывке водогрейных котлов по замкнутому контуру циркуляции.

Установка подключается байпасом к насосу рециркуляции.

Расчетное количество консерванта загружается в емкость 8

с уровнемером и теплом рабочего тела (котловая вода, питательная вода)
консервант расплавляется до жидкого состояния.

Расход рабочего тела через теплообменник 9

регулируется задвижками 3
и 4
.

Необходимое количество расплава консерванта через задвижку 5

перепускается в дозировочную емкость 10
и далее задвижками 1
и 2

регулируется необходимый расход и скорость движения рабочего тела через
дозировочную емкость.

Поток рабочего тела, проходя через расплав консерванта,
захватывает последний в контур циркуляции котла.

Давление на входе контролируется манометром 11
.

Для выпуска воздуха из дозировочной емкости при заполнении и
дренирования служат задвижки 6
и 7
. Для лучшего перемешивания
расплава в дозировочную емкость монтируется специальный диффузор.

2. Вариант 2

5.2.1. Консервация турбины может выполняться отдельно от
котла с использованием пара собственных нужд СН (Р
= 10 — 13 кг/см2,
t
= 220 — 250 °С) с раскруткой ротора турбины с частотой в диапазоне 800
— 1200 об/мин (в зависимости от критических частот).

5.2.2. В линию обеспаривания перед стопорным клапаном
подается пар, насыщенный консервантом. Пар проходит проточную часть турбины,
конденсируется в конденсаторе, а конденсат сбрасывается через линию аварийного
слива за ПНД. При этом консервант адсорбируется на поверхностях проточной части
турбины, трубопроводов, арматуры и вспомогательного оборудования.

5.2.3. На протяжении всего времени консервации турбины
поддерживается следующий температурный режим:

— в зоне паровпуска в начале консервации температура
составляет 165 — 170 °С, к моменту окончания консервации температура понижается
до 150°С;

— температура в конденсаторе поддерживается на уровне
максимально возможной в пределах, определяемых инструкцией завода-изготовителя.

Подготовка к консервации котлов

Газовые котлы (паровые и водогрейные) отключаются от магистрального газо- и водопровода специальными заглушками, которые полностью остужаются, после чего через дренажные системы из них удаляется вода. Затем специалисты по ремонту котельного оборудования приступают к внутренней чистке котлов от накипи. Накипь существенно уменьшает сроки годности котлов и снижает их КПД в среднем на 40%, поэтому ежегодно проводится тщательная очистка внутренних элементов котлов . Несмотря на то, что котловая вода проходит предварительную химическую очистку от тяжелых солей кальция и магния, за отопительный сезон значительная часть этих солей откладывается на внутренних поверхностях нагрева котельных агрегатов.

механический;ручной;химический.

При механическом способе очистки сначала очищаются внутренние поверхности барабанов и коллекторов, а затем экранные трубы. Очистка выполняется при помощи затупленных зубил, а также специальных головок, работающих от электродвигателя по принципу бормашины.

В местах, недоступных для механической очистки, производится ручная очистка, для которой используются специальные скребки, проволочные щетки, абразивный инструмент и тупые молотки из мягкой стали. При ручной очистке запрещено использовать зубила и другой острый инструмент, чтобы исключить нарушение поверхности металла.

Самый быстрый и эффективный способ очистки — химический, который, в свою очередь, делится на кислотный и щелочной. Щелочную очистку специалисты котельной проводят самостоятельно, используя кальцинированную или каустическую соду. Кислотная очистка производится производится представителем специальной организации. При этом используется растворы соляной или серной кислоты.

Методы консервации котлов

Консервация необходима* для предотвращения процесса коррозии.
Консервация котлов на летний период может быть произведена любым из четырех методов:

• мокрым;
• сухим;
• газовым;
• методом избыточного давления.

При консервации котлов мокрым методом котлы заполняются специальной жидкостью, образующей защитную пленку на внутренних поверхностях нагрева, которая препятствует проникновению кислорода.

При сухом методе из котлов удаляется вода, а внутри барабанов и коллекторов устанавливаются поддоны из нержавеющей стали, которые заполняются влагопоглотителями (хлористый кальций зернистый или негашеная известь). После этого котлы подвергаются герметизации.

Газовый метод предполагает заполнение котлов любым инертным газом, что также предотвращает коррозию.

Метод избыточного давления применяется в случаях, если котлы нужно остановить на небольшой срок (до 10 дней). Во всех остальных случаях используются первые три метода.

Соблюдая правила очистки и консервации котельного оборудования во время летнего периода, можно добиться высокого КПД котлов в отопительный сезон, а также значительно снизить затраты на их ремонт.

*) выдержка из ПУБЭ:

3. ВОДОГРЕЙНЫЕ КОТЛЫ

4.3.1. Подготовка к консервации

4.3.1.1. Котел остановлен и сдренирован.

4.3.1.2. Выбор параметров процесса консервации (временные
характеристики, концентрации консерванта на различных этапах) осуществляется
исходя из предварительного анализа состояния котла, включая определение
величины удельной загрязненности и химического состава отложений внутренних
поверхностей нагрева котла.

4.3.1.3. Перед началом работ провести анализ схемы
консервации (ревизия оборудования, трубопроводов и арматуры, используемых в
процессе консервации, системы контрольно-измерительных приборов).

4.3.1.4. Собрать схему для проведения консервации,
включающую котел, систему дозирования консерванта, вспомогательное
оборудование, соединительные трубопроводы, насосы. Схема должна представлять
собой замкнутый контур циркуляции. При этом необходимо отсечь контур циркуляции
котла от сетевых трубопроводов и заполнить котел водой. Для подачи эмульсии
консерванта в контур консервации может быть использована линия кислотной
промывки котла.

4.3.1.5. Опрессовать систему консервации.

4.3.1.6. Подготовить требуемые для проведения химических
анализов химреактивы, посуду и приборы в соответствии с методиками анализов.

4.3.2. Перечень контролируемых и регистрируемых
параметров

4.3.2.1. В процессе консервации необходимо
контролировать следующие параметры:

— температуру котловой воды;

— при включении горелок — температуру и давление в котле.

4.3.2.2. Показатели по п. 4.3.2.1. регистрировать каждые час.

4.3.2.3. Зафиксировать время начала и окончания ввода и
расход консерванта.

4.3.2.4. Периодичность и объем дополнительного химического контроля
в процессе консервации приведены в таблице.

4.3.3. Указания по проведению работ при консервации

4.3.3.1. Посредством насоса кислотной промывки (НКП)
организуется циркуляция в контуре котел-НКП-котел. Далее разогреть котел до
температуры 110 — 150 °С. Начать дозирование консерванта.

4.3.3.2. Установить в контуре расчетную концентрацию
консерванта. В зависимости от результатов анализов проводить периодическое
дозирование консерванта. Периодически (через 2 — 3 часа) производить продувку
котла через дренажи нижних точек для удаления шлама, образовавшегося в процессе
консервации оборудования. Во время проведения продувки дозирование прекращать.

4.3.3.3. Периодической растопкой котла необходимо
поддерживать в рабочем контуре требуемые для консервации параметры
(температура, давление).

4.3.3.4. После окончания консервации отключить систему
дозирования, насос рециркуляции остается в работе в течение 3 — 4 часов.

4.3.3.5. Насос рециркуляции отключить, перевести котел в
режим естественного расхолаживания.

4.3.3.6. При нарушении технологических параметров
консервации прекратить процесс и начать консервацию после восстановления
параметров работы котла.

Сухой способ консервации котлов

Схема отвода котла.

Освобождение котла от воды при давлении выше атмосферного происходит после опустошения за счет тепла, накопленного металлом, обмуровки и изолированности с поддержанием температуры котла выше температуры атмосферного давления. Одновременно подсушиваются внутренние поверхности барабана, коллекторов и труб.

Сухой останов применим к котлам с любым давлением, но при условии отсутствия в них вальцовочных соединений труб с барабаном. Проводится при плановом останове в резерв или на период ремонтных работ оборудования сроком не более 30 суток, а также при аварийном останове. Для того чтобы исключить попадание в котел влаги во время простоя, нужно следить за его отключением от трубопроводов воды и пара, находящихся под давлением. Должны быть плотно закрыты: установки проглушек, запорная арматура, ревизионные вентили.

Вытеснение воды производят при показателях давления 0,8-1,0 МПа после того, как котел был остановлен и охлажден естественным путем. Промежуточный пароперегреватель обеспаривают на теплообменник. По окончании дренирования и подсушки вентили и задвижки пароводяной схемы котла, лаз и шибер топки и газохода должны быть закрыты, открытыми остаются лишь ревизионный вентиль, в случае необходимости устанавливают проглушки.

В процессе консервации после того, как котел полностью остыл, необходимо периодически следить за попаданием воды или пара в котел. Такой контроль осуществляется путем зондирования пространств вероятного попадания их в области запорной арматуры, открытия дренажей нижних точек коллекторов и трубопроводов, вентилей пробоотборных точек на небольшой период.

В случае обнаружения попадания воды в котел нужно принять необходимые меры. После этого котел подлежит растопке, поднятию в нем давления до 1,5-2,0 МПа. Указанное давление поддерживают на протяжении нескольких часов, а затем производят азот заново. Если попадание влаги невозможно устранить, прибегают к способу консервации путем поддержания в котле избыточного давления. Подобный метод еще используют, если во время останова котла производились ремонтные работы оборудования на поверхностях нагрева и возникла необходимость опрессовки.

Юридическое оформление процедуры

Начинается подготовка к процессу консервации с выполнения формальных процедур. В частности, составление документации необходимо для того, чтобы в будущем оставалась возможность признания всех затрат на выполнение мероприятия. Инициатором консервации может быть представитель обслуживающего персонала, который подает соответствующую заявку на имя руководителя. Далее составляется приказ о выделении денежных средств на процедуру и дается указание о разработке проекта, в котором будут отмечены требования к консервации со стороны технических служб. Что же касается юридических требований, то контролировать процесс перевода оборудования в состояние хранения должны представители администрации, руководство отдела, ответственного за объекты, экономические службы и т. д. Таким образом, формируется состав комиссии, который выполняет освидетельствование консервируемых объектов, оформление документации, оценивают экономическую целесообразность проекта и составляют смету на содержание объектов.

Технология консервации мокрым способом

Проводя мокрую консервацию котла, нужно обеспечить сухость его поверхности и кладки, плотно закрыть все люки. Следить за концентрацией раствора (содержание сульфата натрия должно быть не ниже 50 мг/л). Применение метода мокрой консервации при проведении ремонтных работ или при наличии неплотностей в котле неприемлемо, так как соблюдение герметичности является главным условием. Если при сухом и газовом методе консервации просачивание пара недопустимо, то при мокром — не так опасно.

Схема двухоборотного пароперегревателя.

При необходимости остановить котел на небольшой период используют простой метод мокрой консервации, заполняя котел и паронагреватель деаэрированной водой с поддержанием избыточного давления. В случае понижения давления в котле после его останова до 0 заполнение деаэрированной водой уже безрезультатно. Тогда нужно вскипятить котловую воду при открытых воздушниках, это делается с целью удаления кислорода. После кипячения, если остаточное котловое давление не ниже 0,5 МПа, можно проводить консервацию. Такой метод применяют только при невысоком содержании кислорода в деаэрированной воде. Если содержание кислорода превышает допустимое значение, возможна коррозия металла пароперегревателя.

Котлы с остановом в резерв сразу после работы могут быть подвержены мокрому способу консервации, не вскрывая барабаны и коллекторы.

В питательную воду можно добавить аммиак в газообразном виде. На поверхности металла образуется защитная пленка, предохраняющая его от коррозии.

Для того чтобы исключить возникновение коррозии в котлах, которые находятся в резерве долгое время, используют метод мокрой консервации, поддерживая в котле избыточное давление азотной подушки над жидкостью, исключается вероятность проникновения воздуха в котел. В отличие от сухой консервации, при которой водоотливные средства действуют, обеспечивается водоотлив из горной выработки, котельное оборудование поддерживается в состоянии, пригодном к использованию при необходимости. На момент консервации списание запасов полезных ископаемых не разрешается.

Информация, которая должна присутствовать в документе

Акт должен содержать в себе следующую информацию:

• дату перевода оборудования на консервацию;
• перечень оборудования, которое необходимо перевести;
• первоначальную стоимость оборудования;
• причину перевода;
• действия, которые были совершены для перевода;
• сумму предстоящих расходов;
• остаточную стоимость, если планируется консервация больше трех месяцев;
• сумму уже произведенных затрат;
• срок консервации.

