Инструкция по химической промывке котлов

РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ
«ЕЭС РОССИИ»

ДЕПАРТАМЕНТ
НАУКИ И ТЕХНИКИ

ТИПОВАЯ
ИНСТРУКЦИЯ
ПО ЭКСПЛУАТАЦИОННЫМ ХИМИЧЕСКИМ
ОЧИСТКАМ ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ

РД 34.37.402-96

ОРГРЭС

Москва 1997

Разработано АО «Фирма
ОРГРЭС»

Исполнители В.П. СЕРЕБРЯКОВ,
А.Ю. БУЛАВКО (АО
«Фирма ОРГРЭС»), С.Ф. СОЛОВЬЕВ (АОЗТ «Ростэнерго»), А.Д. ЕФРЕМОВ,
Н.И. ШАДРИНА (АООТ «Котлоочистка»)

Утверждено Департаментом
науки и техники РАО «ЕЭС России» 04.01.96 г.

Начальник
А.П. БЕРСЕНЕВ

Срок действия
установлен

с 01.10.97 г.

ВВЕДЕНИЕ

1. Типовая
инструкция (далее Инструкция) предназначена для персонала проектных, монтажных,
наладочных и эксплуатационных организаций и является основой для проектирования
схем и выбора технологии очистки водогрейных котлов на конкретных объектах и
составления местных рабочих инструкций (программ).

2. Инструкция
составлена на основании опыта проведения эксплуатационных химических очисток
водогрейных котлов, накопленного в последние годы их эксплуатации, и определяет
общий порядок и условия подготовки и проведения эксплуатационных химических
очисток водогрейных котлов.

В Инструкции
учтены требования следующих нормативно-технических документов:

Правил
технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации
(М.: СПО ОРГРЭС, 1996);

Типовой
инструкции по эксплуатационным химическим очисткам водогрейных котлов (М.: СПО
Союзтехэнерго, 1980);

Инструкции по
аналитическому контролю при химической очистке теплоэнергетического
оборудования (М.: СПО Союзтехэнерго, 1982);

Методических
указаний по водоподготовке и воднохимическому режиму водогрейного оборудования
и тепловых сетей: РД
34.37.506-88 (М.: Ротапринт ВТИ, 1988);

Норм расхода
реагентов для предпусковых и эксплуатационных химических очисток
теплоэнергетического оборудования электростанций: HP 34-70-068-83 (М.: СПО Союзтехэнерго, 1985);

Методических
указаний по применению гидроксида кальция для консервации
теплоэнергетического и другого промышленного оборудования на объектах Минэнерго СССР (М.: СПО
Союзтехэнерго, 1989).

3. При
подготовке и проведении химической очистки котлов следует также соблюдать
требования документации заводов-изготовителей оборудования, участвующего в
схеме очистки.

4. С выпуском
настоящей Инструкции утрачивает силу «Типовая инструкция по эксплуатационным
химическим очисткам водогрейных котлов» (М.: СПО Союзтехэнерго, 1980).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В процессе
эксплуатации водогрейных котлов на внутренних поверхностях водяного тракта
образуются отложения. При соблюдении регламентируемого водного режима отложения
состоят в основном из оксидов
железа. При нарушениях водного режима и использовании для подпитки сетей
некачественной воды или продувочной воды от энергетических котлов в отложениях
могут присутствовать также (в количестве от 5 % до 20 %) соли жесткости
(карбонаты), соединения кремния, меди, фосфатов.

При соблюдении
водного и топочного режимов отложения равномерно распределяются по периметру и
высоте экранных труб. Незначительное увеличение их может наблюдаться в районе
горелок, а уменьшение — в районе пода. При равномерном распределении тепловых
потоков количество отложений на отдельных трубах экранов в основном примерно
одинаково. На трубах конвективных поверхностей отложения также в основном
равномерно распределяются по периметру труб, а количество их, как правило,
меньше, чем на трубах экранов. Однако в отличие от экранных на отдельных трубах
конвективных поверхностей разница в количестве отложений может быть
значительной.

1.2. Определение
количества отложений, образовавшихся на поверхностях нагрева в процессе
эксплуатации котла, проводится после каждого отопительного сезона. Для этого из
различных участков поверхностей нагрева вырезаются образцы труб длиной не менее
0,5 м. Количество этих образцов должно быть достаточным (но не менее 5 — 6 шт.)
для оценки фактической загрязненности поверхностей нагрева. В обязательном
порядке вырезаются образцы из экранных труб в районе горелок, из верхнего ряда
верхнего конвективного пакета и нижнего ряда нижнего конвективного пакета.
Необходимость вырезки дополнительного количества образцов уточняется в каждом
отдельном случае в зависимости от условий эксплуатации котла. Определение
удельного количества отложений (г/м²) может выполняться тремя
способами: по потере массы образца после травления его в ингибированном
растворе кислоты, по потере массы после катодного травления и путем взвешивания
отложений, удаленных механическим способом. Наиболее точным методом из
перечисленных является катодное травление.

Химический
состав определяется из усредненной пробы отложений, снятых с поверхности
образца механическим способом, или из раствора после травления образцов.

1.3.
Эксплуатационная химическая очистка предназначена для удаления с внутренней
поверхности труб образовавшихся отложений. Она должна производиться при
загрязненности поверхностей нагрева котла 800 — 1000 г/м² и более
или при увеличении гидравлического сопротивления котла в 1,5 раза по сравнению
с гидравлическим сопротивлением чистого котла.

Решение о
необходимости проведения химической очистки принимает комиссия под
председательством главного инженера электростанции (начальника отопительной
котельной) по результатам анализов на удельную загрязненность поверхностей
нагрева, определения состояния металла труб с учетом данных эксплуатации котла.

Химическая
очистка производится, как правило, в летний период, когда отопительный сезон
закончен. В исключительных случаях она может выполняться и зимой, если
нарушается безопасная работа котла.

1.4. Химическая
очистка должна производиться с использованием специальной установки, включающей
оборудование и трубопроводы, обеспечивающие приготовление промывочных и
пассивирующих растворов, прокачку их через тракт котла, а также сбор и
обезвреживание отработанных растворов. Такая установка должна быть выполнена
согласно проекту и увязана с общестанционным оборудованием и схемами по
нейтрализации и обезвреживанию сбросных растворов электростанции.

1.5.
Химическая очистка должна производиться с привлечением специализированной
организации, имеющей лицензию на право проведения таких работ.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ И СХЕМЕ ОЧИСТКИ

2.1. Моющие
растворы должны обеспечивать качественную очистку поверхностей с учетом состава
и количества отложений, имеющихся в экранных трубах котла и подлежащих
удалению.

2.2. Необходимо
оценивать коррозионные повреждения металла труб поверхностей нагрева и выбрать
условия очистки моющим раствором с добавлением эффективных ингибиторов для
снижения коррозии металла труб в ходе очистки до допустимых значений и
ограничения появления неплотностей при химической очистке котла.

2.3. Схема очистки
должна обеспечивать эффективность очистки поверхностей нагрева, полноту
удаления растворов, шлама и взвеси из котла. Очистку котлов по циркуляционной
схеме следует проводить со скоростями движения моющего раствора и воды,
обеспечивающими указанные условия. При этом должны учитываться конструктивные
особенности котла, местонахождение конвективных пакетов в водяном тракте котла
и наличие большого количества горизонтальных труб малого диаметра с
многократными гибами на 90 и 180°.

2.4. Необходимо
проводить нейтрализацию остатков кислотных растворов и послепромывочную
пассивацию поверхностей нагрева котла для защиты от коррозии при
продолжительности простоя котла от 15 до 30 сут или последующую консервацию
котла.

2.5. При выборе
технологии и схемы очистки должны учитываться экологические требования и
предусматриваться установки и оборудование для нейтрализации и обезвреживания
отработанных растворов.

2.6. Все
технологические операции должны проводиться, как правило, при прокачке моющих
растворов через водяной тракт котла по замкнутому контуру. Скорость движения
моющих растворов при очистке водогрейных котлов должна быть не менее 0,1 м/с,
что является приемлемым, так как обеспечивает равномерное распределение моющего
реагента в трубах поверхностей нагрева и постоянное поступление к поверхности
труб свежего раствора. Водные отмывки необходимо выполнять на сброс со
скоростями не менее 1,0 — 1,5 м/с.

2.7.
Отработанные моющие растворы и первые порции воды при водных отмывках должны
направляться на общестанционный узел нейтрализации и обезвреживания. Отвод воды
в эти установки проводится до достижения на выходе из котла значения рН,
равного 6,5 — 8,5.

2.8. При
выполнении всех технологических операций (за исключением окончательной водной
отмывки сетевой водой по штатной схеме) используется техническая вода.
Допустимо пользование сетевой воды при всех операциях, если такая возможность
имеется.

3. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИИ ОЧИСТКИ

3.1. Для всех
видов отложений, встречающихся в водогрейных котлах, можно использовать в
качестве моющего реагента соляную или серную кислоту, серную кислоту с
гидрофторидом аммония, сульфаминовую кислоту, концентрат низкомолекулярных
кислот (НМК).

Выбор моющего
раствора производится в зависимости от степени загрязненности очищаемых
поверхностей нагрева котла, характера и состава отложений. Для разработки
технологического режима очистки образцы вырезанных из котла труб с отложениями
обрабатываются в лабораторных условиях выбранным раствором с поддержанием
оптимальных показателей моющего раствора.

3.2. В качестве
моющего реагента используется в основном соляная кислота. Это объясняется ее
высокими моющими свойствами, позволяющими очистить от любого типа отложений
поверхности нагрева даже с высокой удельной загрязненностью, а также
недефицитностью реагента.

В зависимости от
количества отложений очистку ведут в одну (при загрязненности до 1500 г/м²)
или в две стадии (при большей загрязненности) раствором с концентрацией от 4 до
7 %.

3.3. Серная
кислота применяется для очистки поверхностей нагрева от железоокисных отложений
с содержанием в них кальция не более 10 %. При этом концентрация серной кислоты
по условиям обеспечения ее надежного ингибирования при циркуляции раствора в
контуре очистки должна быть не более 5 %. При количестве отложений менее 1000
г/м² достаточно одной стадии кислотной обработки, при загрязненности
до 1500 г/м² требуется две стадии.

Когда очистке
подвергаются только вертикальные трубы (экранные поверхности нагрева),
допустимо использование метода травления (без циркуляции) раствором серной
кислоты с концентрацией до 10 %. При количестве отложений до 1000 г/м²
требуется одна кислотная стадия, при большей загрязненности — две стадии.

В качестве
моющего раствора для удаления железоокисных (в которых кальция менее 10 %)
отложений в количестве не более 800 — 1000 г/м² можно рекомендовать
также смесь разбавленного раствора серной кислоты (концентрация менее 2 %) с
гидрофторидом аммония (такой же концентрации) Такая смесь характеризуется
повышенной по сравнению с серной кислотой скоростью растворения отложений.
Особенностью этого метода очистки является необходимость периодически добавлять
серную кислоту для поддержания рН раствора на оптимальном уровне 3,0 — 3,5 и
для предотвращения образования соединений гидроокиси Fe (III).

К недостаткам
методов с использованием серной кислоты можно отнести образование большого
количества взвеси в моющем растворе в процессе очистки и меньшую по сравнению с
соляной кислотой скорость растворения отложений.

3.4. При
загрязненности поверхностей нагрева отложениями карбонатно-железоокисного
состава в количестве до 1000 г/м² могут использоваться сульфаминовая
кислота или концентрат НМК в две стадии.

3.5. При
использовании всех кислот необходимо введение в раствор ингибиторов коррозии,
защищающих металл котла от коррозии в условиях применения данной кислоты
(концентрация кислоты, температура раствора, наличие движения моющего
раствора).

Для химических
очисток используется, как правило, ингибированная соляная кислота, в которую на
заводе-поставщике введен один из ингибиторов коррозии ПБ-5, КИ-1, B-1 (В-2). При
приготовлении моющего раствора этой кислоты дополнительно должен вводиться
ингибитор уротропин или КИ-1.

Для растворов
серной и сульфаминовой кислот, гидрофторида аммония, концентрата МНК используются
смеси катапина или катамина АВ с тиомочевиной либо с тиурамом, либо с
каптаксом.

3.6. При
загрязненности выше 1500 г/м² или при наличии в отложениях
кремнекислоты или сульфатов более 10 % рекомендуется проведение щелочения перед
кислотной обработкой или между кислотными стадиями. Щелочение проводят обычно
между кислотными стадиями раствором едкого натра или смеси его с
кальцинированной содой. Добавление к едкому натру кальцинированной соды в
количестве 1 — 2 % повышает эффект разрыхления и удаления сульфатных отложений.

При наличии
отложений в количестве 3000 — 4000 г/м² очистка поверхностей нагрева
может потребовать последовательного чередования нескольких кислотных и щелочных
обработок.

Для
интенсификации удаления твердых железоокисных отложений, которые расположены в
нижнем слое, и при наличии в отложениях более 8 — 10 % кремниевых соединений
целесообразно добавление в кислотный раствор фторсодержащих реагентов (фторид,
гидрофторид аммония или натрия), добавляемых в раствор кислоты через 3 — 4 ч
после начала обработки.

Во всех этих
случаях предпочтение должно отдаваться соляной кислоте.

3.7. Для
послепромывочной пассивации котла в тех случаях, когда она необходима,
используется одна из следующих обработок:

а) обработка
очищенных поверхностей нагрева 0,3 — 0,5 %-ным раствором силиката натрия при
температуре раствора 50 — 60 °С в течение
3 — 4 ч при циркуляции раствора, что обеспечит защиту от коррозии поверхностей
котла после слива раствора во влажных условиях в течение 20 — 25 сут и в сухой
атмосфере в течение 30 — 40 сут;

б) обработка
раствором гидроксида кальция в соответствии с методическими указаниями по его
применению для консервации котлов.

4. СХЕМЫ ОЧИСТКИ

4.1. Схема
химической очистки водогрейного котла включает следующие элементы:

котел, подлежащий
очистке;

бак,
предназначенный для приготовления моющих растворов и служащий одновременно
промежуточной емкостью при организации циркуляции моющих растворов по
замкнутому контуру;

промывочный
насос для перемешивания растворов в баке по линии рециркуляции, подачи раствора
в котел и поддержания требуемого расхода при прокачивании раствора по
замкнутому контуру, а также для откачки отработанного раствора из бака на узел
нейтрализации и обезвреживания;

трубопроводы,
объединяющие бак, насос, котел в единый контур очистки и обеспечивающие
прокачку раствора (воды) по замкнутому и разомкнутому контурам;

узел
нейтрализации и обезвреживания, где собираются отработанные моющие растворы и
загрязненные воды для нейтрализации и последующего обезвреживания;

каналы гидрозолоудаления
(ГЗУ) или промливневой канализации (ПЛК), куда отводятся условно чистые воды (с
рН 6,5 — 8,5) при отмывках котла от взвешенных веществ;

баки для
хранения жидких реагентов (в первую очередь соляной или серной кислоты) с
насосами для подачи этих реагентов в контур очистки.

4.2. Промывочный
бак предназначен для приготовления и подогрева моющих растворов, является
усреднительной емкостью и местом вывода газа из раствора в контуре циркуляции
при очистке. Бак должен иметь антикоррозионное покрытие, должен быть оборудован
загрузочным люком с сеткой с размером ячеек 10´10 ÷ 15´15 мм или с
дырчатым днищем с отверстиями этого же размера, уровнемерным стеклом, гильзой
для термометра, переливным и дренажным трубопроводами. Бак должен иметь
ограждение, лестницу, устройство для подъема сыпучих реагентов, освещение. К
баку должны быть подведены трубопроводы подачи жидких реагентов, пара, воды.
Подогрев растворов паром осуществляется через барботажное устройство,
расположенное в нижней части бака. Целесообразно в бак подвести горячую воду из
теплосети (с обратной линии). Техническая вода может подаваться как в бак, так
и во всасывающий коллектор насосов.

Вместимость бака
должна быть не менее 1/3 объема промывочного контура. При определении этого
значения необходимо учитывать вместимость трубопроводов сетевой воды,
включенных в контур очистки, или тех, которые будут заполнены при этой
операции. Как показывает практика, для котлов тепловой производительностью 100
— 180 Гкал/ч объем бака должен быть не менее 40 — 60 м³.

Для равномерного
распределения и облегчения растворения сыпучих реагентов целесообразно от
трубопровода рециркуляции, заведенного в бак для перемешивания растворов,
отвести в загрузочный люк трубопровод диаметром 50 мм с резиновым шлангом.

4.3. Насос,
предназначенный для прокачки моющего раствора по контуру очистки, должен
обеспечивать скорость движения не менее 0,1 м/с в трубах поверхностей
нагрева. Выбор этого насоса производится по формуле

Q = (0,15 ÷
0,2) · S · 3600,

где Q — подача насоса,
м³/ч;

0,15 ÷
0,2 — минимальная скорость движения раствора, м/с;

S — площадь
максимального поперечного сечения водяного тракта котла, м²;

3600 —
переводной коэффициент.

Для химической
очистки водогрейных котлов с тепловой производительностью до 100 Гкал/ч могут
применяться насосы с подачей 350 — 400 м³/ч, а для очистки котлов с
тепловой производительностью 180 Гкал/ч — 600 — 700 м³/ч. Напор
промывочных насосов должен быть не менее гидравлического сопротивления
промывочного контура при скорости 0,15 — 0,2 м/с. Этой скорости для большинства
котлов соответствует напор не выше 60 м вод. ст. Для прокачки моющих растворов
устанавливаются два насоса, предназначенные для перекачки кислот и щелочей.

4.4.
Трубопроводы, предназначенные для организации прокачки моющих растворов по
замкнутому контуру, должны иметь диаметры не менее диаметров соответственно
всасывающих и напорных патрубков промывочных насосов, трубопроводы отвода
отработанных моющих растворов из контура очистки в бак-нейтрализатор могут
иметь диаметры, значительно меньшие диаметров основных напорно-возвратных
(сбросных) коллекторов.

Контур очистки
должен предусматривать возможность слива всего или большей части моющего
раствора в бак.

Диаметр
трубопровода, предназначенного для отвода отмывочной воды в промливневый канал
или систему ГЗУ, должен учитывать пропускную способность этих магистралей.
Трубопроводы контура очистки котла должны быть стационарными. Их трассировка
должна быть выбрана таким образом, чтобы они не мешали обслуживанию основного
оборудования котла в период эксплуатации. Арматура на этих трубопроводах должна
быть расположена в доступных местах, трассировка трубопроводов должна
обеспечивать их опорожнение. При наличии на электростанции (отопительной
котельной) нескольких котлов монтируются общие напорно-возвратные (сбросные)
коллекторы, к которым подсоединены трубопроводы, предназначенные для очистки
отдельного котла. На этих трубопроводах необходимо установить запорную
арматуру.

4.5. Сбор моющих
растворов, поступающих из бака (по линии перелива, дренажной линии), от корыт
пробоотборников, от протечек насосов через сальники и т.д., должен
осуществляться в приямке, откуда они специальным откачивающим насосом
направляются на узел нейтрализации.

4.6. При
проведении кислотных обработок в поверхностях нагрева котла и трубопроводах
промывочной схемы нередко образуются свищи. Нарушение плотности контура очистки
может произойти в начале кислотной стадии, а величина потерь моющего раствора
не позволит дальнейшее выполнение операции. Для ускорения опорожнения
дефектного участка поверхности нагрева котла и последующего безопасного
проведения ремонтных работ по устранению течи целесообразно в верхнюю часть
котла подвести азот или сжатый воздух. Для большинства котлов удобным местом
подсоединения являются воздушники котла.

4.7. Направление
движения кислотного раствора в контуре котла должно учитывать место нахождения
конвективных поверхностей. Целесообразно направление движения раствора в этих
поверхностях организовать сверху вниз, что будет способствовать удалению
отслоившихся частиц отложений из этих элементов котла.

4.8. Направление
движения моющего раствора в экранных трубах может быть любым, так как при
восходящем потоке при скорости 0,1 — 0,3 м/с в раствор будут переходить
мельчайшие взвешенные частицы, которые при этих скоростях не будут осаждаться в
змеевиках конвективных поверхностей при движении сверху вниз. Крупные частицы
отложений, для которых скорость движения меньше скорости витания, будут
скапливаться в нижних коллекторах панелей экранов, поэтому их удаление оттуда
необходимо производить интенсивной водной отмывкой при скорости воды не менее 1
м/с.

Для котлов, в
которых конвективные поверхности являются выходными участками водяного тракта,
целесообразно направление потока организовать так, чтобы они были первыми по
ходу движения моющего раствора при прокачке по замкнутому контуру.

Схема очистки
должка иметь возможность изменения направления потока на противоположное, для
чего должна быть предусмотрена перемычка между напорным и сбросным
трубопроводами.

Обеспечение
скорости движения отмывочной воды выше 1 м/с может быть достигнуто при
подключении котла к магистрали теплосети, при этом схема должна предусматривать
прокачку воды по замкнутому контуру с постоянным отводом отмывочной воды из
контура котла при одновременной подаче в него воды. Количество подаваемой в
контур очистки воды должно соответствовать пропускной способности сбросного
канала.

С целью
постоянного отвода газов из отдельных участков водяного тракта воздушники котла
объединяются и выводятся в промывочный бак.

Подсоединение
напорно-возвратного (сбросного) трубопроводов к водяному тракту должно
производиться как можно ближе к котлу. Для отмывки участков трубопровода
сетевой воды между секционной задвижкой и котлом целесообразно использовать
линию байпаса этой задвижки. При этом давление в водяном тракте должно быть
меньше, чем в трубопроводе сетевой воды. В некоторых случаях эта линия может
служить дополнительным источником поступления воды в контур очистки.

4.9. Для
повышения надежности схемы очистки и большей безопасности при ее обслуживании
она должна быть укомплектована стальной арматурой. С целью исключения перетоков
растворов (воды) из напорного трубопровода в возвратный по перемычке между
ними, пропуска их в сбросной канал или бак-нейтрализатор и для возможности
установки при необходимости заглушки арматура на этих трубопроводах, а также на
линии рециркуляции в бак должна быть фланцевая. Принципиальная (общая) схема
установки для химической очистки котлов показана на рис. 1.

4.10. При
химической очистке котлов ПТВМ-30 и ПТВМ-50 (рис. 2, 3) проходное сечение водяного
тракта при использовании насосов подачей 350 — 400 м³/ч обеспечивает
скорость движения раствора около 0,3 м/с. Последовательность прохождения
моющего раствора через поверхности нагрева может совпадать с движением сетевой
воды.

При очистке
котла ПТВМ-30 особое внимание необходимо обратить на организацию отвода газов
из верхних коллекторов панелей экранов, так как направление движения раствора
имеет многократные изменения.

Для котла
ПТВМ-50 подвод моющего раствора целесообразно выполнить в трубопровод прямой
сетевой воды, что позволит организовать направление движения его в конвективном
пакете сверху вниз.

4.11. При
химической очистке котла КВГМ-100 (рис. 4) трубопроводы подвода и
возврата моющих растворов подсоединяются к трубопроводам обратной и прямой
сетевой воды. Движение среды проводится в такой последовательности: фронтовой
экран — два боковых экрана — промежуточный экран — два конвективных пучка — два
боковых экрана — задний экран. При прохождении по водяному тракту моющий поток
многократно меняет направление движения среды. Поэтому особое внимание при
очистке этого котла следует уделить организации постоянного отвода газов из
верхних экранных поверхностей.

4.12. При
химической очистке котла ПТВМ-100 (рис. 5) движение среды организуется
либо по двух-, либо по четырехходовой схеме. При применении двухходовой схемы
скорость движения среды будет около 0,1 — 0,15 м/с при использовании насосов
подачей около 250 м³/ч. При организации двухходовой схемы движения
трубопроводы подвода и отвода моющего раствора подсоединяются к трубопроводам
обратной и прямой сетевой воды.

При применении
четырехходовой схемы скорость движения среды при использовании насосов той же
подачи увеличивается вдвое. Подсоединение трубопроводов подвода и отвода
моющего раствора организуется в перепускные трубопроводы от фронтового и
заднего экранов. Организация четырехходовой схемы требует установки заглушки на
одном из этих трубопроводов.

Рис. 1. Схема
установки для химической очистки котла:

1 — промывочный бак; 2 —
промывочные насосы;

расходомерное устройство; термометр; водомерное стекло; пробоотборник

Рис. 2. Схема
химической очистки котла ПТВМ-30:

1 — задние дополнительные экраны;
2 — конвективный пучок; 3 — боковой экран конвективной шахты; 4 —
боковой экран; 5 — фронтовые экраны; 6 — задние экраны;

 арматура закрыта

Рис. 3. Схема
химической очистки котла ПТВМ-50:

1 — правый боковой экран; 2 —
верхний конвективный пучок; 3 — нижний конвективный пучок; 4 — задний экран; 5
— левый боковой экран; 6 — фронтовой экран;

 арматура закрыта

Рис. 4. Схема
химической очистки котла КВГМ-100 (основной режим):

1
— фронтовой экран; 2 — боковые экраны; 3 — промежуточный экран; 4 — боковой
экран; 5 — задний экран; 6 — конвективные пучки;

 арматура закрыта

Рис. 5. Схема
химической очистки котла ПТВМ-100:

 а — двухходовая; б —
четырехходовая;

1 — левый боковой экран; 2 —
задний экран; 3 — конвективный пучок; 4 — правый боковой экран; 5 — фронтовой
экран;

арматура закрыта; заглушка

Движение среды
при применении двухходовой схемы соответствует направлению движения воды в
водяном тракте котла в период его работы. При применении четырехходовой схемы
прохождение моющим раствором поверхностей нагрева проводится в следующей
последовательности: фронтовой экран — конвективные пакеты фронтового экрана —
боковые (фронтовые) экраны — боковые (задние) экраны — конвективные пакеты
заднего экрана — задний экран.

Направление
движения может быть противоположным при изменении назначения временных
трубопроводов, подсоединенных к перепускным трубопроводам котла.

4.13. При
химической очистке котла ПТВМ-180 (рис. 6, 7) движение среды организуется
либо по двух-, либо по четырехходовой схеме. При организации прокачки среды по
двухходовой схеме (см. рис. 6) подсоединение напорно-сбросных трубопроводов
производится к трубопроводам обратной и прямой сетевой воды. При такой схеме
предпочтительно направление среды в конвективных пакетах сверху вниз. Для
создания скорости движения 0,1 — 0,15 м/с необходимо использовать насос подачей
450 м³/ч.

При прокачке
среды по четырехходовой схеме применение насоса такой подачи обеспечит скорость
движения 0,2 — 0,3 м/с.

Организация
четырехходовой схемы требует установки четырех заглушек на перепускных
трубопроводах от раздаточного верхнего коллектора сетевой воды к двухсветному и
боковым экранам, как указано на рис. 7. Подсоединение
напорно-сбросных трубопроводов в этой схеме проводится к трубопроводу обратной
сетевой воды и ко всем четырем перепускным трубам, отглушенным от камеры
обратной сетевой воды. Учитывая, что перепускные трубы имеют D_у 250 мм и на
большей части своей трассировки — поворотные участки, выполнение подсоединения
трубопроводов для организации четырехходовой схемы требует больших трудозатрат.

При применении
четырехходовой схемы направление движения среды по поверхностям нагрева
следующее: правая половина двухсветного и бокового экранов — правая половина
конвективной части — задний экран — камера прямой сетевой воды — фронтовой
экран — левая половина конвективной части — левая половина бокового и
двухсветного экранов.

Рис. 6. Схема
химической очистки котла ПТВМ-180 (двухходовая схема):

1 — задний экран; 2 —
конвективный лучок; 3 — боковой экран; 4 — двухсветный экран; 5 — фронтовой
экран;

 арматура закрыта

Рис. 7. Схема
химической очистки котла ПТВМ-180 (четырехходовая схема):

1 — задний экран; 2 — конвективный
пучок; 3 — боковой экран; 4 — двухсветный экран; 5
— фронтовой экран;

арматура закрыта; заглушка

4.14. При
химической очистке котла КВГМ-180 (рис. движение среды организуется
по двухходовой схеме. Скорость движения среды в поверхностях нагрева при
расходе около 500 м³/ч составит около 0,15 м/с. Подсоединение
напорно-возвратных трубопроводов выполняется к трубопроводам (камерам) обратной
и прямой сетевой воды.

Создание
четырехходовой схемы движения среды применительно к этому котлу требует
значительно больших, чем по котлу ПТВМ-180, переделок и поэтому ее применение
при выполнении химической очистки нецелесообразно.

Рис. 8. Схема
химической очистки котла КВГМ-180:

1 — конвективный пучок; 2 —
задний экран; 3 — потолочный экран; 4 — промежуточный экран; 5 — фронтовой
экран;

 арматура закрыта

Направление
движения среды в поверхностях нагрева следует организовать с учетом
смены направления потока. При кислотных и щелочных обработках движение раствора
в конвективных пакетах целесообразно направить снизу вверх, так как эти
поверхности будут первыми в контуре циркуляции по замкнутому контуру. При
водных отмывках движение потока в конвективных пакетах целесообразно
периодически менять на противоположное.

4.15. Моющие
растворы приготавливаются либо порциями в промывочном баке с последующей их
закачкой в котел, либо путем добавления реагента в бак при циркуляции нагретой
воды по замкнутому контуру очистки. Количество приготовленного раствора должно
соответствовать объему контура очистки. Количество раствора в контуре после
организации прокачивания по замкнутому контуру должно быть минимальным и
определяться необходимым уровнем для надежной работы насоса, что обеспечивается
поддержанием минимального уровня в баке. Это позволяет добавлять кислоту в
процессе обработки для поддержания необходимой ее концентрации или значения рН.
Каждый из двух способов приемлем для всех кислотных растворов. Однако при
выполнении очистки с использованием смеси гидрофторида аммония с серной
кислотой предпочтителен второй способ. Дозировку серной кислоты в контур
очистки лучше производить в верхнюю часть бака. Ввод кислоты может
производиться либо плунжерным насосом подачей 500 — 1000 л/ч, либо самотеком из
бака, установленного на отметке выше промывочного бака. Ингибиторы коррозии для
моющего раствора на основе соляной или серной кислоты не требуют специальных
условий их растворения. Они загружаются в бак до ввода в него кислоты.

Смесь ингибиторов
коррозии, используемая для моющих растворов серной и сульфаминовой кислот,
смеси гидрофторида аммония с серной кислотой и НМК, приготавливается в
отдельной емкости небольшими порциями и заливается в люк бака. Установка
специального бака для этой цели не обязательна, так как количество
приготавливаемой смеси ингибиторов небольшое.

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕЖИМЫ ОЧИСТКИ

Примерные
технологические режимы, применяемые для очистки котлов от различных отложений,
в соответствии с разд. 3 приведены в табл. 1.

6. КОНТРОЛЬ ЗА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ ОЧИСТКИ

6.1. Для
осуществления контроля за технологическим процессом очистки используются
контрольно-измерительные приборы и точки отбора проб, выполненные в контуре
очистки.

6.2. В процессе
очистки контролируются следующие показатели:

а) расход моющих
растворов, прокачиваемых по замкнутому контуру;

б) расход воды,
прокачиваемой через котел по замкнутому контуру при водных отмывках;

в) давление
среды по манометрам на напорном и всасывающем трубопроводах насосов, на
сбросном трубопроводе из котла;

г) уровень в
баке по указательному стеклу;

д) температура
раствора по термометру, установленному на трубопроводе контура очистки.

6.3.
Контролируется отсутствие скопления газа в контуре очистки периодическим
поочередным закрытием всех вентилей на воздушниках котла, кроме одного.

6.4.
Организуется следующий объем химического контроля за отдельными операциями:

а) при
приготовлении моющих растворов в баке — концентрация кислоты или значение рН
(для раствора смеси гидрофторида аммония с серной кислотой), концентрация
едкого натра или кальцинированной соды;

б) при обработке
кислотным раствором — концентрация кислоты или значение рН (для раствора смеси
гидрофторида аммония с серной кислотой), содержание железа в растворе — 1 раз в
30 мин;

в) при обработке
щелочным раствором — концентрация едкого натра или кальцинированной соды — 1
раз в 60 мин;

г) при водных
отмывках — значение рН, прозрачность, содержание железа (качественно, на
образование гидроксида при щелочной обработке) — 1 раз в 10 — 15 мин

7. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА РЕАГЕНТОВ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ
ОЧИСТКИ

7.1. Для
обеспечения полноты очистки котла расход реагентов должен определяться на
основании данных по составу отложений, удельной загрязненности отдельных
участков поверхностей нагрева, определяемых по образцам труб, вырезанных до
химической очистки, а также из расчета получения необходимой концентрации
реагента в промывочном растворе.

7.2. Количество
едкого натра, кальцинированной соды, гидрофторида аммония, ингибиторов и кислот
при отмывке железо-окисных отложений определяется по формуле

где Q — количество
реагента, г;

V — объем контура
очистки, м³ (сумма
объемов котла, бака, трубопроводов);

С_р —
требуемая концентрация реагента в моющем растворе, %;

γ — удельная масса моющего
раствора, т/м³ (принимаемая равной 1 т/м³);

a — коэффициент запаса, равный 1,1
— 1,2;

С_исх
— содержание реагента в техническом продукте, %.

7.3. Количество
соляной и сульфаминовой кислоты и концентрата НМК для удаления карбонатных
отложений рассчитывается по формуле

где Q — количество
реагента, т;

А — количество
отложений в котле, т;

п — количество 100
%-ной кислоты, необходимое для растворения 1 т отложений, т/т (при растворении
карбонатных отложений для соляной кислоты п = 1,2, для НМК п =
1,8, для сульфаминовой кислоты п = 1,94);

С_исх —
содержание кислоты в техническом продукте, %.

7.4. Количество
отложений, подлежащих удалению при очистке, определяется по формуле

А = g · f · 10^-6,

где А — количество отложений, т;

g — удельная
загрязненность поверхностей нагрева, г/м²;

f — поверхность, подлежащая
очистке, м².

При значительном
отличии удельной загрязненности конвективных и экранных поверхностей
определяется раздельно количество отложений, имеющихся на каждой из этих
поверхностей, затем эти значения суммируются.

Удельная
загрязненность поверхности нагрева находится как соотношение массы отложений,
снятых с поверхности образца трубы, к площади, с которой эти отложения были
удалены (г/м²). При подсчете количества отложений, находящихся на
экранных поверхностях, следует увеличивать значение поверхности (ориентировочно
в два раза) по сравнению с той, которая указана в паспорте котла или в
справочных данных (где приведены данные только по радиационной поверхности этих
труб).

Таблица 2

Данные по
площади поверхностей труб, подлежащих очистке, и их водяному объему для
наиболее распространенных котлов приведены в табл. 2. Фактический объем контура
очистки может несколько отличаться от указанного в табл. 2 и
зависит от протяженности трубопроводов обратной и прямой сетевой воды,
заполняемых моющим раствором.

7.5. Расход
серной кислоты для получения значения рН 2,8 — 3,0 в смеси с
гидрофторидом аммония рассчитывается, исходя из суммарной концентрации
компонентов при их соотношении по массе 1 : 1.

Из стехиометрических
соотношений и на основе практики проведения очисток установлено, что на 1 кг
оксидов железа (к пересчете на Fе₂О₃)
затрачивается около 2 кг гидрофторида аммония и 2 кг серной кислоты. При
очистке раствором 1 %-ного гидрофторида аммония с 1 % серной кислоты
концентрация растворенного железа (в пересчете на Fе₂О₃)
может достигать 8 — 10 г/л.

8. МЕРЫ ПО СОБЛЮДЕНИЮ ПРАВИЛ ТЕХНИКИ
БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. При
подготовке и проведении работ по химической очистке водогрейных котлов
необходимо соблюдать требования «Правил техники безопасности при эксплуатации
тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей» (М.: СПО
ОРГРЭС, 1991).

8.2.
Технологические операции химической очистки котла начинаются только после
полного окончания всех подготовительных работ и удаления с котла ремонтного и
монтажного персонала.

8.3. Перед
проведением химической очистки весь персонал
электростанции (котельной) и подрядных организаций, участвующий в проведении
химической очистки, проходит инструктаж по технике безопасности при работе с
химическими реагентами с записью в журнале инструктажа и росписью
инструктируемых.

8.4.
Организуется зона вокруг очищаемого котла, промывочного бака, насосов,
трубопроводов и вывешиваются соответствующие предупреждающие плакаты.

8.5. Изготавливаются
ограждающие поручни на баках приготовления растворов реагентов.

8.6.
Обеспечивается хорошее освещение очищаемого котла, насосов, арматуры,
трубопроводов, лестниц, площадок, пробоотборных точек и рабочего места дежурной
смены.

8.7. Организуется
подвод воды шлангами к узлу приготовления реагентов, к месту работы персонала
для смыва пролитых или проливающихся через неплотности растворов.

8.8.
Предусматривается средства для нейтрализации моющих растворов на случай
нарушения плотности промывочного контура (сода, хлорная известь и т.д.).

8.9. Рабочее
место дежурной смены обеспечивается аптечкой с медикаментами, необходимыми для
оказания первой помощи (индивидуальные пакеты, вата, бинты, жгут, раствор
борной кислоты, раствор уксусной кислоты, раствор соды, слабый раствор
марганцовокислого калия, вазелин, полотенце).

8.10. Не
допускается присутствие в опасных зонах вблизи очищаемого оборудования и районе
сброса промывочных растворов лиц, не участвующих непосредственно в проведении
химической очистки.

8.11.
Запрещается проведение огневых работ вблизи места проведения химической
очистки.

8.12. Все работы
по приему, переносу, сливу кислот, щелочей, приготовлению растворов
производятся в присутствии и под непосредственным руководством технических
руководителей.

8.13. Персонал,
непосредственно участвующий в работах по химической очистке, обеспечивается
шерстяными или брезентовыми костюмами, резиновыми сапогами, прорезиненными
фартуками, резиновыми перчатками, очками, респиратором.

8.14. Ремонтные
работы на котле, реагентном баке разрешаются только после тщательной их
вентиляции.

Приложение

ХАРАКТЕРИСТИКА РЕАГЕНТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ
ХИМИЧЕСКИХ ОЧИСТКАХ ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ

1. Соляная
кислота

Техническая соляная
кислота содержит 27 — 32 % хлористого водорода, имеет желтоватый цвет и
удушливый запах. Ингибированная соляная кислота содержит 20 — 22 % хлористого
водорода и представляет собой жидкость от желтого до темно-коричневого цвета (в
зависимости от вводимого ингибитора). В качестве ингибитора используются ПБ-5,
В-1, В-2, катапин, КИ-1 и др. Содержание ингибитора в соляной кислоте находится
в пределах 0,5 ÷ 1,2 %. Скорость растворения стали Ст 3 в ингибированной
соляной кислоте не превышает 0,2 г/(м² · ч).