Во время проведения инвентаризационного учета оборудование, которое предназначено для консервирования, комиссия выделяет в отдельную группу. Для его учета используется субсчет «Объекты, переведенные на консервацию». В акте такое оборудование прописываются с указанием фирмы-производителя, наименования модели и инвентаризационного номера.

Способ консервации путем создания избыточного давления

Схема подключения клапана котла.

Инструкция по технологии консервации котла путем создания избыточного давления применима вне зависимости от поверхности нагрева котла. Другие методы с применением воды и специальных растворов не способны защитить от коррозии промежуточные пароперегреватели котлов, так как во время заполнения и отмывки возникают определенные трудности. Чтобы защитить пароперегреватели, применяют консервацию путем вакуумной сушки с применением газообразного аммиака или заполнение азотом вне зависимости от простоя. Что касается металла экранных труб и других частей пароводяного тракта барабанных котлов, они в такой же мере не защищены на все 100%.

Предлагаемая технология консервации подходит как для паровых, так и для водогрейных котлов. Принцип данного метода заключается в поддержании в котле давления выше атмосферного, что предотвратит попадание в него кислорода, и применяется для котлов любых типов давлений. Для поддержки избыточного давления в котле его заполняют деаэрированной водой. Такой способ применяют, когда существует необходимость вывода котла в резерв или проведения ремонтных работ, не связанных с проведением мероприятий на поверхности нагрева, общим сроком до 10 суток.

Осуществление метода поддержания избыточного давления в остановленных водогрейных или паровых котлах возможно несколькими способами:

1. Во время простоя котлов более 10 дней применима консервация сухим или мокрым способами (определяется наличием тех или иных реагентов, прокладочных материалов и т.д.).
2. Во время длительного простоя в зимнее время и при отсутствии отопления помещения котлы консервируют сухим методом; применение мокрого способа консервации в данных условиях недопустимо.

Выбор того или иного способа зависит от режима эксплуатации котельной, общего числа резервных и действующих котлов и т.д.

Исправление ошибок

Если специалист по бухгалтерскому учету заметит ошибку в акте, он имеет право ее исправить. К примеру, если в документе была прописана неправильно сумма, то ее можно отредактировать путем перечеркивания и указания правильного значения. Однако не стоит забывать о том, что исправления в документе надо заверять правильно. Для этого достаточно:

• поставить в акте дату, когда была внесена исправительная запись;
• прописать «Исправленному верить»;
• поставить подпись работника, который несет ответственность за исправление;
• расшифровать эту подпись.

При заполнении документа недопустимо использовать штрих-корректоры, помарки, поправки и подчистки.

Инструкция по консервации водогрейных котлов

Разберём подробно наиболее распространённые методы, которые помогут защитить оборудование от разрушения.

Метод с использованием газа

Перейдём сразу к сути процесса. Первым делом пространство снабжается газом. При помощи взаимодействия с влажными поверхностями из металла создаётся препятствие для образования коррозии.
Масса полностью выдавливает воздух. Для такого применения отлично подходят следующие элементы:

• Гелий.
• Аммиак.
• Азот.
• Аргон.

Существует специальный алгоритм, по которому выполняются манипуляции:

1. Газ подаётся в воду, тем самым выдавливает жидкость.
2. Далее, нижний патрубок перекрывается.
3. Когда достигается давление со значением 0,013 мПа, поток перестаёт поступать.
4. После чего перекрывается и верхняя деталь, которая подключена к редуктору.

СПРАВКА! Конечно же, стоит периодически проверять все параметры и следить за давлением.

Мокрый способ консервации

Если говорить о принципе метода, то стоит упомянуть о специальной жидкости, которая намеренно используется для препятствия появления ржавчины. Отлично подходит для представленных манипуляций антифриз.
Однако стоит помнить о достаточно высокой себестоимости и про немалую степень текучести. Кроме такого вида концентрата существует и смесь воды с небольшим количеством сульфата натрия.

ВАЖНО! Концентрация не должна превышать десяти грамм на литр. . Что касается самого процесса, так это следующая схема:

Что касается самого процесса, так это следующая схема:

1. Для начала стоит добавить данную смесь с помощью насоса для опрессовки.
2. Далее, из резервуара жидкость поддаётся.
3. Благодаря такой системе металл не сможет ржаветь.

Сухой способ консервации

Несмотря на все преимущества предыдущих способов, этот ничем не хуже на практике. Особенность заключается в качественной просушке всех каналов изнутри. Процесс происходит следующим образом:

• С помощью тёплого воздуха продувается изделие.
• Тем самым выпаривается вся находящаяся внутри влага.

ВНИМАНИЕ! Предварительно выключается горелка. . С помощью медленной ликвидации влажности, создаётся эффект устранения металла

Поэтому следует проделывать небольшие отверстия для того, что вещество поглощалось. В качестве порошка отлично подходит негашёная известь либо калий. Главное, чтобы он был хлористый. Но стоит понимать, что периодически надо будет их менять на новые.

С помощью медленной ликвидации влажности, создаётся эффект устранения металла. Поэтому следует проделывать небольшие отверстия для того, что вещество поглощалось. В качестве порошка отлично подходит негашёная известь либо калий.
Главное, чтобы он был хлористый. Но стоит понимать, что периодически надо будет их менять на новые.

Техническое выполнение консервации

Вся процедура состоит из трех этапов. На первом выполняется удаление с поверхностей оборудования всевозможных загрязнений, а также следов коррозии. При необходимости и наличии технической возможности может иметь место и проведение ремонтных операций. Завершают этот этап меры по обезжириванию поверхностей, пассивированию и сушке. Следующая стадия предполагает обработку защитными средствами, которые подбираются на основе индивидуальных требований эксплуатации технического средства. Например, консервация котлов может предусматривать обработку жаропрочными составами, которые в будущем обеспечат конструкции оптимальные показатели стойкости перед воздействием высоких температур. К универсальным средствам обработки можно отнести антикоррозийные порошки и жидкостный ингибитор. Заключительный этап предусматривает

8.1. Общее положение

Консервация
оборудования – это защита от так
называемой стояночной коррозии.

Консервация
котлов и турбоустановок для предотвращения
коррозии металла внутренних поверхностей
осуществляется при режимных остановках
и выводе в резерв на определенный и
неопределенный сроки: вывод – в текущий,
средний, капитальный ремонт; аварийные
остановы, в продолжительный резерв или
ремонт, на реконструкцию на срок выше
6 месяцев.

На
основе производственной инструкции на
каждой электростанции, котельной должно
быть разработано и утверждено техническое
решение по организации консервации
конкретного оборудования, определяюще
способы консервации при различных видах
остановов и продолжительности простоя
технологической схемы и вспомогательного
оборудования.

При
разработке технологической схемы
консервации целесообразно максимально
использовать штатные установки
коррекционной обработки питательной
и котловой воды, установки химической
очистки оборудования, баковое хозяйство
электростанции.

Технологическая
схема консервации должна быть по
возможности стационарной, надежно
отключаться от работающих участков
тепловой схемы.

Необходимо
предусматривать нейтрализацию или
обезвреживание сбросных вод а, также
возможность повторного использования
консервирующих растворов.

B
соответствии с принятым техническим
решением составляется и утверждается
инструкция по консервации оборудования
с указаниями по подготовительным
операциям, технологии консервации и
расконсервации, а также по мерам
безопасности при проведении консервации.

При
подготовке и проведении работ по
консервации и расконсервации необходимо
соблюдать требования Правил техники
безопасности при эксплуатации
тепломеханического оборудования
электростанций и тепловых сетей. Также
при необходимости должны быть приняты
дополнительные меры безопасности,
связанные со свойствами используемых
химических реагентов.

Нейтрализация
и очистка отработанных консервирующих
растворов химических реагентов должна
осуществляться в соответствии с
директивными документами.

Заключение

Процедура консервации, несомненно, имеет множество плюсов, и ее выполнение обязательно во многих случаях. Тем не менее далеко не всегда она себя оправдывает с финансовой точки зрения, что и обуславливает подключение бухгалтерии к подготовке соответствующего проекта. Все же консервация – это комплекс мер, направленных на поддержание работоспособности оборудования с целью получения выгоды для предприятия. Но если речь идет о неиспользуемых или нерентабельных объектах, то и смысл выполнения подобных мероприятий отсутствует. По этой причине этап подготовки и разработки проекта перевода техники в консервированное состояние является в некоторой степени еще более ответственным, чем практическая реализация процедуры.

РД 34.20.593-89

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО ПРИМЕНЕНИЮ ГИДРОКСИДА КАЛЬЦИЯ ДЛЯ КОНСЕРВАЦИИ
ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО И ДРУГОГО ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
НА ОБЪЕКТАХ МИНЭНЕРГО СССР

Срок действия с 01.01.89
до 01.01.99*
__________________
* О дате окончания действия см. ярлык «Примечания». —
Примечание изготовителя базы данных.

1.
ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБА КОНСЕРВАЦИИ ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ ГИДРОКСИДОМ КАЛЬЦИЯ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА СПОСОБА КОНСЕРВАЦИИ
ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ГИДРОКСИДОМ КАЛЬЦИЯ

1.1. Метод защиты от
стояночной коррозии (консервации) теплоэнергетического
оборудования, основанный на использовании ингибирующих растворов
гидроксида кальция , является высокоэффективным.

1.2. Гидроксид кальция
(см. справочное приложение) является нефондируемым местным
продуктом, что обеспечивает его широкую доступность. Он является
также отходом ряда производств (например, сварочного). Растворы
гидроксида кальция безвредны для человека и окружающей среды. При
сбросе отработанных растворов требуется разбавление их водой до
рН<8,5. Вследствие малой растворимости (около 1,4 г/л при 25 °С) создать
концентрации раствора гидроксида кальция, опасные для жизни и
здоровья человека, практически невозможно. Кроме того, в
естественных условиях (водоемах, почвах) происходит быстрая
нейтрализация гидроксида кальция путем его взаимодействия с
углекислым газом атмосферы, в результате чего образуется карбонат
кальция (мел), также безопасный для здоровья
человека.

1.6. Присутствие
активаторов коррозии (хлоридов в концентрации до 0,365 г/л и
сульфатов до 0,440 г/л) в растворе гидроксида кальция с
концентрацией 0,7 г/л и выше практически не снижает защитные
свойства консервирующих растворов. Это объясняется тем, что в
растворах гидроксида кальция на поверхности углеродистой стали
формируется фазовая защитная пленка толщиной 12-21 мкм, состоящая
из нерастворимых гидроксо- и аквакомплексов железа и кальция, в
состав которой входит также , и другие соединения и ионы.

1.7. В случае, если в
водном консервирующем растворе присутствуют бикарбонаты (при
приготовлении раствора на речной воде), защитные свойства
формирующихся на стали пленок повышаются благодаря дополнительному
образованию слоев карбоната кальция (мел).

2.
ТЕХНОЛОГИЯ КОНСЕРВАЦИИ

2.1. Консервирующие
растворы гидроксида кальция готовятся из известкового молока. На
ВПУ с предочисткой можно использовать раствор извести,
приготавливаемый для осветлителей.

2.2. Для приготовления
известкового молока может быть использована практически любая
гашеная известь, в том числе строительная, с предварительным
удалением недопала; известь пушонка; отходы гашения карбида кальция
при производстве ацетилена. В гашеной извести и известковом молоке
не должны присутствовать песок, глина и другие загрязнения,
нерастворимые в воде (см. пп.2.5, 2.6, 2.8).

2.3. Консервирующие
растворы готовят на конденсате или химически очищенной воде.
Морская и котловая вода не пригодна для приготовления
консервирующих растворов.

2.4. Консервирующий
раствор готовят в отдельном расходном баке объемом 20-70 м. Удобнее, когда объем расходного бака
превышает объем консервируемого оборудования. Количество гашеной
извести, подаваемой в расходный бак для приготовления
консервирующего раствора, составляет 1-1,5 кг на 1 м воды в баке. Предварительно известь
размешивают с водой до жидкой консистенции, затем смесь заливают в
бак через сетку с ячейками не более 1 мм для задержания твердых
примесей.

2.5. В баке
консервирующий раствор отстаивается 10-12 ч до полного осветления и
растворения реагента.

2.6. Из расходного бака в
котел консервирующий раствор может подаваться самотеком. Для этого
бак устанавливают над котлом. Если расходный бак находится внизу,
заполнение котла производится с помощью насосов.