Температура
замерзания 7,7 %-ного раствора соляной кислоты минус 10 °С, 21,3 %-ного — минус
60 °С.

Концентрированная
соляная кислота на воздухе дымит, образует туман, который раздражает верхние
дыхательные пути и слизистую оболочку глаз. Разбавленная 3 — 7 %-ная соляная
кислота не дымит. Предельно допустимая концентрация (ПДК) паров кислоты в
рабочей зоне 5 мг/м³.

Воздействие
соляной кислоты на кожу может привести к тяжелым химическим ожогам. При
попадании соляной кислоты на кожу или в глаза ее необходимо немедленно смыть
обильной струей воды, затем пораженное место кожного покрова обработать 10
%-ным раствором бикарбоната натрия, а глаза — 2 %-ным раствором бикарбоната
натрия и обратиться в медпункт.

Индивидуальные средства
защиты: грубошерстный костюм или хлопчатобумажный костюм с кислотостойкой
пропиткой, резиновые сапоги, перчатки из кислотостойкой резины, защитные очки.

Ингибированная
соляная кислота транспортируется в стальных негуммированных железнодорожных цистернах,
автоцистернах, контейнерах. Резервуары для длительного хранения ингибированной

соляной кислоты должны быть футерованы диабазовой плиткой на кислотоупорной
силикатной замазке. Срок хранения ингибированной соляной кислоты в железной
таре не более одного месяца, после чего требуется дополнительное введение
ингибитора.

2. Серная
кислота

Техническая
концентрированная серная кислота имеет плотность 1,84 г/см³ и
содержит около 98 % H₂SO₄; с водой
смешивается в любых пропорциях с выделением большого количества теплоты.

При нагреваний
серной кислоты образуются пары
серного ангидрида, которые, соединяясь с водяными парами воздуха, образуют
кислотный туман.

Серная кислота
при попадании на кожу вызывает сильные ожоги, весьма болезненные и трудно
поддающиеся лечению. При вдыхании паров серной кислоты раздражаются и
прижигаются слизистые оболочки верхних дыхательных путей. Попадание серной
кислоты в глаза грозит потерей зрения.

Индивидуальные
средства защиты и меры первой помощи те же, что при работе с соляной кислотой.

Серная кислота
транспортируется в стальных железнодорожных цистернах или в автоцистернах и
хранится в стальных емкостях.

3. Едкий натр

Едкий натр —
белое, очень гигроскопичное вещество, хорошо растворимое в воде (при
температуре 20 °С растворяется 1070 г/л). Температура замерзания 6,0 %-ного
раствора минус 5 °С, 41,8 %-ного —
0 °С. Как твердый едкий натр, так и его концентрированные растворы вызывают
сильные ожоги. Попадание щелочи в глаза может привести к тяжелым заболеваниям
глаз и даже к потере зрения.

При попадании
щелочи на кожу необходимо удалить ее сухой ватой или кусочками ткани и промыть
пораженное место 3 %-ным раствором уксусной или 2 %-ным раствором борной
кислоты. При попадании щелочи в глаза необходимо тщательно промыть их струей
воды с последующей обработкой 2 %-ным раствором борной кислоты и обратиться в
медпункт.

Индивидуальные
средства защиты: хлопчатобумажный костюм, защитные очки, прорезиненный фартук,
резиновые перчатки, резиновые сапоги.

Едкий натр в
твердом кристаллическом виде перевозится и хранится в стальных барабанах.
Жидкая щелочь (40 %-ная) транспортируется и хранится в стальных емкостях.

4. Концентрат и
конденсат низкомолекулярных кислот

Очищенный
конденсат НМК представляет собой жидкость светло-желтого цвета с запахом уксусной
кислоты и ее гомологов и содержит не менее 65 % кислот С₁ — С₄
(муравьиной, уксусной, пропионовой, масляной). В водном конденсате эти кислоты
содержатся в пределах 15 ÷ 30 %.

Очищенный
концентрат НМК — горючий продукт с температурой самовоспламенения 425 °С. Для
тушения загоревшегося продукта должны применяться пенные и кислотные
огнетушители, песок, кошма.

Пары НМК
вызывают раздражение слизистой оболочки глаз и дыхательных путей. ПДК паров
очищенного концентрата НМК в рабочей зоне 5 мг/м³ (в пересчете на
уксусную кислоту).

При попадании на
кожу концентрат НМК и его разбавленные растворы причиняют ожоги. Индивидуальные
средства защиты и меры первой помощи те же, что и при работе с соляной
кислотой, дополнительно должен применяться противогаз марки А.

Неингибированный
очищенный концентрат НМК поставляется в железнодорожных цистернах и стальных
бочках вместимостью от 200 до 400 л, выполненных из высоколегированных сталей
12Х18Н10Т, 12Х21Н5Т, 08Х22Н6Т или биметаллов (Ст3 + 12Х18Н10Т, Ст3 +
Х17Н13М2Т), и хранится в емкостях из такой же стали или в емкостях,
изготовленных из углеродистой стали и футерованных плиткой.

5. Уротропин

Уротропин в
чистом виде представляет собой бесцветные гигроскопичные кристаллы. Технический
продукт — белый порошок, хорошо растворимый в воде (31 % при температуре 12 °С). Легко воспламеняется. В
растворе соляной кислоты постепенно разлагается на хлористый аммоний и
формальдегид. Обезвоженный чистый продукт иногда именуется сухим спиртом. При
работе с уротропином необходимо строгое соблюдение требований правил
пожаробезопасности.

При попадании на
кожу уротропин способен вызывать экземы с сильным зудом, быстро проходящие
после прекращения работы. Индивидуальные средства защиты: защитные очки,
резиновые перчатки.

Уротропин
поставляется в бумажных мешках. Должен храниться в сухом помещении.

6. Смачиватели
ОП-7 и ОП-10

Представляют
собой нейтральные маслянистые жидкости желтого цвета, хорошо растворимые б воде; при встряхивании с водой
образуют устойчивую пену.

При попадании
ОП-7 или ОП-10 на кожу их необходимо смыть струей воды. Индивидуальные средства
защиты: защитные очки, резиновые перчатки, прорезиненный фартук.

Поставляются в
стальных бочках и могут храниться на открытом воздухе.

7. Каптакс

Каптакс — желтый
горький порошок с неприятным запахом, практически нерастворимый в воде.
Растворяется в спирте, ацетоне и щелочах. Растворение каптакса наиболее удобно
производить в ОП-7 или ОП-10.

Длительное
воздействие пыли каптакса вызывает головную боль, плохой сон, ощущение горечи
во рту Попадание на кожу может вызвать дерматиты. Индивидуальные средства
защиты: респиратор, защитные очки, прорезиненный фартук, резиновые перчатки или
силиконовый защитный крем. По окончании работы необходимо тщательно вымыть руки
и тело, прополоскать рот, вытряхнуть спецодежду.

Каптакс
поставляется в резиновых мешках с бумажным и полиэтиленовым вкладышами.
Хранится в сухом хорошо проветриваемом помещении.

8. Сульфаминовая
кислота

Сульфаминовая кислота
— белый кристаллический порошок, хорошо растворимый в воде. При растворении
сульфаминовой кислоты при температуре 80 °С и выше происходит ее гидролиз с
образованием серной кислоты и выделением большого количества тепла.

Индивидуальные
средства защиты и меры первой помощи те же, что и при работе с соляной
кислотой.

9. Силикат
натрия

Силикат натрия —
бесцветная жидкость, обладающая сильными щелочными свойствами; содержит 31 — 32
% SiO₂ и 11 — 12 % Na₂O; плотность 1,45
г/см³. Иногда именуется жидким стеклом.

Индивидуальные
средства защиты и меры первой помощи те же, что и при работе с едким натром.

Поступает и
хранится в стальных емкостях. В кислой среде образует гель кремниевой кислоты.

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

РЕАГЕНТЫ ДЛЯ ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫВКИ КОТЛОВ И ТЕПЛООБМЕННИКОВ

Каталог реагентов для промывки

УСТАНОВКИ И НАСОСЫ ДЛЯ ПРОМЫВКИ ТЕПЛООБМЕННИКОВ И КОТЛОВ

Каталог установок для промывки

Наша компания окажет услуги по химической промывке котлов и теплообменного оборудования, используя высокоэффективные средства «Декарбон 1», «Декарбон», «Теплотекс плюс» и др. белорусского производства. Наши специалисты профессионально и недорого окажут услуги по химической очистке (промывке) теплоэнергетического, водонагревательного и технологического оборудования. Для расчета стоимости, технической консультации и заказа услуги либо очищающих средств необходимо выслать Ваш запрос на e-mail: kotloreagent@mail.ru.
Виды выполняемых работ:
● Водно-химическая очистка котлов от эксплуатационных загрязнений
● Гидрохимическая очистка теплообменников и бойлеров
● Химическая очистка резервуаров
● Химпромывка систем охлаждения
● Очистка систем водоотведения
● Промывка систем отопления и ГВС

В процессе эксплуатации водогрейных котлов на внутренних поверхностях водяного тракта образуются отложения. При соблюдении регламентируемого водного режима отложения состоят в основном из оксидов железа. При нарушениях водного режима и использовании для подпитки сетей некачественной воды или продувочной воды от энергетических котлов в отложениях могут присутствовать также (в количестве от 5 % до 20 %) соли жесткости (карбонаты), соединения кремния, меди, фосфатов.

При соблюдении водного и топочного режимов отложения равномерно распределяются по периметру и высоте экранных труб. Незначительное увеличение их может наблюдаться в районе горелок, а уменьшение — в районе пода. При равномерном распределении тепловых потоков количество отложений на отдельных трубах экранов в основном примерно одинаково. На трубах конвективных поверхностей отложения также в основном равномерно распределяются по периметру труб, а количество их, как правило, меньше, чем на трубах экранов. Однако в отличие от экранных на отдельных трубах конвективных поверхностей разница в количестве отложений может быть значительной.

Определение количества отложений, образовавшихся на поверхностях нагрева в процессе эксплуатации котла, проводится после каждого отопительного сезона. Для этого из различных участков поверхностей нагрева вырезаются образцы труб длиной не менее 0,5 м. Количество этих образцов должно быть достаточным (но не менее 5 — 6 шт.) для оценки фактической загрязненности поверхностей нагрева. В обязательном порядке вырезаются образцы из экранных труб в районе горелок, из верхнего ряда верхнего конвективного пакета и нижнего ряда нижнего конвективного пакета. Необходимость вырезки дополнительного количества образцов уточняется в каждом отдельном случае в зависимости от условий эксплуатации котла. Определение удельного количества отложений (г/м2) может выполняться тремя способами: по потере массы образца после травления его в ингибированном растворе кислоты, по потере массы после катодного травления и путем взвешивания отложений, удаленных механическим способом. Наиболее точным методом из перечисленных является катодное травление. Химический состав определяется из усредненной пробы отложений, снятых с поверхности образца механическим способом, или из раствора после травления образцов.

Эксплуатационная химическая очистка предназначена для удаления с внутренней поверхности труб образовавшихся отложений. Она должна производиться очищающим средством «Декарбон» при загрязненности поверхностей нагрева котла 800 — 1000 г/м2 и более или при увеличении гидравлического сопротивления котла в 1,5 раза по сравнению с гидравлическим сопротивлением чистого котла. Решение о необходимости проведения химической очистки принимает комиссия под председательством главного инженера электростанции (начальника отопительной котельной) по результатам анализов на удельную загрязненность поверхностей нагрева, определения состояния металла труб с учетом данных эксплуатации котла. Реагентная химическая очистка производится, как правило, в летний период, когда отопительный сезон закончен. В исключительных случаях она может выполняться и зимой, если нарушается безопасная работа котла.

Химическая очистка должна производиться с использованием специальной установки, включающей оборудование и трубопроводы, обеспечивающие приготовление промывочного раствора «Декарбон», прокачку их через тракт котла, а также сбор и обезвреживание отработанных растворов. Такая установка должна быть выполнена согласно проекту и увязана с общестанционным оборудованием и схемами по нейтрализации и обезвреживанию сбросных растворов электростанции.1.5. Химическая очистка должна производиться с привлечением специализированной организации, имеющей лицензию на право проведения таких работ.

Требования к технологии и схеме очистки

Моющий раствор Декарбон обеспечит качественную очистку поверхностей с учетом состава и количества отложений, имеющихся в экранных трубах котла и подлежащих удалению. Моющий раствор Декарбон содержит эффективные ингибиторы для снижения коррозии металла труб в ходе очистки. Схема очистки должна обеспечивать эффективность очистки поверхностей нагрева, полноту удаления отработанного раствора, шлама и взвеси из котла. Очистку котлов по циркуляционной схеме следует проводить со скоростями движения моющего раствора и воды, обеспечивающими указанные условия. При этом должны учитываться конструктивные особенности котла, местонахождение конвективных пакетов в водяном тракте котла и наличие большого количества горизонтальных труб малого диаметра с многократными гибами на 90 и 180°. Необходимо проводить нейтрализацию остатков кислотных растворов и послепромывочную пассивацию поверхностей нагрева котла реагентом «РЩ 30» для защиты от коррозии при продолжительности простоя котла от 15 до 30 сут или последующую консервацию котла. При выборе технологии и схемы очистки должны учитываться экологические требования и предусматриваться установки и оборудование для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов. Все технологические операции должны проводиться, как правило, при прокачке моющего раствора через водяной тракт котла по замкнутому контуру. Скорость движения моющих растворов при очистке водогрейных котлов должна быть не менее 0,1 м/с, что является приемлемым, так как обеспечивает равномерное распределение моющего реагента в трубах поверхностей нагрева и постоянное поступление к поверхности труб свежего раствора. Водные отмывки необходимо выполнять на сброс со скоростями не менее 1,0 — 1,5 м/с.  Отработанный моющий раствор «Декарбон» и первые порции воды при водных отмывках должны направляться на общестанционный узел нейтрализации и обезвреживания. Отвод воды в эти установки проводится до достижения на выходе из котла значения рН, равного 6,5 — 8,5. При выполнении всех технологических операций (за исключением окончательной водной отмывки сетевой водой по штатной схеме) используется техническая вода. Допустимо пользование сетевой воды при всех операциях, если такая возможность имеется.

Выбор технологии очистки.

Для всех видов отложений, встречающихся в водогрейных котлах, можно использовать в качестве моющего реагента Декарбон. Выбор очищающего средства объясняется его высокими моющими свойствами, позволяющими очистить от любого типа отложений поверхности нагрева даже с высокой удельной загрязненностью. Для разработки технологического режима очистки образцы вырезанных из котла труб с отложениями обрабатываются в лабораторных условиях раствором Декарбон с поддержанием оптимальных показателей моющего раствора.  В зависимости от количества отложений очистку ведут в одну (при загрязненности до 1500 г/м2) или в две стадии (при большей загрязненности) раствором с концентрацией от 6 до 15%. При количестве отложений менее 1000 г/м2 достаточно одной стадии кислотной обработки, при загрязненности до 1500 г/м2 требуется две стадии. Когда очистке подвергаются только вертикальные трубы (экранные поверхности нагрева), допустимо использование метода травления (без циркуляции) раствором Декарбон. Для интенсификации удаления твердых железоокисных отложений, которые расположены в нижнем слое, и при наличии в отложениях более 8 — 10 % кремниевых соединений целесообразно применение раствора очищающего средства Декарбон 1. Для послепромывочной пассивации котла в тех случаях, когда она необходима, используется одна из следующих обработок:

а) обработка очищенных поверхностей нагрева 0,3 — 0,5 %-ным раствором силиката натрия при температуре раствора 50 — 60 °С в течение 3 — 4 ч при циркуляции раствора, что обеспечит защиту от коррозии поверхностей котла после слива раствора во влажных условиях в течение 20 — 25 сут и в сухой атмосфере в течение 30 — 40 сут;

б) обработка раствором гидроксида кальция в соответствии с методическими указаниями по его применению для консервации котлов.

Схемы очистки

Схема химической очистки водогрейного котла включает следующие элементы: котел, подлежащий очистке; бак, предназначенный для приготовления моющих растворов и служащий одновременно промежуточной емкостью при организации циркуляции моющих растворов по замкнутому контуру; промывочный насос для перемешивания растворов в баке по линии рециркуляции, подачи раствора в котел и поддержания требуемого расхода при прокачивании раствора по замкнутому контуру, а также для откачки отработанного раствора из бака на узел нейтрализации и обезвреживания; трубопроводы, объединяющие бак, насос, котел в единый контур очистки и обеспечивающие прокачку раствора (воды) по замкнутому и разомкнутому контурам; узел нейтрализации и обезвреживания, где собираются отработанные моющие растворы и загрязненные воды для нейтрализации и последующего обезвреживания; каналы гидрозолоудаления (ГЗУ) или промливневой канализации (ПЛК), куда отводятся условно чистые воды (с рН 6,5 — 8,5) при отмывках котла от взвешенных веществ; баки для хранения жидких реагентов  с насосами для подачи этих реагентов в контур очистки. Промывочный бак предназначен для приготовления и подогрева моющих растворов, является усреднительной емкостью и местом вывода газа из раствора в контуре циркуляции при очистке. Бак должен иметь антикоррозионное покрытие, должен быть оборудован загрузочным люком с сеткой с размером ячеек 10´10 ÷ 15´15 мм или с дырчатым днищем с отверстиями этого же размера, уровнемерным стеклом, гильзой для термометра, переливным и дренажным трубопроводами. К баку должны быть подведены трубопроводы подачи жидких реагентов, пара, воды. Подогрев растворов паром осуществляется через барботажное устройство, расположенное в нижней части бака. Целесообразно в бак подвести горячую воду из теплосети (с обратной линии). Техническая вода может подаваться как в бак, так и во всасывающий коллектор насосов. Вместимость бака должна быть не менее 1/3 объема промывочного контура. При определении этого значения необходимо учитывать вместимость трубопроводов сетевой воды, включенных в контур очистки, или тех, которые будут заполнены при этой операции. Как показывает практика, для котлов тепловой производительностью 100 — 180 Гкал/ч объем бака должен быть не менее 40 — 60 м3. Для равномерного распределения и облегчения растворения сыпучих реагентов целесообразно от трубопровода рециркуляции, заведенного в бак для перемешивания растворов, отвести в загрузочный люк трубопровод диаметром 50 мм с резиновым шлангом. Насос, предназначенный для прокачки моющего раствора по контуру очистки, должен обеспечивать скорость движения не менее 0,1 м/с в трубах поверхностей нагрева. Выбор этого насоса производится по формуле Q = (0,15 ÷ 0,2) · S · 3600, где Q — подача насоса, м3/ч; 0,15 ÷ 0,2 — минимальная скорость движения раствора, м/с; S — площадь максимального поперечного сечения водяного тракта котла, м2; 3600 — переводной коэффициент.