2.7. Отбор консервирующих
растворов производят не из нижней точки расходного бака, а с уровня
40-50 см от дна бака во избежание попадания твердых нерастворимых
частиц в котел. С этой же целью перед подачей в котел
консервирующие растворы пропускают через любой механический
фильтр.

2.8. Консервирующий
раствор подают в полностью сдренированный и остывший котел.
Консервация может проводиться как на очищенном химическим или
механическим способом котле, так и на котле, имеющем внутренние
отложения. Раствор подается через нижние коллекторы котла.

2.9. Консервирующий
раствором заполняют весь внутренний объем водогрейного котла. Если
водогрейный котел имеет замкнутый контур циркуляции, то
консервирующим раствором заполняют весь контур, включая
трубопроводы и теплообменники. У барабанных котлов заполняют
водяные экономайзеры, охранные и опускные трубы и барабан
котла.

2.10. Если количество
раствора, приготовленного в расходном баке, недостаточно для
заполнения всего котла, в расходном баке готовят следующую порцию
консервирующего раствора в соответствии с пп.2.4-2.8.

Рис.1.
Схема ввода гидроксида кальция в консервируемое оборудование

Рис.1. Схема ввода гидроксида кальция в консервируемое
оборудование:

1 — заправочная воронка; 2 — бак приготовления
известкового молока; 3 — бак приготовления консервирующего
раствора гидроксида кальция; 4 — фильтр; 5 — расходный бак; 6 —
эжектор; 7 — подающий насос; I — конденсат;
II — химически очищенная вода; III — пар; IV — отбор проб до ввода
гидроксида кальция; V — отбор проб после
ввода гидроксида кальция; VI —
из питательных баков; VII —
на котлы

Рис.2.
Схема консервации водогрейных котлов раствором Ca(OH)(2) с
использованием схемы кислотной промывки

Рис.2. Схема консервации водогрейных котлов раствором с использованием схемы кислотной
промывки:Если процедура оплаты на сайте платежной системы не была завершена, денежные
средства с вашего счета списаны НЕ будут и подтверждения оплаты мы не получим.
В этом случае вы можете повторить покупку документа с помощью кнопки справа.

Произошла ошибка

Платеж не был завершен из-за технической ошибки, денежные средства с вашего счета
списаны не были. Попробуйте подождать несколько минут и повторить платеж еще раз.

РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ЭНЕРГЕТИКИ
И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ «ЕЭС РОССИИ»

ДЕПАРТАМЕНТ НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОЛИТИКИ И
РАЗВИТИЯ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ПО ОРГАНИЗАЦИИ КОНСЕРВАЦИИ
ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ ВОЗДУХОМ

РД 153-34.1-30.502-00

Разработано Открытым акционерным обществом «Фирма по
наладке, совершенствованию технологии и эксплуатации электростанций
и сетей ОРГРЭС»

Исполнители В.И. СТАРЦЕВ (АО «Фирма ОРГРЭС»),
А.Н. ПОЛЕВИЧ (АО «Мосэнерго»)

Утверждено Департаментом научно-технической политики и
развития РАО «ЕЭС России» 15.09.2000 г.

Первый заместитель начальника А.П. БЕРСЕНЕВ

Вводится в действие

с 01.12.2000 г.

Настоящие Методические указания распространяются на
турбоустановки, энергетические и водогрейные котлы, энергоблоки
тепловых электростанций и являются дополнением к [3].

В Методических указаниях определены основные условия и области
применения осушенного и подогретого воздуха для консервации, даны
краткие сведения об установках осушки и подогрева воздуха,
рекомендации по организации схем консервации и выбору источников
воздуха, определены основные этапы технологии консервации.

При подготовке настоящих Методических указаний использованы
материалы по консервации теплоэнергетического оборудования
воздухом, разработанные АО «Мосэнерго», имеющим многолетний опыт
применения данного способа консервации на тепловых
электростанциях.

С вводом настоящих Методических указаний утрачивают силу
«Методические указания по консервации паротурбинного оборудования
ТЭС и АЭС подогретым воздухом: МУ 34-70-078-84» [5].

Отдельные положения [5] (выбор калориферов и
вентиляторов, расчет воздуховодов и т.п.) могут быть использованы
при расчете и проектировании схем консервации воздухом.

1. ОБЩАЯ
ЧАСТЬ

1.1. В настоящее время накоплен опыт консервации различного
теплоэнергетического оборудования воздухом, разработаны и
опробованы в промышленных условиях установки по производству
осушенного воздуха, применение которого обеспечивает наиболее
эффективную воздушную консервацию.

1.2. Применение воздуха в качестве консервирующего агента
позволит во многих случаях частично или полностью отказаться от
использования химических реагентов при консервации, в результате
чего не потребуется специальная подготовка оборудования к пуску
после простоя и уменьшится сброс сточных вод электростанции в
водные объекты.

1.3. На основе настоящих Методических указаний на
электростанциях с учетом конкретных условий, видов и
продолжительности простоев оборудования осуществляется оценка
возможности и целесообразности применения воздуха для консервации
или сочетания его применения с другими способами.

1.4. Для эффективного внедрения технологии консервации воздухом
целесообразно привлечение специализированных организаций,
разработчиков консервационных установок, а также специалистов
других энергопредприятий, имеющих опыт внедрения данного способа
консервации.

1.5. На основании Методических указаний в каждом конкретном
случае должны быть разработаны техническое решение по организации
консервации, технологическая схема и методы контроля процесса, а
также выбрано соответствующее оборудование для обеспечения
консервации.

При необходимости проводится технико-экономическое обоснование
применения воздуха, анализ опыта его использования на других
электростанциях.

1.1. В соответствии с принятым техническим решением и
технологической схемой составляется и утверждается инструкция по
консервации оборудования воздухом с указаниями по подготовке
оборудования к консервации, технологии консервации и
расконсервации, по мерам безопасности при проведении
консервации.

1.2. При подготовке и проведении консервации и расконсервации
необходимо соблюдать требования Правил техники безопасности при
эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и
тепловых сетей: РД 34.03.201-97 (М.: ЭНАС, 1997), а также
требования по технике безопасности изготовителей установок по
выработке воздуха.

2. УСЛОВИЯ КОНСЕРВАЦИИ
ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВОЗДУХОМ

2.1. Одним из способов защиты металла внутренних поверхностей
опорожненного оборудования на время простоя является поддержание в
нем оптимального значения относительной влажности воздуха,
обеспечивающей минимальную скорость коррозии.

Согласно [1] коррозия металла при простое протекает в условиях,
соответствующих условиям атмосферной коррозии, т.е. при
одновременном наличии влаги и кислорода. Наиболее интенсивно
коррозия протекает при наличии на поверхности металла остатков
влаги или при относительной влажности воздуха около 100 %.

2.2. В большинстве случаев в реальных условиях простоя
опорожненного оборудования при относительной влажности воздуха не
более 60 % обеспечивается минимальная скорость коррозии металла,
мало зависящая от значения относительной влажности. При повышении
относительной влажности воздуха до 65 % (критическая влажность) и
выше скорость коррозии металла резко возрастает [1, 2].

Наличие на поверхности металла солевых отложений или рыхлых
продуктов коррозии чаще всего ускоряет процесс стояночной
коррозии.

Присутствие в металле легирующих элементов, наличие на
поверхности металла продуктов коррозии, образовавших окисную
защитную пленку (например, магнетит на поверхности стали), тормозят
процесс коррозии.

2.3. Обязательное условие консервации воздухом — эффективное
дренирование оборудования и трубопроводов в процессе подготовки к
консервации.

2.4. Понижение относительной влажности воздуха во внутреннем
объеме консервируемого оборудования и поддержание ее ниже 60 % на
весь период простоя достигается путем постоянной или периодической
вентиляции внутренних поверхностей осушенным или подогретым
атмосферным воздухом производственного помещения.

Влажность воздуха в производственных помещениях зависит от
климатических условий, культуры эксплуатации и практически
постоянно (даже в течение суток) меняется в широких пределах от 30
до 90 %. Очень часто наблюдается изменение относительной влажности
воздуха по высоте помещения.

2.5. Для получения осушенного воздуха используются специальные
воздухоосушительные установки (ВОУ), осушающие атмосферный воздух
по принципу сорбции или вымораживания влаги до относительной
влажности 25 — 40 % (или ниже).

Воздухоосушительные установки понижают абсолютное
влагосодержание воздуха, но практически не изменяют температуру
осушенного воздуха по сравнению с атмосферным.

2.6. Подогрев атмосферного воздуха осуществляется в
воздухонагревательных установках (ВНУ), в которых воздух
нагревается с помощью калориферов или за счет внутренних потерь при
сжатии.

Подогрев воздуха понижает его относительную влажность, но
абсолютное его влагосодержание остается постоянным. Величина
нагрева для получения необходимой относительной влажности
определяется исходными параметрами (температура и влажность)
воздуха в точке забора, а также условиями теплообмена на различных
участках консервируемого оборудования.

Продувка консервируемого оборудования подогретым воздухом
повышает температуру металла по сравнению с окружающей средой, что
препятствует выпадению влаги и на наружных поверхностях
оборудования и предохраняет их от коррозии.

2.7. При консервации оборудования воздухом достаточно
поддерживать в консервируемом объеме относительную влажность
воздуха в пределах 40 — 60 %.

Если на консервируемых поверхностях имеются солевые отложения
или рыхлые продукты коррозии, относительную влажность воздуха в
консервируемом объеме целесообразно поддерживать в пределах 35 — 45
%.

2.8. Для продувки воздухом консервируемое оборудование и ВОУ или
ВНУ с помощью штатных и временных трубопроводов и воздухопроводов
объединяются в замкнутый или разомкнутый контур консервации.

Схема консервации должна обеспечивать подачу воздуха во все
участки консервируемого оборудования.

Критерием надежности консервации подогретым воздухом служит
значение относительной влажности воздуха на выходе контуров
консервации.

2.9. При использовании осушенного воздуха для вытеснения
влажного воздуха из объема консервируемого оборудования на первом
этапе контур может быть разомкнутым до понижения значения влажности
на выходе до требуемого. После этого выход из контура консервации
замыкается на ВОУ.

При использовании подогретого воздуха контур консервации —
разомкнутый.

2.10. Осушка воздуха во внутреннем объеме оборудования может
быть осуществлена в схемах консервации с применением эжекторной
установки, где рабочей средой для эжектора является пар.

Эжекторная установка обеспечивает принудительное движение
воздуха во внутреннем объеме консервируемого оборудования за счет
создания в нем разрежения. Подвод атмосферного осушенного воздуха
во внутренние полости производится через корпус фильтра-осушителя,
загруженного влагопоглотителем (силикагель).

2.11. Осушка воздуха во внутреннем объеме поверхностей нагрева
водогрейного котла может быть осуществлена за счет тепла горячей
сетевой воды, автономно поступающей в несколько специально
выделенных и отглушенных от конвективной части полупакетов. При
этом организовывается продувка воздухом внутреннего объема котла, а
также циркуляция воздуха газового тракта котла с помощью
вспомогательных вентиляторов.

3. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ
ВОЗДУХА ДЛЯ КОНСЕРВАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

Вне зависимости от типа консервируемого оборудования подогретый
воздух целесообразно применять в случае продолжительности простоев
до 6 мес, а осушенный воздух — при продолжительности простоев свыше
6 мес.

В некоторых случаях (простой продолжительностью 1 год и более
при опасности коррозии наружных поверхностей оборудования) следует
использовать осушенный подогретый воздух.

3.1. Энергетические котлы

В соответствии с [3] на каждом котле должны быть предусмотрены
как способы консервации, образующие и восстанавливающие защитную
окисную пленку на поверхностях нагрева (гидразинная или трилонная
обработка, фосфатная выварка, кислородная обработка), так и
способы, предохраняющие ранее образованную защитную пленку
(заполнение котла щелочными растворами, азотом, обработка
контактным ингибитором или октадециламином).

Способ консервации энергетических котлов воздухом относится к
способам, предохраняющим защитную пленку.

Консервацию воздухом целесообразно применять при выводе котлов в
резерв или ремонт, не связанный с заменой поверхностей нагрева, на
срок свыше двух месяцев.

Если котел останавливается на срок свыше четырех месяцев,
консервацию воздухом следует производить при условии
предварительного осуществления на котле гидразинной или трилонной
обработки, фосфатно-аммиачной выварки, а на прямоточном котле,
работающем при кислородном водном режиме, кислородной обработки с
последующим сухим остановом в соответствии с указаниями [3].
Допускается проведение реагентных обработок не позднее двух недель
до останова котла. Сухой останов в этом случае должен быть выполнен
непосредственно перед выводом котла на консервацию.