Для химической очистки водогрейных котлов с тепловой производительностью до 100 Гкал/ч могут применяться насосы с подачей 350 — 400 м3/ч, а для очистки котлов с тепловой производительностью 180 Гкал/ч — 600 — 700 м3/ч. Напор промывочных насосов должен быть не менее гидравлического сопротивления промывочного контура при скорости 0,15 — 0,2 м/с. Этой скорости для большинства котлов соответствует напор не выше 60 м вод. ст. Для прокачки моющих растворов устанавливаются два насоса, предназначенные для перекачки кислот и щелочей.  Трубопроводы, предназначенные для организации прокачки моющих растворов по замкнутому контуру, должны иметь диаметры не менее диаметров соответственно всасывающих и напорных патрубков промывочных насосов, трубопроводы отвода отработанных моющих растворов из контура очистки в бак-нейтрализатор могут иметь диаметры, значительно меньшие диаметров основных напорно-возвратных (сбросных) коллекторов. Контур очистки должен предусматривать возможность слива всего или большей части моющего раствора в бак. Диаметр трубопровода, предназначенного для отвода отмывочной воды в промливневый канал или систему ГЗУ, должен учитывать пропускную способность этих магистралей. Трубопроводы контура очистки котла должны быть стационарными. Их трассировка должна быть выбрана таким образом, чтобы они не мешали обслуживанию основного оборудования котла в период эксплуатации. Арматура на этих трубопроводах должна быть расположена в доступных местах, трассировка трубопроводов должна обеспечивать их опорожнение. При наличии на электростанции (отопительной котельной) нескольких котлов монтируются общие напорно-возвратные (сбросные) коллекторы, к которым подсоединены трубопроводы, предназначенные для очистки отдельного котла. На этих трубопроводах необходимо установить запорную арматуру. Сбор моющих растворов, поступающих из бака (по линии перелива, дренажной линии), от корыт пробоотборников, от протечек насосов через сальники и т.д., должен осуществляться в приямке, откуда они специальным откачивающим насосом направляются на узел нейтрализации. При проведении кислотных обработок в поверхностях нагрева котла и трубопроводах промывочной схемы нередко образуются свищи. Нарушение плотности контура очистки может произойти в начале кислотной стадии, а величина потерь моющего раствора не позволит дальнейшее выполнение операции. Для ускорения опорожнения дефектного участка поверхности нагрева котла и последующего безопасного проведения ремонтных работ по устранению течи целесообразно в верхнюю часть котла подвести азот или сжатый воздух. Для большинства котлов удобным местом подсоединения являются воздушники котла. Направление движения кислотного раствора в контуре котла должно учитывать место нахождения конвективных поверхностей. Целесообразно направление движения раствора в этих поверхностях организовать сверху вниз, что будет способствовать удалению отслоившихся частиц отложений из этих элементов котла. Направление движения моющего раствора в экранных трубах может быть любым, так как при восходящем потоке при скорости 0,1 — 0,3 м/с в раствор будут переходить мельчайшие взвешенные частицы, которые при этих скоростях не будут осаждаться в змеевиках конвективных поверхностей при движении сверху вниз. Крупные частицы отложений, для которых скорость движения меньше скорости витания, будут скапливаться в нижних коллекторах панелей экранов, поэтому их удаление оттуда необходимо производить интенсивной водной отмывкой при скорости воды не менее 1 м/с. Для котлов, в которых конвективные поверхности являются выходными участками водяного тракта, целесообразно направление потока организовать так, чтобы они были первыми по ходу движения моющего раствора при прокачке по замкнутому контуру. Схема очистки должка иметь возможность изменения направления потока на противоположное, для чего должна быть предусмотрена перемычка между напорным и сбросным трубопроводами. Обеспечение скорости движения отмывочной воды выше 1 м/с может быть достигнуто при подключении котла к магистрали теплосети, при этом схема должна предусматривать прокачку воды по замкнутому контуру с постоянным отводом отмывочной воды из контура котла при одновременной подаче в него воды. Количество подаваемой в контур очистки воды должно соответствовать пропускной способности сбросного канала. С целью постоянного отвода газов из отдельных участков водяного тракта воздушники котла объединяются и выводятся в промывочный бак. Подсоединение напорно-возвратного (сбросного) трубопроводов к водяному тракту должно производиться как можно ближе к котлу. Для отмывки участков трубопровода сетевой воды между секционной задвижкой и котлом целесообразно использовать линию байпаса этой задвижки. При этом давление в водяном тракте должно быть меньше, чем в трубопроводе сетевой воды. В некоторых случаях эта линия может служить дополнительным источником поступления воды в контур очистки. Для повышения надежности схемы очистки и большей безопасности при ее обслуживании она должна быть укомплектована стальной арматурой. С целью исключения перетоков растворов (воды) из напорного трубопровода в возвратный по перемычке между ними, пропуска их в сбросной канал или бак-нейтрализатор и для возможности установки при необходимости заглушки арматура на этих трубопроводах, а также на линии рециркуляции в бак должна быть фланцевая. Принципиальная (общая) схема установки для химической очистки котлов показана на рисунке 1.

Рис. 1. Схема установки для химической очистки котла: 1 — промывочный бак; 2 — промывочные насос.

При химической очистке котлов ПТВМ-30 и ПТВМ-50 (рисунок 2, 3) проходное сечение водяного тракта при использовании насосов подачей 350 — 400 м3/ч обеспечивает скорость движения раствора около 0,3 м/с. Последовательность прохождения моющего раствора через поверхности нагрева может совпадать с движением сетевой воды. При очистке котла ПТВМ-30 особое внимание необходимо обратить на организацию отвода газов из верхних коллекторов панелей экранов, так как направление движения раствора имеет многократные изменения.

Для котла ПТВМ-50 подвод моющего раствора целесообразно выполнить в трубопровод прямой сетевой воды, что позволит организовать направление движения его в конвективном пакете сверху вниз.

При химической очистке котла КВГМ-100 (рис. 4) трубопроводы подвода и возврата моющих растворов подсоединяются к трубопроводам обратной и прямой сетевой воды. Движение среды проводится в такой последовательности: фронтовой экран — два боковых экрана — промежуточный экран — два конвективных пучка — два боковых экрана — задний экран. При прохождении по водяному тракту моющий поток многократно меняет направление движения среды. Поэтому особое внимание при очистке этого котла следует уделить организации постоянного отвода газов из верхних экранных поверхностей.

При химической очистке котла ПТВМ-100 (рис. 5) движение среды организуется либо по двух-, либо по четырехходовой схеме. При применении двухходовой схемы скорость движения среды будет около 0,1 — 0,15 м/с при использовании насосов подачей около 250 м3/ч. При организации двухходовой схемы движения трубопроводы подвода и отвода моющего раствора подсоединяются к трубопроводам обратной и прямой сетевой воды.При применении четырехходовой схемы скорость движения среды при использовании насосов той же подачи увеличивается вдвое. Подсоединение трубопроводов подвода и отвода моющего раствора организуется в перепускные трубопроводы от фронтового и заднего экранов. Организация четырехходовой схемы требует установки заглушки на одном из этих трубопроводов.

Рис. 2. Схема химической очистки котла ПТВМ-30:1 — задние дополнительные экраны; 2 — конвективный пучок; 3 — боковой экран конвективной шахты; 4 — боковой экран; 5 — фронтовые экраны; 6 — задние экраны;

Рис. 3. Схема химической очистки котла ПТВМ-50:1 — правый боковой экран; 2 — верхний конвективный пучок; 3 — нижний конвективный пучок; 4 — задний экран; 5 — левый боковой экран; 6 — фронтовой экран; 

Рис. 4. Схема химической очистки котла КВГМ-100 (основной режим):1 — фронтовой экран; 2 — боковые экраны; 3 — промежуточный экран; 4 — боковой экран; 5 — задний экран; 6 — конвективные пучки;

Рис. 5. Схема химической очистки котла ПТВМ-100: а — двухходовая; б — четырехходовая; 1 — левый боковой экран; 2 — задний экран; 3 — конвективный пучок; 4 — правый боковой экран; 5 — фронтовой экран;арматура закрыта;заглушкаДвижение среды при применении двухходовой схемы соответствует направлению движения воды в водяном тракте котла в период его работы. При применении четырехходовой схемы прохождение моющим раствором поверхностей нагрева проводится в следующей последовательности: фронтовой экран — конвективные пакеты фронтового экрана — боковые (фронтовые) экраны — боковые (задние) экраны — конвективные пакеты заднего экрана — задний экран.Направление движения может быть противоположным при изменении назначения временных трубопроводов, подсоединенных к перепускным трубопроводам котла.

При химической очистке котла ПТВМ-180 (рис. 6, 7) движение среды организуется либо по двух-, либо по четырехходовой схеме. При организации прокачки среды по двухходовой схеме (см. рис. 6) подсоединение напорно-сбросных трубопроводов производится к трубопроводам обратной и прямой сетевой воды. При такой схеме предпочтительно направление среды в конвективных пакетах сверху вниз. Для создания скорости движения 0,1 — 0,15 м/с необходимо использовать насос подачей 450 м3/ч. При прокачке среды по четырехходовой схеме применение насоса такой подачи обеспечит скорость движения 0,2 — 0,3 м/с. Организация четырехходовой схемы требует установки четырех заглушек на перепускных трубопроводах от раздаточного верхнего коллектора сетевой воды к двухсветному и боковым экранам, как указано на рис. 7. Подсоединение напорно-сбросных трубопроводов в этой схеме проводится к трубопроводу обратной сетевой воды и ко всем четырем перепускным трубам, отглушенным от камеры обратной сетевой воды. Учитывая, что перепускные трубы имеют Dу 250 мм и на большей части своей трассировки — поворотные участки, выполнение подсоединения трубопроводов для организации четырехходовой схемы требует больших трудозатрат.При применении четырехходовой схемы направление движения среды по поверхностям нагрева следующее: правая половина двухсветного и бокового экранов — правая половина конвективной части — задний экран — камера прямой сетевой воды — фронтовой экран — левая половина конвективной части — левая половина бокового и двухсветного экранов.

Рис. 6. Схема химической очистки котла ПТВМ-180 (двухходовая схема):1 — задний экран; 2 — конвективный лучок; 3 — боковой экран; 4 — двухсветный экран; 5 — фронтовой экран;

Рис. 7. Схема химической очистки котла ПТВМ-180 (четырехходовая схема):1 — задний экран; 2 — конвективный пучок; 3 — боковой экран; 4 — двухсветный экран; 5 — фронтовой экран;арматура закрыта;заглушка

При химической очистке котла КВГМ-180 (рис. движение среды организуется по двухходовой схеме. Скорость движения среды в поверхностях нагрева при расходе около 500 м3/ч составит около 0,15 м/с. Подсоединение напорно-возвратных трубопроводов выполняется к трубопроводам (камерам) обратной и прямой сетевой воды. Создание четырехходовой схемы движения среды применительно к этому котлу требует значительно больших, чем по котлу ПТВМ-180, переделок и поэтому ее применение при выполнении химической очистки нецелесообразно.

Рис. 8. Схема химической очистки котла КВГМ-180: 1 — конвективный пучок; 2 — задний экран; 3 — потолочный экран; 4 — промежуточный экран; 5 — фронтовой экран;

Направление движения среды в поверхностях нагрева следует организовать с учетом смены направления потока. При кислотных и щелочных обработках движение раствора в конвективных пакетах целесообразно направить снизу вверх, так как эти поверхности будут первыми в контуре циркуляции по замкнутому контуру. При водных отмывках движение потока в конвективных пакетах целесообразно периодически менять на противоположное.

Моющие растворы приготавливаются либо порциями в промывочном баке с последующей их закачкой в котел, либо путем добавления реагента в бак при циркуляции нагретой воды по замкнутому контуру очистки. Количество приготовленного раствора должно соответствовать объему контура очистки. Количество раствора в контуре после организации прокачивания по замкнутому контуру должно быть минимальным и определяться необходимым уровнем для надежной работы насоса, что обеспечивается поддержанием минимального уровня в баке. Это позволяет добавлять реагент в процессе обработки для поддержания необходимой концентрации или значения рН. Каждый из двух способов приемлем для кислотного раствора Декарбон. Ввод промывочного раствора Декарбон может производиться либо плунжерным насосом подачей 500 — 1000 л/ч, либо самотеком из бака, установленного на отметке выше промывочного бака.

Сравнительная характеристика кислотных промывок реагентами Декарбон 1, Декарбон TY BY 690601154.003-2008 производства химического завода ООО «Химпромпроект» и ингибированной соляной кислотой.

HCL	Декарбон, Декарбон 1
1. Предварительная обработка соляной ингибированной кислотой: а) 4% р-ром при температуре до 70 ºС б) 1,5% р-ром при температуре до 50 ºС	1. Операция отсутствует полностью
2.Щелочение: а) 2% р-ром едкого натра при температуре до 200 ºС б) смесью 1% р-ра едкого натра и 2% кальцинированной соды при  температуре до 200 ºС	2. Операция отсутствует полностью
3. Обработка 3,5 — 6% р-ром соляной ингибированной кислоты при температуре до 70 ºС с добавлением: а) 0,5% р-ра уротропина или ПБ-5, или КИ-1 б) 1-2% р-ра фтористого натрия в) 1-2% р-ра фторида-бифторида аммония г) 0,3-0,4% р-ра тиомочевины д) 0,5% р-ра тиосульфата натрия е) 0,2% р-ра синтетических жирных кислот фракции С5-С6	3. Обработка 2 — 6% р-ром Декарбон, Декарбон 1 при температуре до 50ºС без добавления п. а. б, в, г, д, е
4. Водная отмывка с добавлением аммиака до рН=9-10	4. Водная отмывка без добавления аммиака до нейтральной реакции
5. Щелочная обработка после кислотной стадии: а) 0,5% р-ром едкого натра или аммиака при температуре до 90 ºС (нейтрализация) б)2% р-ром едкого натра при температуре до 200 гр. в)1% р-ром аммиака при температуре 40-50 ºС с добавлением различных компонентов (персульфат аммония или калия, ЭДТК, винная кислота, перекись водорода, нитрит натрия).	5. Операция отсутствует полностью
6. Пассивация: а)0,5% р-ром метасиликата натрия при температуре 60-80 ºС б)1% р-ром нитрита натрия и 0,5% р-ром аммиака при температуре 50-55 ºС в)0,05% р-ром гидразингидрата с добавкой аммиака до рН=10,5 при температуре 120-160 ºС г)0,3% р-ром вещества M-I или МСДА при температуре 60-80 ºС д) 0,5% р-ром аммиака при температуре 60-80 ºС е) р-ром кислорода с концентрацией 30мг/л и более в обессоленной воде при температуре 200 ºС и более	6. Операция отсутствует полностью

Контроль за технологическим процессом очистки

Для осуществления контроля за технологическим процессом очистки используются контрольно-измерительные приборы и точки отбора проб, выполненные в контуре очистки. В процессе очистки контролируются следующие показатели: а) расход моющих растворов, прокачиваемых по замкнутому контуру; б) расход воды, прокачиваемой через котел по замкнутому контуру при водных отмывках; в) давление среды по манометрам на напорном и всасывающем трубопроводах насосов, на сбросном трубопроводе из котла; г) уровень в баке по указательному стеклу; д) температура раствора по термометру, установленному на трубопроводе контура очистки. Контролируется отсутствие скопления газа в контуре очистки периодическим поочередным закрытием всех вентилей на воздушниках котла, кроме одного. 

Расчет количества реагента для проведения очистки

Для обеспечения полноты очистки котла расход реагентов должен определяться на основании данных по составу отложений, удельной загрязненности отдельных участков поверхностей нагрева, определяемых по образцам труб, вырезанных до химической очистки, а также из расчета получения необходимой концентрации реагента в промывочном растворе. Количество концентрата Декарбон при отмывке железо-окисных отложений определяется по формуле

где Q — количество реагента Декарбон, т; V — объем контура очистки, м3 (сумма объемов котла, бака, трубопроводов); Ср — требуемая концентрация реагента в моющем растворе, %; γ — удельная масса моющего раствора, т/м3 (принимаемая равной 1 т/м3); a — коэффициент запаса, равный 1,1 — 1,2; Сисх — содержание реагента в техническом продукте, %.

Количество концентрата Декарбон для удаления карбонатных отложений рассчитывается по формуле

где Q — количество реагента Декарбон, т; А — количество отложений в котле, т; n — количество 100 %-ной кислоты, необходимое для растворения 1 т отложений, т/т (при растворении карбонатных отложений для средства Декарбон n = 1,2); Сисх — содержание кислоты в техническом продукте, %.

Количество отложений, подлежащих удалению при очистке, определяется по формуле

А = g · f · 10-6,

где А — количество отложений, т; g — удельная загрязненность поверхностей нагрева, г/м2; f — поверхность, подлежащая очистке, м2. При значительном отличии удельной загрязненности конвективных и экранных поверхностей определяется раздельно количество отложений, имеющихся на каждой из этих поверхностей, затем эти значения суммируются.Удельная загрязненность поверхности нагрева находится как соотношение массы отложений, снятых с поверхности образца трубы, к площади, с которой эти отложения были удалены (г/м2). При подсчете количества отложений, находящихся на экранных поверхностях, следует увеличивать значение поверхности (ориентировочно в два раза) по сравнению с той, которая указана в паспорте котла или в справочных данных (где приведены данные только по радиационной поверхности этих труб).

Данные по площади поверхностей труб, подлежащих очистке, и их водяному объему для наиболее распространенных котлов приведены в таблице ниже:

Марка котла	Радиационная поверхность экранов, м2	Поверхность конвективных пакетов, м2	Водяной объем котла, м3
ПТВМ-30	128,6	693	14
ПТВМ-50	138	1110	16
ПТВМ-100	224	2960	35
ПТВМ-180	479	5500	60
КВГМ-30	108	635
КВГМ-50	245	1223
КВГМ-100	325	2385
КВГМ-180	562	5520	80 — 100

Фактический объем контура очистки может несколько отличаться от указанного в таблице и зависит от протяженности трубопроводов обратной и прямой сетевой воды, заполняемых моющим раствором.

РЕАГЕНТЫ ДЛЯ ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫВКИ КОТЛОВ И ТЕПЛООБМЕННИКОВ

Каталог реагентов для промывки

УСТАНОВКИ И НАСОСЫ ДЛЯ ПРОМЫВКИ ТЕПЛООБМЕННИКОВ И КОТЛОВ

Каталог установок для промывки

Наша компания окажет услуги по химической промывке котлов и теплообменного оборудования, используя высокоэффективные средства «Декарбон 1», «Декарбон», «Теплотекс плюс» и др. белорусского производства. Наши специалисты профессионально и недорого окажут услуги по химической очистке (промывке) теплоэнергетического, водонагревательного и технологического оборудования. Для расчета стоимости, технической консультации и заказа услуги либо очищающих средств необходимо выслать Ваш запрос на e-mail: kotloreagent@mail.ru.
Виды выполняемых работ:
● Водно-химическая очистка котлов от эксплуатационных загрязнений
● Гидрохимическая очистка теплообменников и бойлеров
● Химическая очистка резервуаров
● Химпромывка систем охлаждения
● Очистка систем водоотведения
● Промывка систем отопления и ГВС

• Вы слышите глухие удары, шум, потрескивание при нагреве котла?
• Упал напор горячей воды на кухне и в душе?

Скорее всего ваш котел забился накипью и ему срочно требуется промывка.

Вы можете заказать услуги по промывки котла в сторонней организации, а можете сделать это своими руками.

Каким образом? Читайте в нашей статье!