На блочных ТЭС котлы целесообразно консервировать воздухом
совместно с турбоустановкой.

3.2. Турбоустановки

Способ консервации турбоустановок воздухом может быть выбран как
основной способ консервации при сравнительной его оценке со
способами, описанными в [3, 4].

Консервация турбоустановки воздухом производится при выводе
оборудования в резерв на срок 7 сут и более.

Если при выводе турбоустановки в ремонт не предполагается
вскрытие каких-либо узлов установки (ЦВД, ЦСД, ЦНД, подогреватели
или др.), необходимо по возможности организовать продувку воздухом
этих узлов.

3.3.
Энергоблоки

Воздух для консервации одновременно турбоустановки и котла может
быть применен при выводе энергоблока в резерв или ремонт на срок
свыше 2 мес при условии выполнения рекомендаций разд. 3.1, 3.2.

3.4. Водогрейные
котлы

Способ консервации водогрейных котлов воздухом может быть выбран
как основной способ консервации при сравнительной его оценке со
способами, описанными в [3].

Консервация водогрейного котла воздухом производится при выводе
в резерв на срок более одного месяца.

4. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ОБ УСТАНОВКАХ
ОСУШКИ И ПОДОГРЕВА ВОЗДУХА

4.1. Воздухоосушительные
установки

4.1.1. В АО «Ленэнерго» прошла испытания на турбоагрегате
К-300-240 установка для консервации оборудования ТЭС — УКМ-1
(установка консервационная мобильная).

Установка работает по принципу сорбции влаги. В качестве
адсорбента используется цеолит, применяющийся в энергетике для
осушки масел.

Установка имеет достаточно высокий напор, чтобы преодолевать
аэродинамическое сопротивление разветвленных трактов
энергоустановок.

На установке не используется компрессор, она проста в
эксплуатации, автоматизирована.

Техническая характеристика УКМ-1

Осушительная способность, кг/ч, не
менее…………………………………………………..
12

Производительность по осушенному воздуху,
м³/ч………………………………………. 800 —
2500

Относительная влажность осушенного воздуха¹, %, не
более………………………. 30

Полный напор воздуха, Па, не
менее……………………………………………………………
3000

Установленная мощность, кВт, не
более………………………………………………………
50

Среднечасовое потребление электроэнергии, кВт · ч, не
более……………………. 23

Габаритные размеры,
мм………………………………………………………………………………………………………….
3870?1960?2070

Масса,
кг…………………………………………………………………………………………………….
3500

Масса сорбента (цеолит Na-A), кг, не
более…………………………………………………
240

Срок службы,
лет………………………………………………………………………………………..
10

Ресурс до капитального ремонта, ч, не
менее………………………………………………
28800

¹Устанавливается в зависимости от влагосодержания
воздуха на входе.

Подключение УКМ-1 к блокам консервируемого оборудования
осуществляется с помощью эластичных рукавов (воздуховодов)
D_у 200 мм при минимальных затратах и переделках
тепловой схемы.

Установка подключается к сети переменного тока напряжением
380/220 В, частота 50 Гц.

Разработчики: АО «Ленэнергоремонт», АОЗТ «Энэкос», ГП
«Инженерный центр по энергосбережению» при ФТИ им. А.Ф. Иоффе
РАН.

По вопросам приобретения установок и заключению договоров на
техническое обеспечение консервации обращаться в ЗАО
«Оргэнергоремонт», тел. (095) 935-06-38.

4.1.2. Воздухоосушительные установки ВОК-120, НОУР-1200
производительностью по осушенному воздуху до 1200 м³/ч и
напором — от 850 мм вод. ст. до 6 кгс/см² широко
используются на теплоэнергетическом оборудовании ВМФ России.

Подробную информацию по использованию этих установок для
консервации теплоэнергетического оборудования электростанций можно
получить у специалистов ВМФ России по телефонам в Санкт-Петербурге
(812) 233-01-17 и (812) 536-13-01.

4.1.3. В АО «Мосэнерго» эксплуатируется ВОУ, использующая
принцип вымораживания влаги. Воздухоосушительная установка может
работать в двух режимах: вентиляции или осушения.

В режиме осушения атмосферный воздух поступает в
теплообменник-испаритель, где охлаждается до 7 °С, при этом влага,
содержащаяся в воздухе, конденсируется на поверхности трубок
теплообменника. Осушенный воздух поступает в электрокалорифер, где
подогревается и затем нагнетается вентилятором в оборудование.

В режиме вентиляции холодильная машина и электрокалорифер не
работают. Атмосферный воздух поступает на сторону всасывания
вентилятора и далее в консервируемое оборудование.

Выбор режима вентиляции и осушения производится изменением
настройки датчика-регулятора влажности. В процессе работы при
переходе влажности через порог настройки датчика изменение режимов
работы происходит автоматически.

Техническая характеристика ВОУ

Напряжение питающей сети,
В……………………………………………………………………
380

Частота питающей сети,
Гц…………………………………………………………………………
50

Потребляемая мощность,
кВт………………………………………………………………………
10

Расход осушаемого воздуха,
м³/ч………………………………………………………………….
700

Напор воздуха на выходе ВОУ, мм вод.
ст……………………………………………………
160

Температура воздуха на выходе ВОУ,
°С……………………………………………………..
25

Относительная влажность, %:

на
входе………………………………………………………………………………………………………
70

на
выходе…………………………………………………………………………………………………….
30 — 35

Габаритные размеры,
мм……………………………………………………………………
2000?1400?815

Масса,
кг…………………………………………………………………………………………………….
300

4.1.4. Техническая характеристика ВОУ (принцип вымораживания
влаги) и опыт ее применения при консервации турбин Т-100-130,
Р-50-130, ПТ-60-130 приведены в журнале Энергетик, 2000, № 3.

4.1.5. Опыт консервации оборудования осушенным воздухом с
помощью эжекторных установок накоплен в АО «Мосэнерго».

Расчетные параметры эжектора (создаваемое разрежение, расход
отсасываемого воздуха, расход пара) зависят от внутреннего объема
консервируемого оборудования.

Для консервации оборудования энергоблока с турбиной
Т-250/300-240 и прямоточным котлом применяется эжектор
ЭПР-0,9-4800-1 ООО «Турбомаш».

Техническая характеристика ЭПР-0,9-4800-1

Создаваемое разрежение на стороне всасывания,
кгс/см²……………………………. 0,9

Расход отсасываемого воздуха,
кг/ч……………………………………………………………..
4800

Рабочее давление пара,
МПа………………………………………………………………………..
0,4

Температура пара,
°С…………………………………………………………………………………..
160

Расход пара,
кг/ч…………………………………………………………………………………………
192

Фильтр-осушитель атмосферного воздуха изготавливается своими
силами.

4.1.6. Согласно Информационному письму РАО «ЕЭС России»
ИП-10-27-99 (ТП) «О консервации теплоэнергетического оборудования
методом динамического осушения воздуха» консервация с применением
ВОУ осуществлялась на энергоблоках 250 и 300 МВт АО «Ленэнерго»,
турбин — в АО «Владимирэнерго», котлов — в АО «Ивэнерго» и
«Курскэнерго».

4.2.
Воздухонагревательные установки

4.2.1. Энергопредприятия могут своими силами спроектировать и
изготовить ВНУ, состоящую из вентиляционной и калориферной
установок, а также системы воздухопроводов. Для подогрева воздуха
должны использоваться электрические калориферы.

При проектировании ВНУ можно использовать рекомендации [5,
6].

4.2.2. На электростанциях АО «Мосэнерго» в качестве источника
подогретого воздуха опробовано применение турбовоздуходувки (ТВ)
типа ТВ-80-1,8 системы дробеочистки конвективных поверхностей
нагрева котлов. Атмосферный воздух может быть нагрет в ТВ до 60 —
70 °С.

Турбовоздуходувка, обладая большой производительностью по
воздуху (до 6000 м³/ч) и высоким напором (до 8000 мм
вод. ст), позволяет осуществлять консервацию всего оборудования
турбоустановок (турбина, ПВД, ПНД, конденсатор, бойлер и т.п.) или
энергоблока (котел и турбоустановка) от одного источника
воздуха.

4.3. Защитный
фильтр

При выборе или проектировании ВОУ и ВНУ необходимо учитывать,
что для защиты от попадания загрязнений и пыли во внутренние
полости консервируемого оборудования всасывающие патрубки установок
или фильтров-осушителей должны быть снабжены фильтрами.

При необходимости защитный фильтр может быть изготовлен
собственными силами в соответствии с рекомендациями [5].

5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОРГАНИЗАЦИИ СХЕМ КОНСЕРВАЦИИ
ОБОРУДОВАНИЯ ВОЗДУХОМ

5.1. Все участки консервируемого оборудования должны быть
обеспечены штатными системами для наиболее полного опорожнения
водяного объема или обеспаривания. В некоторых случаях для
повышения эффективности удаления влаги целесообразно предусмотреть
паровой разогрев поверхностей оборудования (например, водогрейных
котлов сторонним паром).

5.2. Консервируемое оборудование должно надежно отключаться от
действующих трубопроводов воды или пара за счет плотного закрытия
запорной арматуры, установки дополнительной запорной арматуры с
ревизией или проглушек.

5.3. Консервация осушенным воздухом является наиболее
совершенным и надежным способом.

Применение подогретого воздуха требует более строгого контроля
за влажностью воздуха на выходе из контура консервации, сопряжено с
опасностью выпадения влаги на некоторых поверхностях, где возможно
охлаждение воздуха, а также связано с повышенными энергетическими
затратами.

5.4. Выбор технологии консервации (осушенный или подогретый
воздух) и соответственно типа источника воздуха (ВОУ, ВНУ,
эжекторная установка) зависит от возможностей электростанции по
приобретению готовых установок или изготовлению их собственными
силами (наличие вентиляторов, калориферов, турбовоздуходувок,
эжекторов).

При необходимости консервации оборудования осушенным подогретым
воздухом следует оснастить ВОУ электрокалорифером, чтобы обеспечить
в контуре консервации температуру воздуха на 5 — 10 °С выше
температуры окружающей среды.

5.5. При выборе места установки ВОУ или ВНУ целесообразно по
возможности выявлять в цехе места с наименьшей относительной
влажностью атмосферного воздуха, например, в районе отопительных
радиаторов. Следует также учесть, что обычно чем выше отметка
помещения, тем ниже влажность воздуха.

5.6. Можно предусматривать как один контур консервации
турбоустановки (турбина, конденсатор, система подогревателей),
котла, энергоблока (котел и турбоустановка) с единым источником
воздуха соответствующей производительности и напора, так и
несколько контуров с раздельными источниками воздуха для различных
узлов турбоустановки или энергоблока.

5.7. При консервации оборудования с помощью ВОУ схема
консервации должна предусматривать как разомкнутый, так и замкнутый
контуры.

5.8. Источники воздуха заводского изготовления обычно оснащаются
воздухопроводами для подключения к консервируемому
оборудованию.

При изготовлении подводящих воздухопроводов своими силами
следует предусматривать опоры и подвески на несущих конструкциях
цеха, а также тепловую изоляцию, если температура поверхности их
может превышать 45 °С. Конечные участки воздухопроводов должны
иметь цилиндрические участки для присоединения к соответствующим
фланцам впускных штуцеров.

5.9. Для подвода воздуха от источников воздуха к консервируемому
оборудованию, перетока его от одной части оборудования к другой
следует максимально использовать штатные трубопроводы и
арматуру.

Непосредственно в местах впуска воздуха в оборудование
предусматривается установка впускных штуцеров (временных или
постоянных).

5.10. Для обеспечения эффективной вентиляции консервируемых
объемов оборудования в конце консервируемых участков необходимо
предусматривать выпуск воздуха. Для этого могут быть использованы
штатные дренажи, открывающиеся в воронку, воздушники, люки
конденсатосборников конденсаторов и бойлеров, линии опорожнения или
аварийного слива, трубопроводы отсоса воздуха, концевые уплотнения
или специально устанавливаемые вентиляционные штуцера
D_у 40 — 100 мм с запорной арматурой. Количество и
расположение линий выпуска воздуха определяются конкретной схемой
консервации и составом консервируемого оборудования.

5.11. Постоянные впускные и вентиляционные штуцера, запорная
арматура или заглушки к ним должны быть рассчитаны на рабочие
параметры оборудования.