В чем опасность накипи для газового котла?

Главная проблема состоит в том, что накипь может полностью забить змеевик или контур газового котла. Вода перестанет течь и потребуется дорогостоящий ремонт.

С другой стороны, накипь обладает низкой теплопроводностью, по сравнению с металлом, и поэтому вызывает перерасход газа. При этом котёл начинает потреблять на 10-30% больше топлива.

Кроме того, накипь вызывает старение металла, поэтому есть риск того, что змеевик котла может лопнуть и создать аварийную ситуацию. А это чревато разморозкой системы отопления. Что это такое — читайте в Яндексе.

Почему и при какой температуре образуется накипь в котле?

Накипь образуется потому, что при нагреве воды свыше 60-80С, соли жесткости, содержащиеся в ней (в основном соли Са и Mg), распадаются на углекислый газ и нерастворимый осадок. Этот осадок откладывается внутри газового котла.

Кроме того, существует ещё один механизм образования накипи, о котором мало кто знает — электростатическая адгезия. Подробнее, об этом механизме, читайте на нашем сайте: О накипи и методах борьбы с ней.

Как удалить из воды соли жесткости?

Удалить из воды вредные для котла соли жесткости можно за счёт применения различных фильтров или установок водоподготовки.

Для подбора фильтров, прежде всего, нужно сделать химический анализ воды, в котором обязательно должны быть данные:

• Жесткость воды;
• Количество железа;
• Сухой остаток;

Это ключевые факторы. Жесткость воды – это накипь, железо – это ржавые разводы на сантехнике (иногда ничем не удаляемые). Сухой остаток — количество взвешенных частиц в воде.

Для борьбы с жесткостью воды, её умягчают — используют фильтры для умягчения (обессоливания) воды. Железо удаляется фильтрами для железа, взвешенные частицы задерживаются механическими фильтрами.

Фильтры для умягчения воды работают за счёт механизма ионного обмена.

На снимке: бытовые фильтры механической очистки и удаления железа в дачном доме

Состав и мощность водоподготовительной установки зависит от исходного качества воды и планируемого объёма потребления. За расчётом этих показателей, лучше обратиться к специалистам по водоподготовке.

Накипь в газовом котле симптомы

Тем не менее, полностью удалить соли жесткости из воды не всегда удаётся. Хорошая водоподготовка стоит очень дорого, поэтому:

Всегда отслеживайте следующие показатели работы газового котла:

1. Звук при работе котла. При загрязнении, котёл начинает издавать глухие звуки, потрескивать при нагреве.
2. Увеличение расхода газа.
3. Увеличение времени подогрева воды до требуемой температуры.
4. Резкое падение напора воды в кранах. Причиной этому может быть уменьшение проходного сечения в котле.

При наличии этих признаков срочно проводите промывку котла от накипи!

Помните, что если проток воды через котёл пропал, в 99% случаев это — капитальный ремонт!

Как часто нужно промывать газовый котел от накипи?

Мы не знаем, какая водоподготовка установлена в вашем доме. Поэтому основные рекомендации:

1. Если водоподготовки нет вообще и вода идёт из скважины. Промывка котла — не реже одного/двух раз в год! Хотя иногда недостаточно и этого.
2. Если есть водоподготовка – мойте раз в два года. Желательно. Это среднестатистический срок между промывками.

В любом случае, наблюдайте за тем как работает котёл!

Какое средство для промывки котла использовать?

В интернете есть много советов по использованию бытовых средствах для промывки газового котла. Советуют промывать уксусом, лимоном, содой, кока-колой, спрайтом и другими веществами. Поэтому сразу скажем:

Бытовые средства не помогут промыть газовый котел!

Да, они помогут отмыть чайник от непрочной накипи. Однако накипь, образующаяся в котлах — совсем другая. Под воздействием давления и высокой температуры, она приобретает высокую прочность, спекается. Поэтому для промывки бытовых котлов нужно использовать специальные средства.

Бытовые моющие средства из магазина, тоже, не подойдут, поскольку рассчитаны на ручную  очистку кафеля, ванн, раковин от накипи и ржавчины.

Существует много импортных средств для промывки, таких как: Rotenberger, Electrolux, которые хорошо удаляют накипь, но стоят очень дорого.

Например, канистра средства Rotenberger, объемом 30 литров, стоит более 6 000 рублей. А к нему ещё нужен порошок-нейтрализатор, который стоит 2 000!

А ведь для промывки бытового котла не требуется столько реагента. Змеевики бытовых настенных котлов имеют вместимость от 0,1 до 2 литров, змеевики напольных газовых котлов — от 10 до 100 литров.

Практически все средства для удаления накипи, разводятся в пропорции 1 к 10. Т.е. на 10 литров воды потребуется 1 кг или 1 литр средства для удаления накипи.

Т.е. для промывки настенного газового котла нужно, максимум 1 кг средства, а для промывки напольного газового котла — максимум 10 кг!

Основываясь на нашем многолетнем опыте исследования различных видов отложений, мы разработали реагент для промывки котлов —  Кратол К, который прекрасно растворяет любую котловую накипь и безопасен для металла котла!

На снимке: реагент Кратол К

Стоимость реагента Кратол — 280 рублей/кг. Средство поставляется в виде порошка. Вы можете заказать реагент Кратол К и своими силами выполнить промывку котла от накипи.

Затраты реагента на промывку настенного котла составят 280 рублей, а на промывку напольного котла — не более 2 800 рублей!

Какой насос использовать для промывки газового котла?

Если вы хотите собрать промывочную схему, вам понадобится расширительный бак, насос, шланги. Насос лучше брать нержавеющий, чтобы его можно было использовать неоднократно.

Запрещается промывать котлы бытовыми циркуляционными насосами, во избежании их поломки!

Какие варианты могут быть?

1. Купить специальный химический насос для промывки котлов и теплообменников (бустер). Это оборудование представляет собой единый агрегат, в котором на расширительном баке смонтирован насос со шлангами (прямая и обратная магистраль). Модели различаются по объему расширительного бака и стоимости. Для настенных котлов вполне хватит младшей модели – на 10 литров. Для напольных котлов — желательно брать насос с расширительным баком от 20 литров.

Стоимость химических бустеров достаточно велика — от 50 000 рублей.

На снимке: профессиональный химический насос с баком 14 литров

2. Собрать промывочную схему своими силами. Для этого можно использовать: любой насос (хоть дачный Малыш), шланги, пластиковое ведро. Для нескольких промывок такого насоса хватит.

3. Аренда химического насоса. В принципе, мы можем предоставить вам химический насос в аренду, обучив вас всем правилам проведения промывки. Иногда это более предпочтительный вариант, поскольку, как вы уже видели выше, цены на химические насосы начинаются от 50 000 рублей.

Аренда химического насоса на 15 литров стоит у нас 5 000 рублей в сутки. Почему в сутки? Просто этого времени вполне хватит для промывки одного котла. Как правило, промывочный цикл длится 3-4 часа.

Порядок действий при промывке газового котла

Итак, вы определились, чем мыть, какое оборудование использовать, поэтому далее выполняем следующую последовательность действий.

1. Отглушаем промываемый объект. По-русски – перекрываем краны, подающие воду в котёл и на выходе из котла. В идеале (и это нужно учитывать на стадии проектирования!), чтобы потом не мучиться с подключением, нужно предусмотреть два шаровых крана на входе и на выходе из котла, к которым можно без труда подключить химический насос.

Вот, пример реализации такого подхода:

На снимке: краны для промывки газового котла

Для промывки котла перекрываются нижние два крана (прямая, обратка), а насос подключается к верхним двум кранам. Всё! Подключение занимает 5 минут. И не нужно сливать воду, например из бойлера, которая уже горячая и готова к применению…

Итак, если у вас предусмотрены краны под промывку, подключаете к ним насос, если краны не предусмотрены, смотрите. Как правило, на настенных котлах нужно отсоединять подачу и обратку. Будьте аккуратны, иногда установщики делают всё так впритык, что можно повредить трубы, соединения, особенно, если они пластиковые. Надеюсь, вы не забыли перекрыть подачу воды перед отсоединением трубы!

На напольных котлах, внизу в задней части котла, как правило, есть слив (дренаж), куда можно подключить обратку (реализовано на котле Viessman Vitogas 050):

и предохранительный клапан, с манометром вверху, куда подключается шланг подачи:

Будьте аккуратны, система работает под давлением, поэтому, прежде всего, остановите насосы, перекройте прямую и обратную магистрали, стравите давление и только после этого начинайте подключение.

Проверяем герметичность – заливаем в расширительный бак насоса воду и включаем насос, пока без химии. Смотрим, как работает, не течёт ли в местах подключения.

Подготовка раствора для промывки газового котла

Моющее средство (порошок или жидкий концентрат) засыпается в расширительный бак постепенно, в соответствии с рекомендациями по приготовлению раствора.

Если говорить о средстве Кратол К, то мы рекомендуем использовать 8-10%-ный раствор при температуре около 60°С. Т.е. на 9 литров воды вы сыпете 1 кг Кратола К. Внимание! При реакции выделяется углекислый газ, который выдавливает воду из котла. Чтобы этого избежать, поставьте кран на обратку и чуть-чуть закрывайте его при сильной реакции.

Об эффективности реакции вы можете судить по газу, который будет выделяться в промежуточный бак, образуется пена, промывочный раствор потемнеет и станет мутным.

Следите за этими показателями. В принципе, вы можете повысить температуру до 60°С (но не более, иначе начнётся гидролиз кислоты и эффективность химической промывки снизится) и довести концентрацию раствора до 10%. Не переживайте, с котлом ничего не случится, особенно, если вы используете наше моющее средство. Следите за внешними параметрами. Разбавляйте кислоту постепенно. Подогревайте плавно. У нас в практике случалось и такое, что мы перегревали котёл, и потом кипящая кислота хлестала во все стороны. Не особенно опасно, но неприятно.

Меры безопасности при промывке газового котла

Безусловно, выполняя работы с кислотой, будьте аккуратны. Основу реагента Кратол К составляет сульфаминовая кислота. И хотя она не так ядовита как другие кислоты (соляная, например), работать нужно обязательно в очках, респираторе и перчатках. Берегите глаза, органы дыхания!

Как долго длится промывка газового котла?

Как правило, время промывки газовых котлов составляет 4-6 часов, в зависимости от степени загрязнения.

Вы можете судить об эффективности промывки по следующим признакам: появление пены, помутнение раствора, усилившийся резкий запах, увеличение количества раствора в расширительном баке. Эти признаки свидетельствуют о наличии реакции, а значит, растворении накипи.

При промывке следует поддерживать температуру около 50-60°С следить за кислотностью промывочного раствора.

Да, кстати, об измерении рН. Желательно купить индикаторные полоски для измерения кислотности с показателями от 1 до 14 единиц (самая кислая и самая щелочная среда). Во время реакции происходит постепенное уменьшение кислотности раствора, цвет индикаторов смещается от темно-красного к желтому (в сторону нейтрального раствора).

Нейтрализация промывочного раствора

Когда вы закончите промывать газовый котел, вам потребуется нейтрализовать промывочный раствор. Для этого запаситесь обыкновенной содой. И далее есть два варианта:

Либо вы сливаете весь промывочный раствор в отдельную емкость, вызываете МЧС, и они увозят раствор на полигон ТБО (шутка). Либо вы начинаете добавлять понемногу соду в промежуточный бак. Насос при этом работает. Сода будет реагировать с кислотой, шипеть, нейтрализовывать последнюю. При этом вы измеряете рН, и как только она достигнет 6-7 единиц (нейтрально), этот раствор можно сливать в канализацию. Желательно, при этом, добавлять холодную воду в промежуточный бак и сливать раствор с температурой менее 50°С. Это нормативные требования одного из РД (руководящий документ), посвящённого химической промывке.

Заключение

В принципе, на этом всё. Вы нейтрализовали раствор, слили его. После этого хорошенько промойте котел до чистой воды, в течение 1 часа, собирайте схему и запускайте оборудование в работу.

Будьте внимательны! После промывки в систему может попасть воздух, поэтому при заполнении системы водой откройте воздушные клапана, проследите за тем, чтобы вся система заполнилась полностью.

И самое главное. Если возникнут вопросы, не стесняйтесь, звоните нам: +7 (916) 868-61-88 или пишите: innova@inev.ru мы всё расскажем.

Инструкция по химической промывке газового котла от накипи

По ссылке ниже вы можете скачать инструкцию по химической промывке бытового газового котла от накипи. Желаем успехов!

РД 34.37.402-96

ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ

ПО ЭКСПЛУАТАЦИОННЫМ ХИМИЧЕСКИМ

ОЧИСТКАМ ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ

Дата введения 1997-10-01

Разработано АО «Фирма ОРГРЭС»

Исполнители В.П.Серебряков, А.Ю.Булавко (АО «Фирма ОРГРЭС»),

С.Ф.Соловьев (АОЗТ «Ростэнерго»),

А.Д.Ефремов, Н.И.Шадрина (АООТ «Котлоочистка»)

УТВЕРЖДЕНО Департаментом науки и техники РАО «ЕЭС России» 04.01.96 г.

Начальник А.П.Берсенев

 ВВЕДЕНИЕ

1. Типовая инструкция (далее Инструкция) предназначена для персонала проектных, монтажных, наладочных и эксплуатационных организаций и является основой для проектирования схем и выбора технологии очистки водогрейных котлов на конкретных объектах и составления местных рабочих инструкций (программ).

2. Инструкция составлена на основании опыта проведения эксплуатационных химических очисток водогрейных котлов, накопленного в последние годы их эксплуатации, и определяет общий порядок и условия подготовки и проведения эксплуатационных химических очисток водогрейных котлов.

В Инструкции учтены требования следующих нормативно-технических документов:

Правил технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации* (М.: СПО ОРГРЭС, 1996);

Типовой инструкции по эксплуатационным химическим очисткам водогрейных котлов (М.: СПО Союзтехэнерго, 1980);

Инструкции по аналитическому контролю при химической очистке теплоэнергетического оборудования (М.: СПО Союзтехэнерго, 1982);

Методических указаний по водоподготовке и воднохимическому режиму водогрейного оборудования и тепловых сетей: РД 34.37.506-88 (М.: Ротапринт ВТИ, 1988);

Норм расхода реагентов для предпусковых и эксплуатационных химических очисток теплоэнергетического оборудования электростанций: HP 34-70-068-83 (М.: СПО Союзтехэнерго, 1985);

Методических указаний по применению гидроксида кальция для консервации теплоэнергетического и другого промышленного оборудования на объектах Минэнерго СССР (М.: СПО Союзтехэнерго, 1989).

3. При подготовке и проведении химической очистки котлов следует также соблюдать требования документации заводов-изготовителей оборудования, участвующего в схеме очистки.

4. С выпуском настоящей Инструкции утрачивает силу «Типовая инструкция по эксплуатационным химическим очисткам водогрейных котлов» (М.: СПО Союзтехэнерго, 1980).

 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. В процессе эксплуатации водогрейных котлов на внутренних поверхностях водяного тракта образуются отложения. При соблюдении регламентируемого водного режима отложения состоят в основном из оксидов железа. При нарушениях водного режима и использовании для подпитки сетей некачественной воды или продувочной воды от энергетических котлов в отложениях могут присутствовать также (в количестве от 5% до 20%) соли жесткости (карбонаты), соединения кремния, меди, фосфатов.

При соблюдении водного и топочного режимов отложения равномерно распределяются по периметру и высоте экранных труб. Незначительное увеличение их может наблюдаться в районе горелок, а уменьшение — в районе пода. При равномерном распределении тепловых потоков количество отложений на отдельных трубах экранов в основном примерно одинаково. На трубах конвективных поверхностей отложения также в основном равномерно распределяются по периметру труб, а количество их, как правило, меньше, чем на трубах экранов. Однако в отличие от экранных на отдельных трубах конвективных поверхностей разница в количестве отложений может быть значительной.

Химический состав определяется из усредненной пробы отложений, снятых с поверхности образца механическим способом, или из раствора после травления образцов.

Решение о необходимости проведения химической очистки принимает комиссия под председательством главного инженера электростанции (начальника отопительной котельной) по результатам анализов на удельную загрязненность поверхностей нагрева, определения состояния металла труб с учетом данных эксплуатации котла.

Химическая очистка производится, как правило, в летний период, когда отопительный сезон закончен. В исключительных случаях она может выполняться и зимой, если нарушается безопасная работа котла.

1.4. Химическая очистка должна производиться с использованием специальной установки, включающей оборудование и трубопроводы, обеспечивающие приготовление промывочных и пассивирующих растворов, прокачку их через тракт котла, а также сбор и обезвреживание отработанных растворов. Такая установка должна быть выполнена согласно проекту и увязана с общестанционным оборудованием и схемами по нейтрализации и обезвреживанию сбросных растворов электростанции.

1.5. Химическая очистка должна производиться с привлечением специализированной организации, имеющей лицензию на право проведения таких работ.

 2. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ И СХЕМЕ ОЧИСТКИ

2.1. Моющие растворы должны обеспечивать качественную очистку поверхностей с учетом состава и количества отложений, имеющихся в экранных трубах котла и подлежащих удалению.

2.2. Необходимо оценивать коррозионные повреждения металла труб поверхностей нагрева и выбрать условия очистки моющим раствором с добавлением эффективных ингибиторов для снижения коррозии металла труб в ходе очистки до допустимых значений и ограничения появления неплотностей при химической очистке котла.

2.3. Схема очистки должна обеспечивать эффективность очистки поверхностей нагрева, полноту удаления растворов, шлама и взвеси из котла. Очистку котлов по циркуляционной схеме следует проводить со скоростями движения моющего раствора и воды, обеспечивающими указанные условия. При этом должны учитываться конструктивные особенности котла, местонахождение конвективных пакетов в водяном тракте котла и наличие большого количества горизонтальных труб малого диаметра с многократными гибами на 90 и 180°.

2.4. Необходимо проводить нейтрализацию остатков кислотных растворов и послепромывочную пассивацию поверхностей нагрева котла для защиты от коррозии при продолжительности простоя котла от 15 до 30 сут или последующую консервацию котла.

2.5. При выборе технологии и схемы очистки должны учитываться экологические требования и предусматриваться установки и оборудование для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов.

2.6. Все технологические операции должны проводиться, как правило, при прокачке моющих растворов через водяной тракт котла по замкнутому контуру. Скорость движения моющих растворов при очистке водогрейных котлов должна быть не менее 0,1 м/с, что является приемлемым, так как обеспечивает равномерное распределение моющего реагента в трубах поверхностей нагрева и постоянное поступление к поверхности труб свежего раствора. Водные отмывки необходимо выполнять на сброс со скоростями не менее 1,0-1,5 м/с.

2.7. Отработанные моющие растворы и первые порции воды при водных отмывках должны направляться на общестанционный узел нейтрализации и обезвреживания. Отвод воды в эти установки проводится до достижения на выходе из котла значения рН, равного 6,5-8,5.

2.8. При выполнении всех технологических операций (за исключением окончательной водной отмывки сетевой водой по штатной схеме) используется техническая вода. Допустимо использование сетевой воды при всех операциях, если такая возможность имеется.

 3. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИИ ОЧИСТКИ

3.1. Для всех видов отложений, встречающихся в водогрейных котлах, можно использовать в качестве моющего реагента соляную или серную кислоту, серную кислоту с гидрофторидом аммония, сульфаминовую кислоту, концентрат низкомолекулярных кислот (НМК).