5.12. Схема консервации должна быть оборудована следующими
контрольно-измерительными приборами и органами управления:

ключами управления электродвигателями;

амперметрами для измерения тока электродвигателя
вентиляторов;

дифференциальными манометрами на стороне нагнетания источника
воздуха (предел измерений 0 ? 4 кПа);

дифференциальными манометрами для измерения давления в контуре
консервации (предел измерений 0 ? 2,5 кПа);

термопарами или термометрами для измерения температуры воздуха и
металла оборудования;

термогигрометром для измерения температуры и относительной
влажности воздуха (переносный и стационарный);

системой автоматического включения и отключения установок осушки
и подогрева воздуха по сигналу от термогигрометра.

5.13. Аэродинамический и тепловой расчеты схемы консервации
(параметры источника воздуха или эжекторной установки, сечения
воздухопроводов, впускных и выпускных штуцеров) выполняются, исходя
из условий обеспечения в контуре консервации объемной часовой
кратности циркуляции воздуха не менее 7 и давления — не менее 0,6
кПа.

Расчеты выполняются на основе рекомендаций разработчиков
установок по выработке воздуха, при этом используются данные [5 —
12].

На основании выполненных расчетов подбирается или проектируется
источник воздуха или эжекторная установка соответствующих
параметров, разрабатываются рабочие чертежи схемы консервации.

5.14. При проектировании схем консервации целесообразно, помимо
анализа опыта консервации различного оборудования на других
электростанциях, оснащения схемы контрольно-измерительными
приборами, предусмотреть возможность контроля за качеством процесса
в период внедрения способа на объекте с помощью индикаторов
коррозия. Это позволит при внедрении принятой технологии
скорректировать расчетные технологические параметры консервации
(значение относительной влажности воздуха в контуре, температура
нагрева воздуха, периодичность включения и отключения источников
воздуха и т.п.) для повышения эффективности процесса.

Эффективность процесса консервации контролируется путем
определения скорости общей коррозии (по потере в массе) плоских
контрольных образцов (индикаторы коррозии). Контрольные пластины
могут быть прямоугольными (40?20?2 мм) или круглыми (60?2 мм),
выполненными из Ст 3 или Ст 20. Образцы помещаются во внутренний
объем контура консервации с помощью специальных
устройств-контейнеров. Количество устанавливаемых пластин — не
менее трех.

Срок выдержки образцов в контуре — не менее 500 ч, достаточных
для стабилизации процесса коррозии. В соответствии с [1] допустимая
скорость коррозии металла — не более 30 мг/(м² · ч)
[обычно до 10 мг/(м² · ч)].

Методика подготовки контрольных пластин (шлифовка,
обезжиривание, сушка), устройство контейнеров, способ определения
значения скорости общей коррозии описаны в [13, 14].

6. КОНСЕРВАЦИЯ ТУРБОУСТАНОВОК

6.1. Организация схемы
консервации

При организации схем консервации следует руководствоваться
положениями разд. 5 и [5].

В состав консервируемого оборудования помимо собственно турбины
с конденсатором и неотключаемыми подогревателями могут входить
подогреватели высокого и низкого давления, сетевые подогреватели и
другие теплообменники, соединенные с внутренним объемом турбины.
При этом следует учитывать возможность принудительного подъема КОС,
в противном случае следует предусматривать либо подвод воздуха в
трубопровод между КОС и подогревателем, либо разборку и выемку
запорного органа КОС. Следует иметь в виду, что консервация паровой
стороны подогревателей требует существенно большего времени
стабилизации, чем остальной объем турбоустановки, особенно при
наличии недренируемого трубного пучка.

Установка индикаторов коррозии для контроля скорости общей
коррозии может осуществляться в паровом пространстве конденсатора
на уровне оси ротора ЦНД, в конденсатосборнике конденсатора и
ПСГ.

6.2. Ввод в
консервацию

6.2.1. При разгружении турбины перед вводом ее в длительную
(свыше 30 дн) консервацию следует по возможности выполнить
влажнопаровую промывку проточной части, используя соответствующую
технологию.

6.2.2. Непосредственно после отключения турбогенератора от сети
в процессе остывания следует произвести дренирование
турбоустановки, а затем вакуумную сушку оборудования, поддерживая
вакуум с помощью рабочих эжекторов в объеме, подлежащем
дренированию.

6.2.3. После остывания турбины и отключения валоповоротного
устройства следует убедиться в надежном отключении турбоустановки
от действующей части тепловой схемы, провести повторное
дренирование консервируемых объемов и опорожнение емкостей (ПВД,
ПНД, конденсатосборников и т.п.). При возможности следует отключить
турбину от промежуточного пароперегревателя. Взвести и поставить на
упоры стопорные и регулирующие клапаны, поворотные диафрагмы,
КОС.

6.2.4. Произвести подключение к турбоустановке установки по
осушке или подогреву воздуха, сняв заглушки с впускных
штуцеров.

Открыть арматуру впускных и вентиляционных штуцеров, дренажей и
воздушников, предназначенных для вентиляции консервируемого объема.
Подготовить к включению остановку осушки или подогрева воздуха.

6.2.5. Выполнить по возможности герметизацию телескопического
соединения между выхлопным патрубком и конденсатором с помощью
мягкой резины и клея.

6.2.6. Приступать к консервации турбоустановки следует по
возможности при температуре металла ЦВД в зоне регулирующей ступени
не ниже 150 °С, особенно при консервации подогретым воздухом.

6.3. Консервация
осушенным воздухом (рис. 1)

6.3.1. Включить в работу ВОУ и выполнить осушку турбины по
разомкнутой схеме с целью уменьшения относительной влажности во
внутреннем объеме. В этом режиме влажный воздух вытесняется в
атмосферу через концевые уплотнения, линию обеспаривания между ГПЗ
и стопорными клапанами, вентиляционные штуцера на трубопроводах
отсоса эжекторов и т.п.

Ход сушки контролируется один раз в смену по показаниям
переносного измерителя влажности (термогигрометр), зонд которого
помещается в поток воздуха на выходе из различных участков
схемы.

6.3.2. После снижения относительной влажности на выпусках
воздуха до 60 % необходимо замкнуть выпуск воздуха из линии
обеспаривания, трубопроводов отсоса паровоздушной смеси из
эжекторов на сторону всасывания ВОУ.

Рис. 1. Схема консервации турбины Т-100-130
осушенным воздухом:

1 — фильтр обеспыливания воздуха; 2 —
теплообменник-испаритель; 3 — электрокалорифер; 4 — вентилятор; 5 —
датчик-регулятор влажности

6.3.3. При консервации по замкнутой схеме в турбине достаточно
поддерживать значение относительной влажности в диапазоне 40 — 60
%, давление не менее 0,6 — 1 кПа.

Режим работы по замкнутому контуру может быть автоматический,
когда ВОУ включается в работу по сигналу от датчика-регулятора
влажности при повышении относительной влажности до 55 — 60 %.

6.4. Консервация подогретым
воздухом (рис. 2, 3)

6.4.1. Включить в работу ВНУ, отрегулировать подогрев воздуха в
калорифере до требуемой температуры. Убедиться в устойчивом выходе
воздуха из вентиляционных штуцеров и концевых уплотнений турбины.
При необходимости отрегулировать выход воздуха прикрытием
соответствующей арматуры.

Рис. 2. Схема консервации турбины Т-100-130
подогретым воздухом:

1 — фильтр обеспыливания воздуха; 2 — вентилятор;
3 — электрокалорифер; 4 — датчик контроля относительной влажности
воздуха

6.4.2. Во время стабилизации режима консервации каждые 4 ч
регистрируются показания контрольно-измерительных приборов.

При достижении давления воздуха в контуре не менее 0,6 — 1 кПа,
относительной влажности на выходах из контура менее 60 % можно
перейти на режим периодического включения ВНУ.

Рис. 3. Схема консервации турбоустановки
ПТ-60/75-130/13 подогретым воздухом:

1 — ЦВД; 2 — ЦНД; 3 — СК; 4 — ГПЗ; 5 — генератор;
6 — конденсатор; 7, 8, 9 — ПВД-5, 6, 7; 10, 11, 12 — ПНД-4, 3, 2;
13 — БО-90; 14 — ПС-50; 15 — пусковой эжектор; 16 — основной
эжектор; 17 — турбовоздуходувки ТВ-80-1,8; 18 — фильтр
обеспыливания воздуха; 19 — разгрузка; 20 — сброс воздуха в
атмосферу через люк конденсатосборника; 21 — сброс воздуха через
аварийный срыв вакуума; 22, 23, 24 — сброс воздуха из парового
пространства ПНД, ДО-90, ПС-50 через линии каскадного слива
конденсата; 25, 26 — сброс воздуха в атмосферу через выхлопы
пускового и основных эжекторов; 27 — сброс воздуха через линию
обеспаривания; 28, 29 — дополнительно монтируемые трубопроводы
подвода воздуха на консервацию; 30 — сброс воздуха из парового
пространства ПВД; 31 — датчик контроля относительной влажности
воздуха

6.4.3. Периодичность включения и необходимое время работы ВНУ
определяются опытным путем. Как показывает практика, включение
целесообразно осуществлять в ночное время суток, когда происходит
снижение температуры окружающего воздуха и соответственно повышение
его относительной влажности.

6.4.4. Периодически, не реже одного раза в месяц, через люки
выхлопного патрубка производить визуальный осмотр состояния лопаток
и дисков последних ступеней.

6.4.5. В период консервации контроль режима по показаниям
приборов производится не реже одного раза в сутки. Одновременно
проводится регулировка температуры подогретого воздуха в
зависимости от температуры окружающего воздуха.

6.5. Вывод из
консервации

Для вывода турбоустановки из консервации необходимо отключить
установку осушки или подогрева воздуха, закрыть арматуру на
вентиляционных штуцерах, установить заглушки (или закрыть арматуру)
на впускных штуцерах, отсоединить подводящие воздухопроводы.

После включения насосов системы регулирования взвести стопорные
и регулирующие клапаны и удалить упоры, клапаны закрыть. Удалить
упоры КОС.

Дальнейшая подготовка турбоустановки к пуску производится в
соответствии с инструкцией по эксплуатации.

7. КОНСЕРВАЦИЯ БАРАБАННЫХ
КОТЛОВ

В настоящих Методических указаниях в качестве примера приведены
конкретные схемы и основные этапы технологии консервации барабанных
котлов ТГМ-96 и БКЗ-210-140 с применением турбовоздуходувки и котла
Е-160-3,9-440ГМ с применением эжекторной установки.

Установка индикаторов коррозии для контроля скорости общей
коррозии может осуществляться в центре барабана котла или на одном
из выпускных трубопроводов воздуха (или на специальной байпасной
линии этого трубопровода).

7.1. Организация схем
консервации с применением турбовоздуходувки (рис. 4, 5)

Рис. 4. Схема консервации барабанного котла
ТГМ-96 подогретым воздухом:

1 — котел; 2 — водяной экономайзер; 3 — барабан;
4 — линия аварийного слива из барабана; 5 — пароперегреватель; 6 —
ГПЗ; 7 — пар к турбине; 8 — продувка пароперегревателя; 9 —
опорожнение испарительной системы; 10 — дренажное кольцо нижних
точек испарительной системы; 11 — от ПЭН; 12 — турбовоздуходувка
ТВ-80-1,8; 13 — к системе дробеочистки конвективных поверхностей
нагрева котла; 14 — фильтр обеспыливания воздуха; 15 — линия
разгрузки; 16 — в расширитель слива из котла; 17 — вход воздуха
через аварийный слив из барабана; 18 — сброс воздуха в атмосферу
после водяного экономайзера; 19 — сброс воздуха после испарительной
системы; 20 — сброс воздуха через продувку пароперегревателя

Рис. 5. Схема консервации котла БКЗ-210-140
подогретым воздухом:

1 — котел; 2 — водяной экономайзер; 3 — барабан;
4 — линия рециркуляции «барабан-водяной экономайзер»; 5 —
пароперегреватель; 6 — ГПЗ; 7 — пар к турбине; 8 — продувка
пароперегревателя; 9 — опорожнение испарительной системы; 10 —
дренажное кольцо нижних точек испарительной системы; 11 — от ПЭН;
12 — турбовоздуходувка ТВ-80-1,8; 13 — к системе дробеочистки
конвективных поверхностей нагрева котла; 14 — фильтр обеспыливания
воздуха; 15 — линия разгрузки; 16 — существующие трубопроводы
системы дробеочистки; 17 — вход воздуха через линию рециркуляции
«барабан-водяной экономайзер»; 18 — вход воздуха через продувку
пароперегревателя; 19 — сброс воздуха в атмосферу после водяного
экономайзера; 20 — сброс воздуха после испарительной системы

7.1.1. Подача воздуха от турбовоздуходувки к воздушным штуцерам
производится по трубопроводу D_у 100 — 150 мм.