Выбор моющего раствора производится в зависимости от степени загрязненности очищаемых поверхностей нагрева котла, характера и состава отложений. Для разработки технологического режима очистки образцы вырезанных из котла труб с отложениями обрабатываются в лабораторных условиях выбранным раствором с поддержанием оптимальных показателей моющего раствора.

3.2. В качестве моющего реагента используется в основном соляная кислота. Это объясняется ее высокими моющими свойствами, позволяющими очистить от любого типа отложений поверхности нагрева даже с высокой удельной загрязненностью, а также недефицитностью реагента.

К недостаткам методов с использованием серной кислоты можно отнести образование большого количества взвеси в моющем растворе в процессе очистки и меньшую по сравнению с соляной кислотой скорость растворения отложений.

3.5. При использовании всех кислот необходимо введение в раствор ингибиторов коррозии, защищающих металл котла от коррозии в условиях применения данной кислоты (концентрация кислоты, температура раствора, наличие движения моющего раствора).

Для химических очисток используется, как правило, ингибированная соляная кислота, в которую на заводе-поставщике введен один из ингибиторов коррозии ПБ-5, КИ-1, В-1 (В-2). При приготовлении моющего раствора этой кислоты дополнительно должен вводиться ингибитор уротропин или КИ-1.

Для растворов серной и сульфаминовой кислот, гидрофторида аммония, концентрата МНК используются смеси катапина или катамина АВ с тиомочевиной либо с тиурамом, либо с каптаксом.

Для интенсификации удаления твердых железоокисных отложений, которые расположены в нижнем слое, и при наличии в отложениях более 8-10% кремниевых соединений целесообразно добавление в кислотный раствор фторсодержащих реагентов (фторид, гидрофторид аммония или натрия), добавляемых в раствор кислоты через 3-4 ч после начала обработки.

Во всех этих случаях предпочтение должно отдаваться соляной кислоте.

3.7. Для послепромывочной пассивации котла в тех случаях, когда она необходима, используется одна из следующих обработок:

а) обработка очищенных поверхностей нагрева 0,3-0,5%-ным раствором силиката натрия при температуре раствора 50-60 °С в течение 3-4 ч при циркуляции раствора, что обеспечит защиту от коррозии поверхностей котла после слива раствора во влажных условиях в течение 20-25 сут и в сухой атмосфере в течение 30-40 сут;

б) обработка раствором гидроксида кальция в соответствии с методическими указаниями по его применению для консервации котлов.

 4. СХЕМЫ ОЧИСТКИ

4.1. Схема химической очистки водогрейного котла включает следующие элементы:

котел, подлежащий очистке;

бак, предназначенный для приготовления моющих растворов и служащий одновременно промежуточной емкостью при организации циркуляции моющих растворов по замкнутому контуру;

промывочный насос для перемешивания растворов в баке по линии рециркуляции, подачи раствора в котел и поддержания требуемого расхода при прокачивании раствора по замкнутому контуру, а также для откачки отработанного раствора из бака на узел нейтрализации и обезвреживания;

трубопроводы, объединяющие бак, насос, котел в единый контур очистки и обеспечивающие прокачку раствора (воды) по замкнутому и разомкнутому контурам;

узел нейтрализации и обезвреживания, где собираются отработанные моющие растворы и загрязненные воды для нейтрализации и последующего обезвреживания;

каналы гидрозолоудаления (ГЗУ) или промливневой канализации (ПЛК), куда отводятся условно чистые воды (с рН 6,5-8,5) при отмывках котла от взвешенных веществ;

баки для хранения жидких реагентов (в первую очередь соляной или серной кислоты) с насосами для подачи этих реагентов в контур очистки.

Для равномерного распределения и облегчения растворения сыпучих реагентов целесообразно от трубопровода рециркуляции, заведенного в бак для перемешивания растворов, отвести в загрузочный люк трубопровод диаметром 50 мм с резиновым шлангом.

4.3. Насос, предназначенный для прокачки моющего раствора по контуру очистки, должен обеспечивать скорость движения не менее 0,1 м/с в трубах поверхностей нагрева. Выбор этого насоса производится по формуле

3600 — переводной коэффициент.

.

4.4. Трубопроводы, предназначенные для организации прокачки моющих растворов по замкнутому контуру, должны иметь диаметры не менее диаметров соответственно всасывающих и напорных патрубков промывочных насосов, трубопроводы отвода отработанных моющих растворов из контура очистки в бак-нейтрализатор могут иметь диаметры, значительно меньшие диаметров основных напорно-возвратных (сбросных) коллекторов.

Контур очистки должен предусматривать возможность слива всего или большей части моющего раствора в бак.

Диаметр трубопровода, предназначенного для отвода отмывочной воды в промливневый канал или систему ГЗУ, должен учитывать пропускную способность этих магистралей. Трубопроводы контура очистки котла должны быть стационарными. Их трассировка должна быть выбрана таким образом, чтобы они не мешали обслуживанию основного оборудования котла в период эксплуатации. Арматура на этих трубопроводах должна быть расположена в доступных местах, трассировка трубопроводов должна обеспечивать их опорожнение. При наличии на электростанции (отопительной котельной) нескольких котлов монтируются общие напорно-возвратные (сбросные) коллекторы, к которым подсоединены трубопроводы, предназначенные для очистки отдельного котла. На этих трубопроводах необходимо установить запорную арматуру.

4.5. Сбор моющих растворов, поступающих из бака (по линии перелива, дренажной линии), от корыт пробоотборников, от протечек насосов через сальники и т.д., должен осуществляться в приямке, откуда они специальным откачивающим насосом направляются на узел нейтрализации.

4.6. При проведении кислотных обработок в поверхностях нагрева котла и трубопроводах промывочной схемы нередко образуются свищи. Нарушение плотности контура очистки может произойти в начале кислотной стадии, а величина потерь моющего раствора не позволит дальнейшее выполнение операции. Для ускорения опорожнения дефектного участка поверхности нагрева котла и последующего безопасного проведения ремонтных работ по устранению течи целесообразно в верхнюю часть котла подвести азот или сжатый воздух. Для большинства котлов удобным местом подсоединения являются воздушники котла.

4.7. Направление движения кислотного раствора в контуре котла должно учитывать место нахождения конвективных поверхностей. Целесообразно направление движения раствора в этих поверхностях организовать сверху вниз, что будет способствовать удалению отслоившихся частиц отложений из этих элементов котла.

4.8. Направление движения моющего раствора в экранных трубах может быть любым, так как при восходящем потоке при скорости 0,1-0,3 м/с в раствор будут переходить мельчайшие взвешенные частицы, которые при этих скоростях не будут осаждаться в змеевиках конвективных поверхностей при движении сверху вниз. Крупные частицы отложений, для которых скорость движения меньше скорости витания, будут скапливаться в нижних коллекторах панелей экранов, поэтому их удаление оттуда необходимо производить интенсивной водной отмывкой при скорости воды не менее 1 м/с.

Для котлов, в которых конвективные поверхности являются выходными участками водяного тракта, целесообразно направление потока организовать так, чтобы они были первыми по ходу движения моющего раствора при прокачке по замкнутому контуру.

Схема очистки должна иметь возможность изменения направления потока на противоположное, для чего должна быть предусмотрена перемычка между напорным и сбросным трубопроводами.

Обеспечение скорости движения отмывочной воды выше 1 м/с может быть достигнуто при подключении котла к магистрали теплосети, при этом схема должна предусматривать прокачку воды по замкнутому контуру с постоянным отводом отмывочной воды из контура котла при одновременной подаче в него воды. Количество подаваемой в контур очистки воды должно соответствовать пропускной способности сбросного канала.

С целью постоянного отвода газов из отдельных участков водяного тракта воздушники котла объединяются и выводятся в промывочный бак.

Подсоединение напорно-возвратного (сбросного) трубопроводов к водяному тракту должно производиться как можно ближе к котлу. Для отмывки участков трубопровода сетевой воды между секционной задвижкой и котлом целесообразно использовать линию байпаса этой задвижки. При этом давление в водяном тракте должно быть меньше, чем в трубопроводе сетевой воды. В некоторых случаях эта линия может служить дополнительным источником поступления воды в контур очистки.

4.9. Для повышения надежности схемы очистки и большей безопасности при ее обслуживании она должна быть укомплектована стальной арматурой. С целью исключения перетоков растворов (воды) из напорного трубопровода в возвратный по перемычке между ними, пропуска их в сбросной канал или бак-нейтрализатор и для возможности установки при необходимости заглушки арматура на этих трубопроводах, а также на линии рециркуляции в бак должна быть фланцевая. Принципиальная (общая) схема установки для химической очистки котлов показана на рис.1.

Рис.1. Схема установки для химической очистки котла:

1 — промывочный бак; 2 — промывочные насосы;

	— расходомерное устройство;
	— термометр;
	— водомерное стекло;
	— пробоотборник

Рис.2. Схема химической очистки котла ПТВМ-30:

1 — задние дополнительные экраны; 2 — конвективный пучок; 3 — боковой экран конвективной шахты;

4 — боковой экран; 5 — фронтовые экраны: 6 — задние экраны;

Рис.3. Схема химической очистки котла ПТВМ-50:

1 — правый боковой экран; 2 — верхний конвективный пучок; 3 — нижний конвективный пучок;

4 — задний экран; 5 — левый боковой экран; 6 — фронтовой экран;

При очистке котла ПТВМ-30 особое внимание необходимо обратить на организацию отвода газов из верхних коллекторов панелей экранов, так как направление движения раствора имеет многократные изменения.

Для котла ПТВМ-50 подвод моющего раствора целесообразно выполнить в трубопровод прямой сетевой воды, что позволит организовать направление движения его в конвективном пакете сверху вниз.

4.11. При химической очистке котла КВГМ-100 (рис.4) трубопроводы подвода и возврата моющих растворов подсоединяются к трубопроводам обратной и прямой сетевой воды. Движение среды проводится в такой последовательности: фронтовой экран — два боковых экрана — промежуточный экран — два конвективных пучка — два боковых экрана — задний экран. При прохождении по водяному тракту моющий поток многократно меняет направление движения среды. Поэтому особое внимание при очистке этого котла следует уделить организации постоянного отвода газов из верхних экранных поверхностей.

Рис.4. Схема химической очистки котла КВГМ-100 (основной режим):

1 — фронтовой экран; 2 — боковые экраны; 3 — промежуточный экран;

4 — боковой экран; 5 — задний экран; 6 — конвективные пучки;

Рис.5. Схема химической очистки котла ПТВМ-100:

а — двухходовая; б — четырехходовая; 1 — левый боковой экран; 2 — задний экран;

3 — конвективный пучок; 4 — правый боковой экран; 5 — фронтовой экран;

	— арматура закрыта
	— заглушка

При применении четырехходовой схемы скорость движения среды при использовании насосов той же подачи увеличивается вдвое. Подсоединение трубопроводов подвода и отвода моющего раствора организуется в перепускные трубопроводы от фронтового и заднего экранов. Организация четырехходовой схемы требует установки заглушки на одном из этих трубопроводов.

Движение среды при применении двухходовой схемы соответствует направлению движения воды в водяном тракте котла в период его работы. При применении четырехходовой схемы прохождение моющим раствором поверхностей нагрева проводится в следующей последовательности: фронтовой экран — конвективные пакеты фронтового экрана — боковые (фронтовые) экраны — боковые (задние) экраны — конвективные пакеты заднего экрана — задний экран.

Направление движения может быть противоположным при изменении назначения временных трубопроводов, подсоединенных к перепускным трубопроводам котла.

Рис.6. Схема химической очистки котла ПТВМ-180 (двухходовая схема):

1 — задний экран; 2 — конвективный пучок; 3 — боковой экран;

4 — двухсветный экран; 5 — фронтовой экран;

	— арматура закрыта

Рис.7. Схема химической очистки котла ПТВМ-180 (четырехходовая схема):

1 — задний экран; 2 — конвективный пучок; 3 — боковой экран;

4 — двухсветный экран; 5 — фронтовой экран;

	— арматура закрыта
	— заглушка

При прокачке среды по четырехходовой схеме применение наcoca такой подачи обеспечит скорость движения 0,2-0,3 м/с.

При применении четырехходовой схемы направление движения среды по поверхностям нагрева следующее: правая половина двухсветного и бокового экранов — правая половина конвективной части — задний экран — камера прямой сетевой воды — фронтовой экран — левая половина конвективной части — левая половина бокового и двухсветного экранов.

Рис.8. Схема химической очистки котла КВГМ-180:

1 — конвективный пучок; 2 — задний экран; 3 — потолочный экран;

4 — промежуточный экран; 5 — фронтовой экран;

	— арматура закрыта

Создание четырехходовой схемы движения среды применительно к этому котлу требует значительно больших, чем по котлу ПТВМ-180, переделок и поэтому ее применение при выполнении химической очистки нецелесообразно.

Направление движения среды в поверхностях нагрева следует организовать с учетом смены направления потока. При кислотных и щелочных обработках движение раствора в конвективных пакетах целесообразно направить снизу вверх, так как эти поверхности будут первыми в контуре циркуляции по замкнутому контуру. При водных отмывках движение потока в конвективных пакетах целесообразно периодически менять на противоположное.

4.15. Моющие растворы приготавливаются либо порциями в промывочном баке с последующей их закачкой в котел, либо путем добавления реагента в бак при циркуляции нагретой воды по замкнутому контуру очистки. Количество приготовленного раствора должно соответствовать объему контура очистки. Количество раствора в контуре после организации прокачивания по замкнутому контуру должно быть минимальным и определяться необходимым уровнем для надежной работы насоса, что обеспечивается поддержанием минимального уровня в баке. Это позволяет добавлять кислоту в процессе обработки для поддержания необходимой ее концентрации или значения рН. Каждый из двух способов приемлем для всех кислотных растворов. Однако при выполнении очистки с использованием смеси гидрофторида аммония с серной кислотой предпочтителен второй способ. Дозировку серной кислоты в контур очистки лучше производить в верхнюю часть бака. Ввод кислоты может производиться либо плунжерным насосом подачей 500-1000 л/ч, либо самогеком из бака установленного на отметке выше промывочного бака. Ингибиторы коррозии для моющего раствора на основе соляной или серной кислоты не требуют специальных условий их растворения. Они загружаются в бак до ввода в него кислоты.

Смесь ингибиторов коррозии, используемая для моющих растворов серной и сульфаминовой кислот, смеси гидрофторида аммония с серной кислотой и НМК, приготавливается в отдельной емкости небольшими порциями и заливается в люк бака. Установка специального бака для этой цели не обязательна, так как количество приготавливаемой смеси ингибиторов небольшое.

 5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕЖИМЫ ОЧИСТКИ

Примерные технологические режимы, применяемые для очистки котлов от различных отложений, в соответствии с разд.3 приведены в табл.1.

Таблица 1

Моющий реагент и схема	Тип и количество удаляемых отложений	Техноло- гическая операция	Состав раствора	Параметры технологической операции	Примечание
				Кон- цент- рация реа- гента, %	Тем- пера- тура среды, °С	Про- должи- тель- ность, ч	Критерий окончания
1. Соляная кислота при циркуляции	Без ограничений	1.1 Водная промывка			20 и выше	1-2	Осветление сбрасы- ваемой воды
		1.2. Щело- чение	NaOH	1,5-2	80-90	8-12	По времени	Необходимость операции определяется при выборе технологии очистки в зависимости от количества и состава отложений
			Na CO	1,5-2
		1.3. Отмывка технической водой	—	—	20 и выше	2-3	Значение рН сбрасы- ваемого раствора 7-7,5
		1.4. Приго- товление в контуре и циркуляция раствора кислоты	Ингиби- рованная HCI	4-6	60-70	6-8	Стаби- лизация концен- трации железа в контуре	При удалении карбонатных отложений и снижении концентрации кислоты периодическая поддозировка кислоты для поддержания концентрации 2-3%. При удалении железоокисных отложений без поддозировки кислоты
			Уротропин	0,5
			(или КИ-1)	(0,1)
		1.5. Отмывка технической водой	—	—	20 и выше	1-1,5	Осветление сбрасы- ваемой воды	При проведении двух-трех кислотных стадий допускается дренирование моющего раствора с однократным заполнением котла водой и его дренированием
		1.6. Повтор- ная обработка котла раствором кислоты при циркуляции	Ингиби- рованная HCI	3-4	60-70	4-6	Стаби- лизация концент- рации железа	Выполняется при количестве отложений более 1500г/м
			Уротропин	0,5
			(или КИ-1)	(0,1)
		1.7. Отмывка технической водой	—	—	20 и выше	1-1,5	Осветление отмывочной воды, нейтральная среда
		1.8. Нейтра- лизация при циркуляции раствора	NaOH (или Nа СО )	2-3	50-60	2-3	По времени
		1.9. Дрени- рование щелочного раствора	—
		1.10. Пред- варительная отмывка технической водой	—		20 и выше	1	Осветление сбрасы- ваемой воды
		1.11. Окон- чательная отмывка сетевой водой в теплосеть	—	—	20-80	2		Проводится непосредственно перед пуском котла в работу
2. Серная кислота при циркуляции	Железо- окисные с содержа- нием кальция 10% при количестве отложений до 1500 г/м	2.1. Водная промывка			20 и выше	1-2	Осветление сбрасы- ваемой воды
		2.2. Запол- нение котла раствором кислоты и его циркуляция в контуре	H SO	3-5	40-50	4-6	Стаби- лизация концент- рации железа в контуре, но не более 6 часов	Без поддозировки кислоты
			КИ-1	0,1
			(или катамин)	(0,25)
			Тиурам	0,05
			(или тиомо- чевина)	(0,3)
		2.3. Выпол- нение операции по п.1.5
		2.4. Повтор- ная обработка котла кислотой при циркуляции	H SO	2-3	40-50	3-4	Стаби- лизация концент- рации железа	Выполняется при количестве отложений более 1000 г/м
			КИ-1	0,1
			Тиурам	0,05
		2.5. Выпол- нение операций по пп.1.7-1.11
3. Серная кислота травлением	То же	3.1. Водная промывка			20 и выше	1-2	Осветление сбрасы- ваемой воды
		3.2. Запол- нение экранов котла раствором и их травление	H SO	8-10	40-55	6-8	По времени	Возможно применение ингибиторов: катапина АВ 0,25% с тиурамом 0,05%. При использовании менее эффективных ингибиторов (1% уротропина или формальдегида) температура не должна превышать 45 °С
			КИ-1	0,1
			Тиурам	0,05
			(или тио- мочевина)	(0,3)
		3.3. Выпол- нение операции по п.1.5
		3.4. Повтор- ная обработка кислотой	H SO	4-5	40-55	4-6	По времени	Выполняется при количестве отложений более 1000 г/м
			КИ-1	0,1
			Тиурам	0,05
		3.5. Выпол- нение операции по п.1.7
		3.6. Нейтра- лизация заполнением экранов раствором	NaOH (или Na CО )	2-3	50-60	2-3	По времени
		3.7. Дрени- рование щелочного раствора
		3.8. Выпол- нение операции по п.1.10						Допускается двух-трехкратное заполнение и дренирование котла до нейтральной реакции
		3.9. Выпол- нение операции по п.1.11
4. Гидро- фторид аммония с серной кислотой при циркуляции	Железо- окисные с содержа- нием кальция 10% при количестве отложений не более 1000 г/м	4.1.Водная промывка			20 и выше	1-2	Осветление сбрасы- ваемой воды
		4.2. Приго- товление раствора в контуре и его циркуляция	NH HF	1,5-2	50-60	4-6	Стаби- лизация концент- рации железа	Возможно применение ингибиторов: 0,1%ОП-10(ОП-7)с 0,02% каптакса. При увеличении рН более 4,3-4,4 поддозировка серной кислоты до рН 3-3,5
			H SO	1,5-2
			КИ-1	0,1
			Тиурам	0,05
			(или каптакс)	(0,02)
		4.3. Выпол- нение операции по п.1.5
		4.4. Повтор- ная обработка моющим раствором	NH HF	1-2	50-60	4-6	Стабили- зация концен- трации железа в контуре при рН 3,5-4,0
			H SO	1-2
			КИ-1	0,1
			Тиурам	0,05
			(или каптакс)	(0,02)
		4.5. Выпол- нение операций по пп.1.7-1.11
5. Сульфа- миновая кислота при циркуляции	Карбонатно- железо- окисные в количестве до 1000 г/м	5.1. Водная промывка			20 и выше	1-2	Осветление сбрасы- ваемой воды
		5.2. Заполнение контура раствором и его циркуляция	Сульфа- миновая кислота	3-4	70-80	4-6	Стаби- лизация жесткости или концент- рации железа в контуре	Без поддозировки кислоты. Температуру раствора желательно поддерживать розжигом одной горелки
			ОП-10 (ОП-7)	0,1
			Каптакс	0,02
		5.3. Выпол- нение операции по п.1.5
		5.4. Повтор- ная обработка кислотой аналогично п.5.2				4-5
		5.5. Выпол- нение операций по пп.1.7-1.11
6. Концент- рат НМК при циркуляции	Карбо- натные и карбонатно- железо- окисные отложения в количестве до 1000 г/м	6.1. Водная промывка			20 и выше	1-2	Осветление сбрасы- ваемой воды
		6.2. Приго- товление в контуре раствора и его циркуляция	НМК в пересчете на уксусную кислоту	7-10	60-80	5-7	Стабили- зация концент- рации железа в контуре	Без поддозировки кислоты
		6.3. Выпол- нение операции по п.1.5	ОП-10 (ОП-7)	0,1
		6.4. Повтор- ная обработка кислотой аналогично п.6.2	Каптакс	0,02
		6.5. Выпол- нение операций по пп.1.7-1.11

6. КОНТРОЛЬ ЗА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ ОЧИСТКИ

6.1. Для осуществления контроля за технологическим процессом очистки используются контрольно-измерительные приборы и точки отбора проб, выполненные в контуре очистки.