7.1.2. Непосредственно в котел воздух может поступать в
трубопровод аварийного слива барабана или трубопровод продувки
пароперегревателя, если условный диаметр этого трубопровода не
менее 100 мм.

Возможна подача воздуха в котел через две точки:

трубопровод D_у 65 мм продувки
пароперегревателя между двумя последовательно установленными
запорными вентилями;

трубопровод D_у 65 мм циркуляции «барабан —
водяной экономайзер» со стороны барабана.

7.1.3. Вентиляция котла (сброс воздуха в атмосферу)
осуществляется через:

штатную продувку пароперегревателя;

дополнительные врезки D_у 65 мм на дренажном
кольце нижних точек испарительной системы;

дополнительную врезку D_у 65 мм за обратным
клапаном на трубопроводе питательной воды.

7.2. Организация схем
консервации с применением эжекторной установки (рис. 6)

7.2.1. Подвод воздуха во внутренний объем пароводяного тракта
котла производится через корпус фильтра-осушителя по трубопроводу
D_у 100 мм в главный паропровод.

7.2.2. Отсос воздуха из котла производится через дополнительные
врезки D_у 65 мм в дренажном коллекторе нижних
точек испарительной системы, питательном трубопроводе до водяного
экономайзера, в коллекторах экономайзера. Условный диаметр
трубопровода на стороне всасывания эжектора — 100 мм.

7.2.3. При необходимости для автоматизации поддержания
относительной влажности воздуха в требуемом диапазоне на
трубопроводах подвода воздуха и пара перед эжектором может быть
установлена электроприводная арматура, а в общий трубопровод отсоса
воздуха перед эжектором устанавливается датчик с выходом на
регистрирующий прибор контроля относительной влажности воздуха.

Рис. 6. Схема консервации барабанного котла
Е-160-3,9-440ГМ осушенным воздухом:

1 — котел; 2 — водяной экономайзер; 3 — барабан;
4 — пароперегреватель; 5 — продувка пароперегревателя; 6 — ГПЗ; 7 —
пар к турбине; 8 — дренажное кольцо нижних точек испарительной
системы; 9 — опорожнение испарительной системы; 10 — от ПЭН; 11 —
паровой эжектор; 12 — отсос воздуха из испарительной системы; 13,
14 — отсос воздуха из водяного экономайзера; 15 — рабочий пар к
эжектору; 16 — в атмосферный расширитель; 17 — фильтр-осушитель; 18
— датчик контроля относительной влажности воздуха

7.3. Консервация
подогретым воздухом

7.3.1. Непосредственно после снижения давления в котле в
процессе сухого останова до атмосферного выполняется подключение
трубопровода подачи воздуха к впускным штуцерам.

7.3.2. Выполняется закрытие дренажей и воздушников котла и
открытие соответствующих вентилей на трубопроводах пароводяного
тракта котла и впускных и выпускных штуцерах для обеспечения
вентиляции воздуха.

7.3.3. Включается в работу ВНУ и осуществляется вентиляция
объема котла подогретым воздухом до снижения относительной
влажности воздуха на выходе из контура ниже 60 %, после чего можно
перейти на режим периодического включения установки.

7.3.4. Периодичность включения и необходимое время работы ВНУ
(ТВ) устанавливаются опытным путем.

7.4. Консервация
осушенным воздухом с применением эжекторной установки

7.4.1. Непосредственно после снижения давления в котле в
процессе сухого останова до атмосферного выполняется подключение
фильтра-осушителя и трубопровода на стороне всасывания эжектора к
впускным и выпускным штуцерам.

7.4.2. Выполняется закрытие дренажей и воздушников и открытие
соответствующих вентилей на трубопроводе продувки пароперегревателя
и впускных и выпускных вентилей для обеспечения входа и выхода
воздуха.

7.4.3. Включается в работу эжектор и осуществляется вентиляция
внутреннего объема котла до понижения относительной влажности
воздуха на стороне всасывания эжектора до значения влажности
окружающего воздуха, после чего закрывается задвижка на стороне
всасывания эжектора и производится установка в фильтр-осушитель
кассеты с влагопоглотителем и датчика контроля относительной
влажности перед эжектором.

7.4.4. Вновь открывается задвижка на стороне всасывания эжектора
и вентиляция внутреннего объема котла продолжается до понижения
относительной влажности менее 60 %, после чего эжектор отключается
по пару и включается в работу при повышении влажности до 55 — 60
%.

Периодичность включения эжектора, необходимое время его работы и
смена кассет с влагопоглотителем определяются опытным путем.

7.5. Вывод котла из
консервации

Для вывода котла из консервации необходимо отключить
турбовоздуходувку или эжекторную установку, закрыть арматуру на
впускных и выпускных штуцерах, отсоединить трубопроводы подвода и
отвода воздуха.

После выполнения указанных операций можно приступать к растопке
котла в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

7.6. Консервация
оборудования блока с барабанным котлом

На рис. 7 приведена схема консервации подогретым воздухом
оборудования блока с барабанным котлом с применением
турбовоздуходувки. При осуществлении данной схемы консервации
необходимо руководствоваться указаниями по консервации
турбоустановок и барабанных котлов.

Из-за различного темпа естественного остывания змеевиков котла и
цилиндров турбины подвод воздуха осуществляется как минимум в две
точки консервируемого контура. Для вентиляции внутреннего объема
пароводяного тракта после сухого останова котла воздух подводится в
трубопровод аварийного слива барабана, а для консервации всего
оборудования блока — в перемычку трубопроводов холодного
промперегрева.

Данная схема позволяет также производить ускоренное
расхолаживание турбины при условии подачи воздуха на охлаждение
фланцев и шпилек цилиндров турбины.

Рис. 7. Схема консервации оборудования блока с
барабанным котлом подогретым воздухом:

1 — котел Т-образной компоновки; 2 — барабан; 3 —
пароперегреватель; 4 — промежуточный пароперегреватель; 5 — водяной
экономайзер; 6 — дренажное кольцо нижних точек испарительной
системы; 7 — продувка пароперегревателя; 8 — перемычка холодного
промперегрева; 9 — пускосбросное БРОУ; 10 — ГПЗ; 11 — СК ЦВД; 12 —
ЦВД; 13 — СК ЦСД; 14 — ЦСД; 15 — ЦНД; 16 — генератор; 17 —
конденсатор; 18 — конденсатосборник конденсата; 19 — аварийный слив
из барабана; 20 — от ПЭН; 21 — опорожнение водяного объема
испарительной системы; 22 — турбовоздуходувка ТВ-80-1,8; 23 —
разгрузка; 24 — фильтр обеспыливания; 25 — воздух в систему
дробеочистки; 26 — воздух на консервацию пароводяного тракта
высокого давления; 27 — воздух на консервацию пароводяного тракта
низкого давления; 28 — дренаж для опорожнения водяного
экономайзера; 29 — сброс воздуха в атмосферу из внутреннего объема
испарительной системы и водяного экономайзера; 30 — сброс воздуха
через люк конденсатосборника конденсатора

8. КОНСЕРВАЦИЯ
ЭНЕРГОБЛОКОВ СКД (Рис. 8 — 10)

Рис. 8. Схема ускоренного воздушного
расхолаживания турбины Т-250/300-240 с применением
турбовоздуходувки ТВ-80-1,8:

1 — от ПЭН; 2 — РПК; 3 — дренажный коллектор
высокого давления; 4 — в расширитель слива из котла; 5 —
прямоточный котел СКД; 6 — ВЗ; 7 — ГПЗ; 8 — ЦВД; 9 — ЦСД-1; 10 —
ЦСД-2; 11 — ЦНД; 12 — генератор; 13 — конденсатор; 14 —
конденсатосборник конденсатора; 15 — перемычка ГПП; 16 — перемычка
ХПП; 17 — ПС БРОУ; 18 — турбокомпрессор; 19 — разгрузка
турбовоздуходувки; 20 — фильтр обеспыливания воздуха; 21 — воздух в
систему дробеочистки; 22 — дополнительно монтируемый трубопровод с
арматурой подачи воздуха в перемычку ХПП; 23 — ревизия; 24 — отсос
воздуха на эжекторы; 25 — выхлоп в атмосферу из эжекторов; 26 —
выхлоп в атмосферу из конденсатосборника конденсатора

Рис. 9. Схема ускоренного расхолаживания и
консервации оборудования блока подогретым воздухом с применением
турбовоздуходувки:

1 — от ПЭН; 2 — РПК; 3 — дренажный коллектор
высокого давления; 4 — в расширитель слива из котла; 5 —
прямоточный котел СКД; 6 — ВЗ; 7 — ГПЗ; 8 — ЦВД; 9 — ЦСД-1; 10 —
ЦСД-2; 11 — ЦНД; 12 — генератор; 13 — конденсатор; 14 —
конденсатосборник конденсатора; 15 — перемычка ГПП; 16 — перемычка
ХПП; 17 — ПС БУ; 18 — турбовоздуходувка; 19 — разгрузка
турбовоздуходувки; 20 — фильтр обеспыливания воздуха; 21 —
дополнительно монтируемый трубопровод с арматурой подачи воздуха в
перемычку ХПП; 22 — ревизия; 23 — дополнительно монтируемый
трубопровод с арматурой подачи воздуха в дренажный коллектор
опорожнения котла; 24 — датчик контроля относительной влажности
воздуха; 25 — выхлоп в атмосферу через люк конденсатора-сборника
конденсатора

Рис. 10. Схема ускоренного расхолаживания и
консервации оборудования блока осушенным воздухом с применением
ЭПР:

1 — от ПЭН; 2 — РПК; 3 — дренажный коллектор
высокого давления; 4 — в расширитель слива из котла; 5 —
прямоточный котел СКД; 6 — ВЗ; 7 — ГПЗ; 8 — ЦВД; 9 — ЦСД-1; 10 —
ЦСД-2; 11 — ЦНД; 12 — генератор; 13 — конденсатор; 14 —
конденсатосборник конденсатора; 15 — перемычка ГПП; 16 — перемычка
ХПП; 17 — ПСБУ; 18 — ЭПР; 19 — подвод пара к ЭПР; 20 —
шумоглушитель; 21 — дренаж шумоглушителя; 22 — отсос воздуха из
эжектора; 23 — фильтр обеспыливания воздуха на входе в ХПП; 24 —
дополнительно монтируемый трубопровод с арматурой подвода воздуха в
ХПП; 25 — ревизия; 26 — фильтр обеспыливания воздуха на входе в
дренажный коллектор; 27 — дополнительно монтируемый трубопровод с
арматурой подвода воздуха в дренажный коллектор; 28 — датчик
контроля относительной влажности воздуха

8.1. В данном разделе приведены схемы и технологии консервации
воздухом котла и турбоустановки с помощью турбовоздуходувки и
эжекторной установки.

Аналогичным образом могут быть реализованы схемы и технология
консервации энергоблоков с помощью ВОУ или ВНУ соответствующих
параметров.

8.2. Предлагаемые схемы позволяют осуществлять ускоренное
расхолаживание и консервацию воздухом оборудования блока, что дает
возможность приступить к консервации турбины при температуре
металла ЦВД в зоне регулирующей ступени значительно выше 150 °С.
Данные схемы предполагают подачу воздуха на охлаждение фланцев и
шпилек ЦВД и ЦСД-1.

Схема воздушного расхолаживания позволяет сократить
продолжительность простоя при выводе турбины в ремонт. Длительность
естественного остывания ЦВД турбины Т-250/300-240 до температуры
металла в зоне регулирующей ступени 150 °С составляет 180 ч. При
ускоренном расхолаживании при использовании в качестве источника
воздуха турбовоздуходувки продолжительность процесса сокращается до
36 ч.

В процессе ускоренного расхолаживания турбины температура
металла большинства элементов блока остается значительно выше 100
°С, что создает возможность эффективного удаления оставшейся влаги
в парообразном состоянии, в том числе и из промежуточного
пароперегревателя.

8.3. При использовании эжекторной установки подвод воздуха во
внутренний объем блока производится через фильтр-осушитель в
следующие точки:

дренажный коллектор опорожнения водяного объема котла
D_у 125 мм;

перемычка холодного промперегрева (ХПП) D_у 250
мм.

Основные этапы технологии консервации с эжектором типа
ЭПР-0,9-4800-1 следующие:

расхолаживание блока на скользящих параметрах;

отключение турбины, включение валоповоротного устройства;

сухой останов котла;

вентиляция пароводяного тракта котла высокого давления за счет
отсоса паровоздушной смеси по схеме: фильтр-осушитель — дренажный
коллектор опорожнения котла D_у 125 мм — дренажи
котла — пароводяной тракт высокого давления — главные паропроводы —
ПСБУ — конденсатор — эжектор — шумоглушитель;

подача воздуха на охлаждение фланцев и шпилек ЦВД и ЦСД-1;

ускоренное расхолаживание цилиндров турбины с движением воздуха
по схеме: фильтр — осушитель — перемычка ХПП — далее два
потока.

Поток А: трубопроводы ХПП — ЦВД — дренажи ЦВД и перепускных труб
ЦВД — конденсатор — эжектор — шумоглушитель.

Поток Б: трубопроводы ХПП — промежуточный пароперегреватель —
ГПП — ЦСД-1 — ЦСД-2 — ЦНД — конденсатор — эжектор —
шумоглушитель.

После понижения влажности на выходе из контуров ниже 60 %
эжектор периодически включается в работу. Периодичность и время
работы эжектора определяются опытным путем.

Для автоматизации процесса консервации на трубопроводе отсоса
воздуха на основные эжекторы устанавливается датчик с выходом на
регистрирующий прибор контроля относительной влажности и
электрифицируется запорная арматура на трубопроводе отсоса воздуха
и паропроводе к эжектору. При этом относительная влажность
поддерживается в диапазоне 40 — 60 %.

8.4. При использовании турбовоздуходувки подвод воздуха во
внутренний объем блока осуществляется в следующие точки:

дренажный коллектор опорожнения водяного объема котла;

перемычка трубопроводов ХПП.

Основные этапы технологии консервации с применением
турбовоздуходувки ТВ-80-1,8 следующие:

расхолаживание блока на скользящих параметрах;

отключение турбины, включение ВПУ;

сухой останов котла;

вентиляция пароводяного тракта котла высокого давления
подогретым воздухом от ТВ по следующему контуру: ТВ — дренажный
коллектор опорожнения водяного объема котла D_у
125 мм — дренажи водяного объема котла — пароводяной тракт котла
высокого давления — главные паропроводы — ПСБУ — конденсатор —
трубопроводы отсоса воздуха на эжекторе — трубопроводы аварийного
срыва вакуума;

подача воздуха на охлаждение фланцев и шпилек ЦВД и ЦСД-1;

ускоренное расхолаживание цилиндров турбины со следующей схемой
движения воздуха: ТВ — перемычка ХПП — трубопроводы ХПП, далее два
потока.

Поток А: трубопроводы ХПП обратным ходом — ЦВД — РК — СК — линия
обеспаривания.

Поток Б: трубопроводы ХПП — ВПП — ГПП — ЦСД-1 — ЦСД-2 — ЦНД —
конденсатор — люк конденсатосборника конденсатора;

периодическая вентиляция внутреннего объема блока подогретым
воздухом.

Для автоматизации процесса поддержания относительной влажности
воздуха в диапазоне 40 — 60 % в точке выпуска воздуха
устанавливается датчик контроля влажности. При этом выполняются
следующие блокировки:

включение ТВ при повышении относительной влажности воздуха до 55
— 60 %;

отключение ТВ при понижении относительной влажности воздуха до
40 % с выдержкой по времени.

9. КОНСЕРВАЦИЯ ВОДОГРЕЙНЫХ
КОТЛОВ

9.1. Общие
положения

9.1.1. Для консервации могут быть использованы ВОУ, ВНУ,
турбовоздуходувка, автономный контур горячей сетевой воды.

В данном разделе приведены следующие конкретные примеры схем
консервации:

котла ПТВМ-180 — подогретым воздухом от турбовоздуходувки (рис.
11);

Рис. 11. Схема консервации водогрейного котла
ПТВМ-180 подогретым воздухом с применением ТВ:

1 — турбовоздуходувка; 2 — фильтр обеспыливания
воздуха; 3 — гильза под ртутный термометр; 4 — штуцер под
U-образный манометр; 5 — дополнительно монтируемый
трубопровод подачи воздуха; 6 — эксплуатационные фланцевые заглушки
D_y 250 мм; 7 — дополнительно монтируемый
трубопровод сброса воздуха в атмосферу; 8 — входной трубопровод
сетевой воды; 9 — выходной трубопровод сетевой воды; 10 — ремонтные
фланцевые заглушки D_y 700 мм; 11 — фланцевая
камера D_у 100 мм под индикаторы коррозии; 12 —
датчик контроля относительной влажности воздуха; 13 — выхлоп в
атмосферу; 14 — запорная арматура сетевых трубопроводов; 15 — пар
13 ата

котла ПТВМ-100 — подогретым воздухом и осушенным подогретым
воздухом с использованием силикагелевой кассеты и ВНУ (рис. 12,
13);

Рис. 12. Схема консервации котла ПТВМ-100
подогретым воздухом с использованием ВНУ:

1 — вентилятор; 2 — электрокалорифер; 3 — фильтр
обеспыливания воздуха; 4 — гильза под ртутный термометр; 5 — штуцер
под U-образный манометр; 6 — датчик контроля относительной
влажности; 7 — фланцевая камера D_у 100 мм под
индикаторы коррозии; 8 — фланцевые заглушки D_у
600 мм; 9 — напорный воздуховод; 10 — сбросной воздуховод; 11 —
выхлоп в атмосферу; 12 — входной сетевой трубопровод; 13 — выходной
сетевой трубопровод; 14 — пар 13 ата

Рис. 13. Схема консервации котла ПТВМ-100
осушенным подогретым воздухом с использованием ВОУ:

1 — ВОУ; 2 — электрокалорифер; 3 — фильтр
обеспыливания воздуха; 4 — гильза под ртутный термометр; 5 — штуцер
под образный манометр; 6 — датчик контроля относительной влажности
воздуха; 7 — фланцевая камера D_у 100 мм под
индикаторы коррозии; 8 — фланцевые заглушки D_у
600 мм; 9 — выхлоп в атмосферу; 10 — воздушные заслонки; 11 —
отводящий воздуховод; 12 — подающий воздуховод; 13 — входной
сетевой трубопровод D_у 600 мм; 14 — выходной
сетевой трубопровод D_у 600 мм; 15 — силикагелевый
патрон; 16 — подвод пара

котла КВГМ-180 — подогретым воздухом прииспользовании тепла
автономного контура (рис. 14).

Рис. 14. Схема консервации водогрейного котла
КВГМ-180 с помощью автономного контура:

1 — ремонтные фланцевые заглушки; 2 —
эксплуатационные фланцевые заглушки; 3 — выхлоп в атмосферу; 4 —
место установки силикагеля; 5 — забор воздуха; 6 — вентилятор; 7 —
точки измерения температуры и давления сетевой воды автономных
пакетов; 8 — дополнительно монтируемые трубопроводы; 9 — автономные
конвективные пакеты; 10 — запорная арматура сетевых трубопроводов;
11 — съемная быстромонтируемая перемычка водяного тракта

9.1.2. На период консервации должно быть предусмотрено надежное
уплотнение топки и газоходов котла с помощью утеплителей, съемных
шиберов (шандор).

9.1.3. На впускном и выпускном воздухопроводах должны быть
предусмотрены штуцера для установки дифференциальных манометров,
устройств для установки датчиков контроля относительной
влажности.

9.1.4. По возможности следует оснастить схему консервации
системой автоматического управления процессом с регистрацией
показателя влажности в консервируемом объеме. При этом источник
воздуха должен включаться и отключаться автоматически по сигналу от
датчика влажности.

9.1.5. На период проведения первой на электростанции консервации
следует предусмотреть следующие методы контроля эффективности
процесса:

вырезка контрольных участков конвективной части с целью
визуального определения степени удаления воды из котла после
дренирования или паровом разогреве;

определение относительной влажности воздуха в контрольных точках
тракта котла в различные периоды консервации путем установки
датчиков влажности или устройств для отбора проб воздуха на
влажность;

установка индикаторов коррозии в контрольных точках схемы.

9.2. Организация схемы
консервации котлов ПТВМ-100 и ПТВМ-180 осушенным и подогретым
воздухом

9.2.1. Данная технология консервации предусматривает перед
подачей воздуха в котел паровой разогрев (продувку) конвективной
части котла для выпаривания остатков сетевой воды.

Для проведения парового разогрева котла должен быть подведен
паропровод с арматурой на вход в конвективную часть. Диаметр
паропровода D_у 100 — 150 мм, давление пара 13
атм. Сброс пара из котла осуществляется в атмосферу.

9.2.2. На время консервации на входных и выходных трубопроводах
и их дренажах должны быть установлены заглушки для надежного
отключения котла по сетевой воде.

9.2.3. Подача воздуха в котел от источника воздуха
осуществляется по воздухопроводу D_у 250 — 400
мм.

Впускной штуцер предусматривается на входном трубопроводе котла,
а выпускной штуцер — на выходном. Диаметр впускного и выпускного
штуцеров соответствует диаметру воздухопровода.

Впускной и выпускной штуцера должны иметь фланцевые соединения
для установки запорных задвижек или заглушек для их отключения на
период работы котла.

9.2.4. От выпускного штуцера выхлоп в атмосферу осуществляется
по трубопроводу D_у 250 — 400 мм.

9.2.5. При использовании осушенного воздуха должны быть
предусмотрены трубопроводы с арматурой для создания разомкнутого и
замкнутого контуров.

9.3. Организация схемы
консервации котла КВГМ-180 при использовании тепла автономного
контура

9.3.1. На котле, имеющем в конвективной части 96 штатных
полупакетов, от верхнего раздающего и нижних сборных коллекторов
отглушается по 2 последовательно соединенных полупакета в правой и
левой конвективных шахтах.

9.3.2. Автономный контур замыкается с помощью трубопроводов
D_у 100 мм с задвижками на входной и выходной
трубопроводы котла. Штуцера для подключения этих трубопроводов
предусматриваются на участках входного и выходного трубопроводов
между входной (выходной) задвижкой и заглушкой.

9.3.3. На время консервации на входных и выходных трубопроводах
котла, а также их дренажах должны быть установлены заглушки по
сетевой воде.

9.3.4. Для подачи воздуха во внутренний объем котла
предусматривается впускной штуцер D_у 150 мм на
входном трубопроводе сетевой воды (после заглушки по ходу
воды).

9.3.5. Выпускной штуцер воздуха D_у 150 мм
устанавливается на выходном трубопроводе до заглушки по ходу
воды.

Для выпуска воздуха в атмосферу необходимо предусмотреть
установку дополнительных четырех воздушников D_у
100 мм на верхних коллекторах потолочных экранов котла.

9.3.6. Для организации циркуляции воздуха по газовому тракту
котла предусматриваются для правой и левой конвективных шахт
воздухопроводы для забора воздуха из нижней части топки и подачи
его в газоход до съемного шибера (заглушки).

9.3.7. Вентиляция воздуха в
водяном объеме котла осуществляется с помощью вентилятора ВЦ 14 —
46.31501А — 0,2, Q = 3500 м³/ч, N =
1,5 кВт.

Необходимо обеспечить вентиляцию водяного объема котла по
разомкнутому контуру (выброс воздуха в атмосферу через воздушники и
выпускной штуцер на выходном трубопроводе) и замкнутому контуру,
когда из выпускного штуцера воздух направляется на сторону
всасывания вентилятора.

Для повышения эффективности консервации целесообразно оснастить
вентилятор электрокалорифером или использовать ВНУ, или применить
ВОУ вместо обычного вентилятора.

9.3.8. Для циркуляции воздуха по газовому тракту можно
использовать вентилятор того же типа, что указан в п. 9.3.7 (без
калорифера).

9.3.9. На трубопроводах входа и выхода автономного контура
необходимо иметь температурный контроль контура в периоды работы и
консервации котла.

9.4. Консервация котла
ПТВМ-100 осушенным подогретым воздухом

9.4.1. После останова котла и
дренирования его по штатной схеме устанавливаются заглушки на
трубопроводах сетевой воды и производится надежное уплотнение топки
со стороны дымовой трубы и дутьевых вентиляторов.

9.4.2. Производится подключение воздухопроводов к впускному и
выпускному штуцерам, готовится к включению ВОУ.

На первом этапе консервации датчик влажности и индикаторы
коррозии не устанавливаются.

9.4.3. После открытия задвижки на выпускном штуцере проводится
паровой разогрев металла котла до температуры 150 °С путем подачи в
котел пара. Продолжительность разогрева устанавливается опытным
путем.