6.2. В процессе очистки контролируются следующие показатели:

а) расход моющих растворов, прокачиваемых по замкнутому контуру;

б) расход воды, прокачиваемой через котел по замкнутому контуру при водных отмывках;

в) давление среды по манометрам на напорном и всасывающем трубопроводах насосов, на сбросном трубопроводе из котла;

г) уровень в баке по указательному стеклу;

д) температура раствора по термометру, установленному на трубопроводе контура очистки.

6.3. Контролируется отсутствие скопления газа в контуре очистки периодическим поочередным закрытием всех вентилей на воздушниках котла, кроме одного.

6.4. Организуется следующий объем химического контроля за отдельными операциями:

а) при приготовлении моющих растворов в баке — концентрация кислоты или значение рН (для раствора смеси гидрофторида аммония с серной кислотой), концентрация едкого натра или кальцинированной соды;

б) при обработке кислотным раствором — концентрация кислоты или значение рН (для раствора смеси гидрофторида аммония с серной кислотой), содержание железа в растворе — 1 раз в 30 мин;

в) при обработке щелочным раствором — концентрация едкого натра или кальцинированной соды — 1 раз в 60 мин;

г) при водных отмывках — значение рН, прозрачность, содержание железа (качественно, на образование гидроксида при щелочной обработке) — 1 раз в 10-15 мин.

 7. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА РЕАГЕНТОВ ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ОЧИСТКИ

7.1. Для обеспечения полноты очистки котла расход реагентов должен определяться на основании данных по составу отложений, удельной загрязненности отдельных участков поверхностей нагрева, определяемых по образцам труб, вырезанных до химической очистки, а также из расчета получения необходимой концентрации реагента в промывочном растворе.

7.2. Количество едкого натра, кальцинированной соды, гидрофторида аммония, ингибиторов и кислот при отмывке железоокисных отложений определяется по формуле

 %.

7.3. Количество соляной и сульфаминовой кислоты и концентрата НМК для удаления карбонатных отложений рассчитывается по формуле

.

7.4. Количество отложений, подлежащих удалению при очистке, определяется по формуле

При значительном отличии удельной загрязненности конвективных и экранных поверхностей определяется раздельно количество отложений, имеющихся на каждой из этих поверхностей, затем эти значения суммируются.

Таблица 2

Марка котла	Радиационная поверхность экранов, м	Поверхность конвективных пакетов, м	Водяной объем котла, м
ПТВМ-30	128,6	693	14
ПТВМ-50	138	1110	16
ПТВМ-100	224	2960	35
ПТВМ-180	479	5500	60
КВГМ-30	108	635
КВГМ-50	245	1223
КВГМ-100	325	2385
КВГМ-180	562	5520	80-100

Данные по площади поверхностей труб, подлежащих очистке, и их водяному объему для наиболее распространенных котлов приведены в табл.2. Фактический объем контура очистки может несколько отличаться от указанного в табл.2 и зависит от протяженности трубопроводов обратной и прямой сетевой воды, заполняемых моющим раствором.

7.5. Расход серной кислоты для получения значения рН 2,8-3,0 в смеси с гидрофторидом аммония рассчитывается, исходя из суммарной концентрации компонентов при их соотношении по массе 1:1.

 8. МЕРЫ ПО СОБЛЮДЕНИЮ ПРАВИЛ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. При подготовке и проведении работ по химической очистке водогрейных котлов необходимо соблюдать требования «Правил техники безопасности при эксплуатации тепломеханического оборудования электростанций и тепловых сетей»* (М.: СПО ОРГРЭС, 1991).

8.2. Технологические операции химической очистки котла начинаются только после полного окончания всех подготовительных работ и удаления с котла ремонтного и монтажного персонала.

8.3. Перед проведением химической очистки весь персонал электростанции (котельной) и подрядных организаций, участвующий в проведении химической очистки, проходит инструктаж по технике безопасности при работе с химическими реагентами с записью в журнале инструктажа и росписью инструктируемых.

8.4. Организуется зона вокруг очищаемого котла, промывочного бака, насосов, трубопроводов и вывешиваются соответствующие предупреждающие плакаты.

8.5. Изготавливаются ограждающие поручни на баках приготовления растворов реагентов.

8.6. Обеспечивается хорошее освещение очищаемого котла, насосов, арматуры, трубопроводов, лестниц, площадок, пробоотборных точек и рабочего места дежурной смены.

8.7. Организуется подвод воды шлангами к узлу приготовления реагентов, к месту работы персонала для смыва пролитых или проливающихся через неплотности растворов.

8.8. Предусматриваются средства для нейтрализации моющих растворов на случай нарушения плотности промывочного контура (сода, хлорная известь и т.д.).

8.9. Рабочее место дежурной смены обеспечивается аптечкой с медикаментами, необходимыми для оказания первой помощи (индивидуальные пакеты, вата, бинты, жгут, раствор борной кислоты, раствор уксусной кислоты, раствор соды, слабый раствор марганцовокислого калия, вазелин, полотенце).

8.10. Не допускается присутствие в опасных зонах вблизи очищаемого оборудования и районе сброса промывочных растворов лиц, не участвующих непосредственно в проведении химической очистки.

8.11. Запрещается проведение огневых работ вблизи места проведения химической очистки.

8.12. Все работы по приему, переносу, сливу кислот, щелочей, приготовлению растворов производятся в присутствии и под непосредственным руководством технических руководителей.

8.13. Персонал, непосредственно участвующий в работах по химической очистке, обеспечивается шерстяными или брезентовыми костюмами, резиновыми сапогами, прорезиненными фартуками, резиновыми перчатками, очками, респиратором.

8.14. Ремонтные работы на котле, реагентном баке разрешаются только после тщательной их вентиляции.

Приложение

ХАРАКТЕРИСТИКА РЕАГЕНТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ

ПРИ ХИМИЧЕСКИХ ОЧИСТКАХ ВОДОГРЕЙНЫХ КОТЛОВ

1. Соляная кислота

Температура замерзания 7,7%-ного раствора соляной кислоты минус 10 °С, 21,3%-ного — минус 60 °С.

Воздействие соляной кислоты на кожу может привести к тяжелым химическим ожогам. При попадании соляной кислоты на кожу или в глаза ее необходимо немедленно смыть обильной струей воды, затем пораженное место кожного покрова обработать 10%-ным раствором бикарбоната натрия, а глаза — 2%-ным раствором бикарбоната натрия и обратиться в медпункт.

Индивидуальные средства защиты: грубошерстный костюм или хлопчатобумажный костюм с кислотостойкой пропиткой, резиновые сапоги, перчатки из кислотостойкой резины, защитные очки.

Ингибированная соляная кислота транспортируется в стальных негуммированных железнодорожных цистернах, автоцистернах, контейнерах. Резервуары для длительного хранения ингибированной соляной кислоты должны быть футерованы диабазовой плиткой на кислотоупорной силикатной замазке. Срок хранения ингибированной соляной кислоты в железной таре не более одного месяца, после чего требуется дополнительное введение ингибитора.

2. Серная кислота

При нагревании серной кислоты образуются пары серного ангидрида, которые, соединяясь с водяными парами воздуха, образуют кислотный туман.

Серная кислота при попадании на кожу вызывает сильные ожоги, весьма болезненные и трудно поддающиеся лечению. При вдыхании паров серной кислоты раздражаются и прижигаются слизистые оболочки верхних дыхательных путей. Попадание серной кислоты в глаза грозит потерей зрения.

Индивидуальные средства защиты и меры первой помощи те же, что при работе с соляной кислотой.

Серная кислота транспортируется в стальных железнодорожных цистернах или в автоцистернах и хранится в стальных емкостях.

3. Едкий натр

Едкий натр — белое, очень гигроскопичное вещество, хорошо растворимое в воде (при температуре 20 °С растворяется 1070 г/л). Температура замерзания 6,0%-ного раствора минус 5 °С, 41,8%-ного — 0 °С. Как твердый едкий натр, так и его концентрированные растворы вызывают сильные ожоги. Попадание щелочи в глаза может привести к тяжелым заболеваниям глаз и даже к потере зрения.

При попадании щелочи на кожу необходимо удалить ее сухой ватой или кусочками ткани и промыть пораженное место 3%-ным раствором уксусной или 2%-ным раствором борной кислоты. При попадании щелочи в глаза необходимо тщательно промыть их струей воды с последующей обработкой 2%-ным раствором борной кислоты и обратиться в медпункт.

Индивидуальные средства защиты: хлопчатобумажный костюм, защитные очки, прорезиненный фартук, резиновые перчатки, резиновые сапоги.

Едкий натр в твердом кристаллическом виде перевозится и хранится в стальных барабанах. Жидкая щелочь (40%-ная) транспортируется и хранится в стальных емкостях.

4. Концентрат и конденсат низкомолекулярных кислот

Очищенный концентрат НМК — горючий продукт с температурой самовоспламенения 425 °С. Для тушения загоревшегося продукта должны применяться пенные и кислотные огнетушители, песок, кошма.

При попадании на кожу концентрат НМК и его разбавленные растворы причиняют ожоги. Индивидуальные средства защиты и меры первой помощи те же, что и при работе с соляной кислотой, дополнительно должен применяться противогаз марки А.

Неингибированный очищенный концентрат НМК поставляется в железнодорожных цистернах и стальных бочках вместимостью от 200 до 400 л, выполненных из высоколегированных сталей 12Х18Н10Т, 12Х21Н5Т, 08Х22Н6Т или биметаллов (Ст3+12Х18Н10Т, Ст3+Х17Н13М2Т), и хранится в емкостях из такой же стали или в емкостях, изготовленных из углеродистой стали и футерованных плиткой.

5. Уротропин

Уротропин в чистом виде представляет собой бесцветные гигроскопичные кристаллы. Технический продукт — белый порошок, хорошо растворимый в воде (31% при температуре 12 °С). Легко воспламеняется. В растворе соляной кислоты постепенно разлагается на хлористый аммоний и формальдегид. Обезвоженный чистый продукт иногда именуется сухим спиртом. При работе с уротропином необходимо строгое соблюдение требований правил пожаробезопасности.

При попадании на кожу уротропин способен вызывать экземы с сильным зудом, быстро проходящие после прекращения работы. Индивидуальные средства защиты: защитные очки, резиновые перчатки.

Уротропин поставляется в бумажных мешках. Должен храниться в сухом помещении.

6. Смачиватели ОП-7 и ОП-10

Представляют собой нейтральные маслянистые жидкости желтого цвета, хорошо растворимые в воде; при встряхивании с водой образуют устойчивую пену.

При попадании ОП-7 или ОП-10 на кожу их необходимо смыть струей воды. Индивидуальные средства защиты: защитные очки, резиновые перчатки, прорезиненный фартук.

Поставляются в стальных бочках и могут храниться на открытом воздухе.

7. Каптакс

Каптакс — желтый горький порошок с неприятным запахом, практически нерастворимый в воде. Растворяется в спирте, ацетоне и щелочах. Растворение каптакса наиболее удобно производить в ОП-7 или ОП-10.

Длительное воздействие пыли каптакса вызывает головную боль, плохой сон, ощущение горечи во рту. Попадание на кожу может вызвать дерматиты. Индивидуальные средства защиты: респиратор, защитные очки, прорезиненный фартук, резиновые перчатки или силиконовый защитный крем. По окончании работы необходимо тщательно вымыть руки и тело, прополоскать рот, вытряхнуть спецодежду.

Каптакс поставляется в резиновых мешках с бумажным и полиэтиленовым вкладышами. Хранится в сухом хорошо проветриваемом помещении.

8. Сульфаминовая кислота

Сульфаминовая кислота — белый кристаллический порошок, хорошо растворимый в воде. При растворении сульфаминовой кислоты при температуре 80 °С и выше происходит ее гидролиз с образованием серной кислоты и выделением большого количества тепла.

Индивидуальные средства зашиты и меры первой помощи те же, что и при работе с соляной кислотой.

9. Силикат натрия

Индивидуальные средства защиты и меры первой помощи те же, что и при работе с едким натром.

Поступает и хранится в стальных емкостях. В кислой среде образует гель кремниевой кислоты.

Химические средства для промывки

Среди них можно выделить наиболее распространенные виды средств:

• адипиновая кислота;
• соляная кислота;
• сульфаминовая кислота.

Никогда не стоит забывать, что это агрессивные вещества, поэтому всегда нужно соблюдать осторожность при работе с химическими растворами. (Об особенностях химической промывки котлов читайте в этой статье)

Совет специалиста: концентрация кислотных растворов для промывки должна составлять 1% на 1 мм слоя накипи!

Смотрите видео, в котором опытный пользователь разъясняет, как почистить газовый котел от накипи самому:

СП-ОМ

Комплексное средство марки «СП-ОМ»  применяется для промывки системы отопления, теплообменников, котлов и любого другого теплообменного оборудования. Может использоваться в открытых и закрытых теплообменных контурах.  «СП-ОМ»  не разрушает алюминиевые,  полимерные  элементы системы, а также резиновые прокладки. Отлично зарекомендовала себя в промышленных масштабах. Есть различные марки СП-ОМ, предназначенные для конкретных условий эксплуатации. Сайт производителя — https://spomcom.ru/

СП-ОМ
Плюсы

• эффективное удаление накипи, ржавчины и др.отложений;
• безразборная промывка;
• не разъедает резиновые прокладки и уплотнители;
• препятствует разъеданию черных металлов;
• может дополнительно включать ингибитор коррозии;
• можно использовать с алюминиевыми деталями.

Минусы

может потребоваться консультация и услуги специалиста по промывке.

СП-ОМ

Металин Т — средство, изготовленное на основе соляной кислоты. Удаляет мощные известковые отложения, продукты ржавления и органику в системах отопления из стали или цветных металлов. Представляет собой негорючее вещество. После добавления щелочного нейтрализатора разрешается слив отработки в канализацию. Фасуется в концентрированном виде в емкости от 1 до 30 литров.

Металин Т
Плюсы

• негорючее;
• быстрое очищение.

Минусы

• после нейтрализации щелочью разрешен сброс в канализационную систему;
• не используется для обработки поверхностей из алюминия и его сплавов.

Используется при обработке котлов давления, трубчатых теплообменных устройств, бойлеров, конденсаторов, трубопроводов в промышленности и бытовых условиях. Удаляет разные типы загрязнений, в частности известняковый и коррозийный налет. Идеален для промывания пластиковых, металлических, резиновых труб. Бережно очищает, не оказывает негативного влияния на структуру уплотнителей. Не рекомендуется использовать для чистки систем с поверхностями из алюминия и производных сплавов. Также рекомендуется предварительное испытание на обрабатываемых покрытиях из нержавеющей стали.

SYNTILOR Watesup
Плюсы

• не влияет на структуру металлов;
• концентрированное средство;
• высокая эффективность даже при низких температурах использования (20–35°С);
• не портит уплотнители и резиновые прокладки;
• содержит ингибитор.

Минусы

Средство для промывки систем отопления SYNTILOR Watesup

Дезоксил-3

Дезоксил-3 — средство кислотного типа для химочистки трубопроводов в системах отопления и водоснабжения. Фасуется в виде концентрата в тару по 20 литров. Жидкость не огнеопасна, принадлежит к 3-му классу токсичности. Для большего эффекта очистки желательно вместе с препаратом использовать присадку «Дезоксил НО». Пенообразование нейтрализуется присадкой «Форал ПГ». Жидкость довольно агрессивная, поэтому в процессе работы с ней рекомендуется предохранять кожные покровы и органы дыхания средствами защиты. Использовать строго в соответствии с инструкцией на этикетке.

Дезоксил-3
Плюсы

• полностью удаляет накипно-коррозионные отложения не зависимо от конструктивных особенностей оборудования;
• способно к биологическому разложению;
• после промывки отработанный рабочий раствор может быть слит в канализацию;
• в состав входят различные ингибиторы, препятствующие травлению металла и появлению очагов коррозии. Ингибиторы позволяют не только отмыть отложения, но и обеспечить защиту металла.

Минусы

жидкость агрессивная (работать с ней только со средствами защиты).

Что бы вы выбрали из средств для промывки системы или посоветовали бы приобрести?

Дезоксил-3

44.44% ( 4 )

Сохраните результаты голосования, чтобы не забыть!

Чтобы увидеть результаты, вам необходимо проголосовать

Инструкция по промывке отопительной системы

Схема пневмоимпульсной очистки

Существует 2 основных метода промывки отопительной системы, а именно:

• с применением специального гидропневматического оборудования;
• с использованием химических реагентов.

Промывание по гидропневматическому методу

Гидропневматическая промывка систем отопления — инструкцияГидропневматическая промывка систем отопления — инструкция

Этот способ активно используется отечественными ЖЭКами и является достаточно эффективным. Нужно лишь делать все в соответствии с технологией.