9.4.4. После разогрева котла продувка паром прекращается и
начинается вентиляция внутреннего объема котла путем открытия
задвижки на впускном штуцере и включения в работу ВОУ. Вентиляция
ведется с выбросом воздуха в атмосферу (разомкнутый контур).

9.4.5. Вентиляция котла
заканчивается при понижении относительной влажности воздуха на
выходе из котла до 60 % (влажность определяется переносным
прибором).

9.4.6. По окончании вентиляции котла осуществляется переход на
замкнутый контур, для чего открывается задвижка на стороне
всасывания ВОУ и закрывается — на выхлопе в атмосферу.

После перехода на замкнутый контур производится установка
датчика влажности и индикаторов коррозии.

9.4.7. При понижении влажности воздуха на выходе из котла до 40
% ВОУ отключается. Следующее включение ВОУ производится при
повышении влажности в контрольной точке тракта котла до 60 % или по
времени. Продолжительность простоя ВОУ определяется опытным путем
при контроле влажности в тракте котла при проведении первой
консервации.

9.4.8. При длительной
консервации контроль за процессом ведется, помимо измерения
влажности, путем оценки один раз в месяц состояния индикаторов
коррозии.

9.4.9. При автоматизации
процесса консервации уставка на отключение ВОУ — при достижении
влажности 40 %, а на включение ВОУ — при повышении влажности до 60
% или по времени.

9.5. Консервация котлов
ПТВМ-100 и ПТВМ-180 подогретым воздухом

9.5.1. Выполняютсяоперации по пп. 9.4.1 — 9.4.5.

9.5.2. После понижения влажности воздуха на выходе из котла до
60 % производится установка датчика влажности и индикаторов
коррозии.

9.5.3. При понижении влажности воздуха на выходе из котла ниже
60 % ВНУ отключается. Следующее включение ВНУ производится при
повышении влажности в контрольной точке тракта котла до 60 % или по
времени.

9.5.4. Контроль за процессом консервации ведется в соответствии
с указаниями п. 9.4.8.

9.5.5. Процесс консервации может быть автоматизирован согласно
п. 9.4.9.

9.6. Консервация котла
КВГМ-180 при использовании автономного контура сетевой
воды

9.6.1. С целью использования тепла, аккумулированного во время
работы котла в металле поверхностей нагрева, элементах конструкции
и обмуровке, для гарантированного осушения горизонтальных труб
конвективных полупакетов останов котла производится без
предварительного снижения нагрузки и расхолаживания. Для этого
останов производится вручную ключом «аварийный останов котла».

Для повышения эффективности осушки поверхностей нагрева котла
необходимо не менее чем за 4 ч до останова максимально увеличить
тепловую нагрузку котла для прогрева тепловой изоляции до 38 — 40
°С, включить в работу ДРГ.

9.6.2. После вентиляции топки в течение не менее 10 мин следует
отключить ДС, ДВ и ДРГ, закрыть их направляющие аппараты, клапаны и
шиберы по газовому тракту, а также воздушные шиберы, лючки и
гляделки.

9.6.3. Следует закрыть входные и выходные задвижки котла, их
байпасы и открыть дренажные задвижки котла и автономного
контура.

9.6.4. При понижении давления в водяном тракте до 2 — 3 атм
необходимо открыть воздушники автономного контура и 4
дополнительных воздушника D_у 100 мм на верхних
коллекторах потолочных экранов для выхлопа пара, образовавшегося в
результате вскипания остаточной воды, а затем открыть дренажи на
перепускных трубах нижних коллекторов боковых экранов.

9.6.5. Следует подключить вентилятор к входному трубопроводу
котла, вентиляторы к топке и газоходу и начать подачу воздуха в
водяной тракт.

9.6.6. Необходимо закрыть проемы в газоходах котла, ДС, включить
ДРГ, а также вентиляторы для циркуляции воздуха в топке. Шиберы
центрального и периферийного воздуха перед горелками и клапаны на
линии напора ДРГ должны быть открыты, направляющий аппарат ДРГ
следует открыть на 15 — 20 %.

9.6.7. Дренажи котла и автономного контура должны быть закрыты
через 3 ч после их открытия.

9.6.8. Следует установить заглушки на входном и выходном
трубопроводах котла, после чего примерно через 10 ч после
отключения котла:

при закрытых дренажах сетевых трубопроводов от заглушек до
входной и выходной задвижек открыть байпасы этих задвижек и
задвижки автономного контура, заполнить автономный контур до
появления сплошных струй воды из воздушников контура;

для заполнения и обеспечения необходимого расхода сетевой воды
через автономный контур заполнить участки трубопроводов до
заглушек, а затем открыть входную и выходную задвижки котла.

9.6.9. После подключения автономного контура осушение водяного
тракта ведется со сбросом воздуха через воздушники
D_у 100 мм (разомкнутый контур) в течение 2 — 3
сут, после чего воздушники закрываются и выхлоп воздуха
осуществляется через выпускной штуцер на выходном трубопроводе
котла.

9.6.10. При достижении относительной влажности воздуха за
выпускным штуцером 30 — 40 % воздухопровод выпускного штуцера
подсоединяется на сторону всасывания вентилятора и вентиляция
воздуха ведется по замкнутому контуру.

9.6.11. В процессе первой консервации опытным путем уточняются
оптимальное время дренирования котла, требуемые расходы и
температура сетевой воды в автономном контуре, продолжительность
осушки котла по разомкнутому контуру в случае повышения
относительной влажности воздуха на выходе из котла, режим работы
вентиляторов в контуре циркуляции воздуха в топке.

9.7. Вывод водогрейных
котлов из консервации

9.7.1. Для вывода котлов ПТВМ-100 и ПТВМ-180 из консервации
осушенным или подогретым воздухом:

отключить ВОУ или ВНУ;

закрыть арматуру на впускных и выпускных штуцерах;

отсоединить трубопроводы подвода и отвода воздуха от котла;

снять заглушки на входном и выходном трубопроводах;

приступить к растопке котла в соответствии с инструкцией по
эксплуатации.

9.7.2. Для вывода котла КВГМ-180 из консервации при
использовании автономного контура:

отключить вентиляторы;

закрыть арматуру (установить заглушки) на впускных и выпускных
штуцерах;

отсоединить воздухопроводы от котла;

снять заглушки на входном и выходном трубопроводах;

заполнить котел водой согласно инструкции по эксплуатации;

заполнить автономный контур водой, для чего открыть воздушники
контура, закрыть дренажи, приоткрыть задвижки к контуру от входного
и выходного трубопроводов котла;

полностью открыть задвижки питания контура после его
заполнения;

растопить котел согласно инструкции по эксплуатации;

отрегулировать температуру и давление воды в автономном контуре
на различных нагрузках котла в соответствии с температурой и
давлением в сетевых трубопроводах.

Список использованной
литературы

1. Глазырин А.Н., Кострикина
Е.Ю. Консервация энергетического оборудования. — М.:
Энергоатомиздат, 1987.

2. Жук Н.П. Курс теории
коррозии и защиты металла. — М.: Металлургия, 1976.

3. Методические указания по
консервации теплоэнергетического оборудования: РД 34.20.591-97.
— М.: СПО ОРГРЭС, 1997.

4. Методические указания по
консервации теплоэнергетического оборудования с применением
пленкообразующих аминов: Дополнение к РД 34.20.591-97. — М.:
МЭИ, ВНИИАМ, 1998.

5. Методические указания по
консервации паротурбинного оборудования ТЭС и АЭС подогретым
воздухом: МУ 34-70-078-84. — М.: СПО Союзтехэнерго, 1984.

6. Методические указания по
консервации оборудования стационарных электростанций, выводимых в
резерв: МУ 34-70-106-85. — М.: СПО Союзтехэнерго, 1986.

7. Михеев А.И., Михеева И.М. Основы теплопередачи. — М.:
Энергия, 1977.

8. Справочник по теплопередаче. — Л.: ГЭИ, 1959.

9. Тепло- и массообмен. Теплотехнический эксперимент.
Справочник. — М.: Энергоатомиздат, 1982.

10. Теплофизические свойства веществ. Справочник. — М.: ГЭИ,
1956.

11. Аэродинамический расчет котельных установок. — Л.: Энергия,
1977.

12. Справочник по
гидравлическим сопротивлениям. — М.: Машиностроение, 1975.

13. Способы защиты
оборудования от коррозии. Справочное руководство. — Л.: Химия,
1987.

14. Методика исследований
новых водно-химических режимов и оценка их эффективности в условиях
эксплуатации энергоблоков СКД: РД 34.09.307-90. — М.: Ротапринт
ВТИ, 1990.

СОДЕРЖАНИЕ

3.8.1. Общее положение

Консервация
оборудования – это защита от так
называемой стояночной коррозии.

Консервация
котлов и турбоустановок для предотвращения
коррозии металла внутренних поверхностей
осуществляется при режимных остановках
и выводе в резерв на определенный и
неопределенный сроки: вывод – в текущий,
средний, капитальный ремонт; аварийные
остановы, в продолжительный резерв или
ремонт, на реконструкцию на срок выше
6 месяцев.

На
основе производственной инструкции на
каждой электростанции, котельной должно
быть разработано и утверждено техническое
решение по организации консервации
конкретного оборудования, определяюще
способы консервации при различных видах
остановов и продолжительности простоя
технологической схемы и вспомогательного
оборудования.

При
разработке технологической схемы
консервации целесообразно максимально
использовать штатные установки
коррекционной обработки питательной
и котловой воды, установки химической
очистки оборудования, баковое хозяйство
электростанции.

Технологическая
схема консервации должна быть по
возможности стационарной, надежно
отключаться от работающих участков
тепловой схемы.

Необходимо
предусматривать нейтрализацию или
обезвреживание сбросных вод а, также
возможность повторного использования
консервирующих растворов.

B
соответствии с принятым техническим
решением составляется и утверждается
инструкция по консервации оборудования
с указаниями по подготовительным
операциям, технологии консервации и
расконсервации, а также по мерам
безопасности при проведении консервации.

При
подготовке и проведении работ по
консервации и расконсервации необходимо
соблюдать требования Правил техники
безопасности при эксплуатации
тепломеханического оборудования
электростанций и тепловых сетей. Также
при необходимости должны быть приняты
дополнительные меры безопасности,
связанные со свойствами используемых
химических реагентов.

Нейтрализация
и очистка отработанных консервирующих
растворов химических реагентов должна
осуществляться в соответствии с
директивными документами.

3.8.2. Способы консервации барабанных котлов

1. «Сухой» останов
котла.

Сухой останов
применяется для котлов любых давлений
при отсутствии в них вальцовочных
соединений труб с барабаном.

Сухой останов
проводится при плановом останове в
резерв или ремонт на срок до 30 суток, а
также при аварийном останове.

Методика сухого
останова заключается в следующем.

После
останова котла в процессе его естественного
остывания или расхолаживания дренирование
начинается при давлении 0,8 –
1,0 МПа. Промежуточный пароперегреватель
обеспаривают на конденсатор. После
дренирования закрывают все вентили и
задвижки пароводяной схемы котла.

Дренирование
котла при давлении 0,8 –
1,0 МПа позволяет после его опорожнения
сохранить температуру металла в котле
выше температуры насыщения при атмосферном
давлении за счет тепла, аккумулированного
металлом, обмуровкой и изоляцией. При
этом происходит подсушка внутренних
поверх­ностей барабана, коллекторов
и труб.

2. Поддержание в
котле избыточного давления.

Поддержание
в котле давления выше атмосферного
предотвращает доступ в него кислорода,
воздуха. Избыточное давление поддерживается
при протоке через котел деаэрированной
воды. Консервация при поддержании
избыточного давления применяется для
котлов любых типов и давлений. Этот
способ осуществляется при выводе котла
в резерв или ремонт, не связанный с
работами на поверхностях нагрева, на
срок до 10 суток. На котлах с вальцовочными
соединениями труб с барабаном допускается
применение избыточного давления на
срок до 30 суток.

3.
Кроме указанных способов консервации
на барабанных котлах применяются:

• гидразинная
обработка поверхностей нагрева при
рабочих параметрах котла;

• гидразинная
обработка при пониженных параметрах
пара;

• гидразинная
«выварка» поверхностей нагрева котла;

• трилонная
обработка поверхностей нагрева котла;

• фосфатно-аммиачная
«выварка»;

• заполнение
поверхностей нагрева котла защитными
щелочными раство­рами;

• заполнение
поверхностей нагрева котла азотом;

• консервация
котла контактным ингибитором.