Принцип предельно простой: сначала из системы сбрасывается вода, затем она подается обратно. Для «подгона» водяного потока применяется специальный пневматический насос. В результате под воздействием довольно мощного напора происходит отслаивание накипи и прочих отложений, а при сливе воды они выводятся из системы.

Для самостоятельного проведения такой процедуры вам понадобится пневматический насос, способный нагнетать давление более 6 кг/см2.

Последовательность действий выглядит следующим образом.

Перед началом работы нужно перекрыть все краныТорцевые футорки откручиваются с помощью ключа

Первый шаг. Перекрываем задвижку «обратки».

Схема линий отопительной системы

Второй шаг. Подключаем пневматический насос к вентилю, установленному после задвижки.

Третий шаг. Сбрасываем «обратку».

Четвертый шаг. Даем пневматическому насосу нагнести давление выше 6 кг/см2, а затем открываем вентиль, к которому он подключен.

Пятый шаг. Поочередно перекрываем все стояки. Делаем это так, чтобы в один момент было перекрыто не более 10 стояков. Соблюдение этого правила сделает процедуру промывки максимально эффективной.

Шестой шаг. Переводим систему на сбрасывание в обратном направлении. Для этого делаем следующее:

• закрываем сброс и перекрываем вентиль, соединенный с насосом, и выключаем прибор;
• закрываем открытую задвижку, а затем открываем подобную на «обратке»;
• сбрасываем отопительную систему. Для этого подключаем пневматический насос к вентилю на обратном направлении, после чего открываем вентиль и включаем насос. Жидкость будет двигаться уже в другом направлении.

Определить необходимую длительность промывки можно «на глаз». Из системы начала выходить чистая прозрачная жидкость? Можно заканчивать! Верните задвижки и вентили в изначальное положение и отключите насос.

Для сбора грязной воды подготовьте подходящую емкость. При желании можете подключить к батарее шланг и обеспечить отведение грязного теплоносителя в канализацию.

Химическое промывание

Схема химической промывки труб

К использованию этого метода можно прибегать только в двух случаях, а именно:

• при необходимости прочистки системы отопления с естественной циркуляцией, построенной с применением стальных труб. Использовать химические реагенты целесообразно в ситуациях, когда ввиду любого рода причин нет желания промывать всю систему. Чаще всего засорения откладываются в теплообменниках. Заиливаться же система может по всему периметру. Во втором случае от химической промывки особого толка не будет;
• при необходимости восстановления старой системы отопления. За десятки лет эксплуатации трубы могут засориться и зарасти настолько, что мощности пневматического насоса будет недостаточно для эффективной прочистки. Можно, конечно же, было бы взять более мощный насос, однако никто не даст гарантий, что трубы не лопнут под таким напором.

Реагент для промывки

Принцип промывки простой: вместо теплоносителя в систему заливается специальный раствор, содержащий кислоту и щелочь. Затем обеспечивается циркуляция смеси на протяжении 2-3 часов (если прочищается не магистраль с естественной циркуляцией, для этого нужно будет подключить пневмонасос), после чего она сливается, и трубы заполняются стандартным теплоносителем.

Реагенты для промывки и защиты систем отопления

Ни в коем случае не используйте такие химические смеси для прочистки труб из алюминия. Если изделия и останутся целыми после подобной промывки, служить они будут значительно меньше.

Обязательную промывку системы частного дома рекомендуется производить не реже, чем раз в 7 – 10 лет

Приложение 2

Расход реагентов на щелочение котла

Тип котла	Водяной объем, м3	Расход реагента, кг, при дозировке, кг/м3
1	2	3	4	5	6	7
ТП-80	115	115	230	345	460	575	690	805
ТП-82	115	115	230	345	460	575	690	805
ТП-10	88,2	88	176	265	358	441	529	617
ТП-12	85	85	170	255	340	425	510	595
ТП-15	87,4	87	175	262	350	437	524	612
TП-230-2	71,6	72	143	215	286	385	430	501
ТП-170-1	56,7	57	113	170	227	284	340	397
ТП-200-2	67	67	134	201	268	335	402	469
ТП-150-1	52	52	104	156	208	260	312	364
ПК-10, ПК-10-2	61	61	122	183	244	305	366	427
ПК-14, ПК-14-2	63	63	126	189	252	315	378	441
ПК-19, ПК-19-2	57	57	114	171	228	235	342	399
ПК-20, ПК-20-2	58	58	116	174	232	290	348	406
БКЗ-220-100Ф	66	66	132	198	264	330	396	462
БКЗ-210-100Ф	64	64	128	192	256	320	384	448
БКЗ-160-100Ф	48	48	96	144	192	240	288	336
БКЗ-75-89-ФБ	30	30	60	90	120	150	180	210
ЦКТИ-75-39Ф	30,4	30	61	91	122	152	182	213
БКЗ-75-39СЛ	32,6	33	65	98	130	163	196	228
БКЗ-50-39Ф	21,2	21	42	64	85	106	127	143
ТП-35У	13,3	13	27	40	53	67	80	93
ТС-35У	13,07	13	27	39	52	65	78	92
ТП-20-У	9,33	9	19	28	87	47	56	65
ТС-20-У	10,73	11	21	32	43	54	64	75
ДКВР-10-15	8,6	9	17	26	34	43	52	77
ДКВР-6,5-13	7,5	8	15	33	30	38	45	60
ДКВР-4-13	5,4	5	11	16	22	27	32	49
ДКВР-2,5-13	3,6	4	7	11	14	18	22	32

Зачем промывать систему отопления

Со временем на внутренних поверхностях отопительной системы образуются отложения. В теплообменнике они приводят к перегреву котла, в трубах — к замедлению циркуляции теплоносителя. Своевременная промывка позволяет удалить отложения и избежать аварий в дальнейшем.

Главные причины появления отложений:

• Вода с высоким содержанием солей жесткости;
• Использование антифиза, смешивание разных антифризов;
• Частая подпитка теплоносителя из-за утечек;
• Отсутствие обслуживания, чтобы заметить проблемы на ранних стадиях.

Если есть возможность отказаться от антифриза, лучше это сделать. Можно также задуматься об организации системы водоподготовки.

Лопнул теплообменник. Почему разрушается чугунный котел?

Возможные признаки:

• Не нагреваются или хуже греют бойлер, теплые полы, батареи;
• Перебои в работе циркуляционного насоса;
• Увеличение расхода топлива;
• Частые остановки котла.

При первых признаках необходимо обратиться к специалистам. Если дело в отложениях, понадобится промывка.

Химическая промывка газового котла

При химической промывке котла с загрязненных поверхностей котельного оборудования и фрагментов теплообменника, благодаря обработке различными химическими составами и реагентами, удаляется налет и накипь. Чаще всего используют кислоту для промывки котлов, хорошо удаляющую карбонатную накипь, которая образуется, когда соединяются магниевые и кальциевые соли и трехвалентное железо, оседающие на поверхности теплообменника. Химическая промывка является стандартной несложной процедурой, которую можно производить своими руками с некоторой периодичностью. При этой промывке обычно не требуется разборка конструкции.

Химическая чистка газового котла.

Для осуществления химической промывки понадобится химический реагент и специальное оборудование, называемое бустером для промывания теплообменника. Бустер — это устройство, которое состоит из бака для очищающего реагента, насоса и тэна. Во время процедуры промывки газового котла с помощью бустера сначала готовится и вводится в теплообменную систему теплый раствор (при кислотном промывании).

Благодаря прибору осуществляется циркуляция очищающего реагента и выводится отработанная жидкость. Бустер для кислотного химического промывания можно применять к газовым котлам любого типа, он способен эффективно очищать любой вид котельного оборудования. Главным отличием бустера от установок, которые чистят паровые системы, является то, что для бустера нет необходимости в использовании тэна, так как очищающая жидкость может нагреваться самим теплообменником.

Однако это небезопасно и не так эффективно, поэтому рекомендуется использование бустеров, имеющих нагревательные элементы, что позволяет использовать раствор одной температуры и действовать на разные участки теплообменника с одинаковой эффективностью.

Схема системы устройства газового котла.

Кислотным промыванием пользуются для удаления карбонатной накипи или накипи из трехвалентного железа. Основными реагентами, которые входит в состав этих растворов, являются серная или соляная кислоты, реже используются фосфорная или азотная кислоты. Реагент выбирается в зависимости от типа загрязнения и обильности накипи, учитываются также материалы, из которых изготовлен теплообменник и котел.

Промывка двухконтурного газового котла своими руками осуществляется в два этапа. На первом этапе пользуются активным реагентом, имеющим кислотные свойства. Реверсивным насосом надо создать мощный поток раствора, размывающий слой отложений, на который подействовала бы кислота.

Процедура занимает от 2,5 до 6 часов в зависимости от того, насколько загрязнены поверхности газового котла. Когда отложения и накипь растворятся, необходимо удалить активный раствор и заполнить теплообменник раствором, который нейтрализует кислотный остаток. Если теплообменник выполнен из чугуна, то из-за вероятности обратного эффекта промывать котел своими руками лучше не стоит.

Промывка котла от накипи: последствия игнорирования

В современных магистралях используют обычную жесткую воду, которая быстро приводит к тому, что оборудование изнутри покрывается накипью. Промывку котлов нужно проводить обязательно на регулярной основе. Если очистку не произвести вовремя. Последствия могут быть самыми непредсказуемыми, но точно неприятными.

Устройство газового котла таково, что теплоноситель, поступающий из обратной магистрали, охлаждает полости нагревательных элементов, расположенных внутри. Теплоноситель не может эффективно охлаждать элементы в случае, если они покрыты толстым слоем накипи. Если котел будет постоянно перегреваться, то вскоре он и вовсе перестанет работать.

К чему приведет игнорирование промывки:

• Накипь состоит из минеральных отложений, которые не способствуют теплопроводности. Накипь приводит к тому, что вода нагревается медленно, на что уходит значительно больше электроэнергии. Толстый слой накипи приводит к увеличению расхода газа, что повышает цену за использование котла.
• Накипь может привести к поломке котла из-за затруднительного прохождения теплоносителя. Это повышает нагрузку циркуляционного насоса , что приводит к его скорой поломке.

Перед промывкой котла важно обратить внимание на то, какая жидкость течет по магистрали. Необходимость частой промывки будет обусловлена очень жесткой и загрязненной водой. Для того чтобы снизить частоту очисток, необходимо использовать антифриз – важно, чтобы он не был просрочен

Для того чтобы снизить частоту очисток, необходимо использовать антифриз – важно, чтобы он не был просрочен

Что такое теплообменник

Газовый котел имеет в своей конструкции элемент, который располагается выше топки и представляет собой соединенные трубки. В них циркулирует теплоноситель. Его расположение не случайно, сжигание газа в котле должно нагревать теплоноситель, который и находится в теплообменнике.

Теплоноситель – это вода. Она, нагреваясь, проходит дальше по системе. Но неочищенная вода содержит в своем составе много примесей, которые могут оседать в трубках при нагреве. Чаще всего это соли и известковые частицы. При большом загрязнении вода с трудом проходит по трубкам, что приводит к сбоям в работе.

Основные типы промывки

По системе отопления накипь наносит множественный удар:

• сокращает проходное сечение труб и теплообменника, вследствие чего эффективность системы резко падает, а на некоторых ее участках значительно возрастает давление;
• по этой же причине заставляет циркуляционный насос работать с перегрузкой, чем сокращает срок его службы;
• обладая свойствами теплоизолятора, ухудшает теплообмен, что также негативно сказывается на эффективности и может привести к прогоранию теплообменника.

Поэтому устранение накипи входит в обязательный перечень работ по обслуживанию отопителей. Особенно страдают контуры ГВС 2-контурных котлов: здесь нагревается обычная вода из трубопровода, в отличие от подготовленного теплоносителя, насыщенная солями.

Признаки зарастания труб и теплообменника накипью:

• слышны пощелкивания;
• возрос расход газа;
• недостаточный нагрев воды;
• значительные перепады давления (в системах отопления).

Выделяют два вида промывки:

1. регулярная или плановая. Выполняется с определенной периодичностью в целях профилактики аварийных ситуаций. Не требует разборки оборудования и может выполняться самим пользователем. Обычно плановую промывку осуществляют раз в несколько лет. Для систем, работающих круглогодично, временные интервалы между промывками сокращают;
2. ремонтная. Осуществляется при критической толщине слоя накипи, когда дальнейшая эксплуатация котла не дает эффекта или может закончиться аварией. Предусматривает разборку оборудования, потому рекомендуется участие специалистов.

Регулярную промывку осуществляют химическим способом с применением специального устройства — бустера.

Химическая промывка газовых котлов и теплообменников

Проведём срочную проверку изолирующего фланца, изолирующего соединения с выдачей акта в течение 1 дня.

Неотъемлемым условием высокой производительности и полноценного функционирования котельного оборудования является регулярная промывка. Химической промывке обычно подвергаются как бытовые, так и промышленные котлы. Минимизация коррозийного воздействия на металлические детали возможна лишь при должном контроле за состоянием котельного агрегата. Если пренебрегать регулярной очисткой системы, теплопроизводительность котла снизится, а на его внутренней поверхности образуется накипь.

Химическая промывка – наиболее действенный способ очистки, позволяющий поддерживать производительность котла на должном уровне.

Ориентировочная стоимость услуг

	от 1 000л до 2 500л стоимость 30 000₽-70 000₽
от 2 500л до 5 000л  стоимость 70 000₽ — 95 000₽
от 2 500л до 5 000л  стоимость 95 000₽ — 105 000₽
от 5 000л до 10 000л  стоимость90 000₽-180 000₽
от 10 000л до 20 000л  стоимость155 000₽ — 300 000₽
от 20 000л до 50 000л  стоимость 270 000₽ — 800 000₽

Стоимость работ, формируется исходя из модели котла, места нахождения, площади поверхности теплообмена, водяного объем и степени загрязненности.

	от 1 000л до 2 500л стоимость 30 000₽-75 000₽
от 2 500л до 5 000л  стоимость 75 000₽ — 95 000₽
от 2 500л до 5 000л  стоимость 95 000₽ — 120 000₽
от 5 000л до 10 000л  стоимость120 000₽-180 000₽
от 10 000л до 20 000л  стоимость180000₽ — 300 000₽
от 20 000л до 50 000л  стоимость 300 000₽ — 750 000₽

Стоимость работ, формируется исходя из модели котла, места нахождения, площади поверхности теплообмена, водяного объем и степени загрязненности.

Стоимость работ, формируется исходя из модели теплообменника, места нахождения, площади поверхности теплообмена, водяного объем.

Чем объясняется необходимость промывки котельного и теплообменного оборудования химическими реагентами?

На практике качество воды для тепловых сетей не соответствует установленным нормам. Несоблюдение регламента при введении системы в эксплуатацию запускает процесс оседания излишней соли и прочих примесей на поверхности труб. В связи с этим гидравлический режим нарушается, полезный объем сетей снижается, что приводит к полному дисбалансу и угрожает целостности системы. Осуществить механическую очистку труб и оборудования не представляется возможным ввиду отсутствия технического потенциала, поэтому химическая промывка становится едва ли не единственным и наиболее эффективным методом очистки системы.

Этапы промывки котельного оборудования:

4.  Составление отчета о проделанной работе.

Химическая промывка котла с уровнем зашламленности более 1500 г/м или с содержанием кремниевой кислоты (сульфатов) в отложениях выше 10% осуществляется в два этапа с предварительным щелочением перед проведением кислотной стадии. Если же количество шлама на рабочей поверхности котлоагрегата более 3000 – 4000 г/м, требуется чередование кислотных и щелочных стадий обработки.

В определенных случаях кислотной промывке котла должна предшествовать механическая (гидродинамическая) промывка зашламленных участков, позволяющая избавиться от пористых и незацементировавшихся отложений. В этом случае длительность очистки и количество химических реагентов, необходимых для эффективной промывки, существенно сокращается.

Основные требования, предъявляемые к процессу химической промывки:- использование безопасных моющих средств во избежание нанесения ущерба поверхностям котлоагрегата;

— возможность эффективного удаления отложений без образования нерастворимых соединений.

Промывка теплообменников

Химическая промывка теплообменника осуществляется в несколько этапов:

1. Введение в теплообменник раствора с активными веществами, которые при вступлении в реакцию с отложениями на внутренних поверхностях расщепляют их и выводят из агрегата.
2. Промывка пластин теплообменного оборудования водой с целью выведения остаточного реагента. В случае неэффективной промывки активные вещества могут вступить в реакцию с теплоносителем, что приведет к порче оборудования.
3. Щелочная промывка внутренних поверхностей.
4. Гидравлические испытания вновь введенного в эксплуатацию теплообменного оборудования.

https://youtube.com/watch?v=mnMmg4LfAVo

https://youtube.com/watch?v=9pz52JApBa4

https://youtube.com/watch?v=jMnn-iZPzNo

Примеры загрязнений поверхностей котлов

Образцы предельных загрязнений, извлеченных из водной части поверхностей нагрева котла

Водный тракт котла — накипные отложения до и после промывки котлов

Дымогарные трубы

Примыкание жаровой трубы и трубной доски

Ориентировочная стоимость услуг

Стоимость работ, формируется исходя из модели котла, места нахождения, площади поверхности теплообмена, водяного объем и степени загрязненности.

Стоимость работ, формируется исходя из модели теплообменника, места нахождения, площади поверхности теплообмена, водяного объем.

Чем объясняется необходимость промывки котельного и теплообменного оборудования химическими реагентами?

На практике качество воды для тепловых сетей не соответствует установленным нормам. Несоблюдение регламента при введении системы в эксплуатацию запускает процесс оседания излишней соли и прочих примесей на поверхности труб. В связи с этим гидравлический режим нарушается, полезный объем сетей снижается, что приводит к полному дисбалансу и угрожает целостности системы. Осуществить механическую очистку труб и оборудования не представляется возможным ввиду отсутствия технического потенциала, поэтому химическая промывка становится едва ли не единственным и наиболее эффективным методом очистки системы.

Как часто нужно чистить теплообменник

Может они все и правы, но наиболее реальным вариантом будет то, что промывку теплообменника нужно осуществлять тогда, когда начинают проявляться следующие признаки:

• горелка в газовом котле все время включена;
• циркуляционный насос работает с характерным гулом, который указывает на перегрузку;
• нагрев радиаторов отопление происходит значительно дольше обычного;
• значительно увеличилось потребление газа при одинаковой работе котлоагрегата;
• слабый напор горячей воды в кране (этот признак применим для двухконтурных котлов).

Все эти моменты неукоснительно указывают на то, что в функционировании теплообменника появились проблемы, а это, в свою очередь, означает, что необходимо приступать к промывке.

Замечание специалиста: нерегулярная чистка прибора будет способствовать снижению эффективности работы газового котла.

Что собой представляет теплообменник

Сделано это для того, чтобы тепловая энергия, полученная от сжигания газа, проходила через него, и, соответственно, нагревала.

Таким образом, через теплообменник проходит горячая вода, которая в себе может содержать различные примеси в виде солей металлов и известковых частиц. Эти химические вещества постоянно оседают на внутренние стенки труб, образуя при этом налет. (О промывке отопительного котла от накипи читайте в этой статье).

Со временем этот вид загрязнения только увеличивается, в результате чего затрудняется движение воды по теплообменнику, что приводит к сбоям всего котлоагрегата в целом

Поэтому очень важно производить промывку газового котла регулярно