Опираясь на практические примеры многолетнего опыта внедрения Бережливого производства в крупной российской компании, расскажу про все инструменты Бережливого Производства, которые мы применяли. Повествование кратко – суть и результат использования.
Содержание
Инструменты Бережливого Производства -10 основных
Бережливое Производство – инструменты визуализации (8)
Вспомогательные инструменты – Бережливое Производство (18)
В этой статье Вы найдете информацию обо всех инструментах, которые применяются в Лин-технологиях. (На входе, для ясности, договоримся об идентичности названий – Лин-технологии, Бережливое производство и Производственная система (подробнее в статье с примерами).
Инструменты Бережливого Производства -10 основных
Чтобы все стало на свои места, предлагаю классификацию: классические инструменты + вспомогательные (по задачам). Разберем всего 36 инструментов.
| Классические инструменты Бережливого Производства | ||
| 1 | Кайдзен | Kaizen |
| 2 | Точно в срок | Just in Time |
| 3 | Потери | Muda |
| 4 | 5С | 5S |
| 5 | Гемба | Gemba |
| 6 | Стандартизация | Standardization |
| 7 | Инновации (БРИ), Лучшие практики | Innovation |
| 8 | 5 Почему | 5 why |
| 9 | Время такта | Takt time |
| 10 | Канбан | Canban |
Кайдзен
Это один из основополагающих инструментов Бережливого Производства: концепция работы всей компании – улучшения каждый день. Совершенствование управления, рабочих мест, своего отношения к процессу. Суть в постоянном, непрерывном развитии.
Совершенствование должно исходить изнутри, от каждого сотрудника организации, не по «распоряжению сверху».
Результат. Инновационная деятельность. Сокращение потерь. Повышение прибыли. Подробности читайте отдельно.
JIT
В переводе значит – точно вовремя.
Суть. Подача нужного оборудования на производственную линию точно в срок. Только в том количестве, в котором необходимо для производственного цикла. Никаких запасов или ожиданий. Поступила деталь – обработал – ушла деталь.
Результат. Минимизация запасов, а значит и складских помещений. Уменьшение время оживания, а значит сокращение общего времени процесса. Экономия средств за счет уменьшения запасов.
Потери
Понятие потери относятся к инструментам Бережливого Производства. Суть – поиск потерь в технологии бизнес процесса и в управленческой деятельности. Описание всех видов потерь с примерами представлено отдельно.
Результат. Экономия бюджета за счет большого экономического эффекта. Рост производительности работы команды. Увеличение прибыли для компании в целом. Причем, речь идет о значительном приросте – не менее 30%. Иногда, когда работа по уменьшению потерь проведена во всех направлениях, рост производительности может «переваливать» и за 100%.
5S
Методика управления рабочим пространством. Этой весомой теме посвящена отдельная статья.
Результат. Значительно снижает потери, экономит бюджет и повышает производительность. Кроме этого, для производственных предприятий – составляет основу безопасности.
Гемба
Инструмент Бережливого Производства для руководителя. Гемба – это анализ ситуации с места совершения процесса. Руководителям настоятельно рекомендуют покидать свои кабинеты и выходить «в поле»: фронт-офис, любой этап бизнес-процесса, место встречи клиента и сотрудника.
Чтобы увидеть происходящее своими глазами, понять логику работы изнутри. Тема настолько важна и интересна, что ей посвящена отдельная статья.
Результат – реальная помощь на локальных рабочих местах, благодаря широким полномочиям.
Стандартизация
Подразумевает распространение рационализированного процесса на всю компанию. Единые стандарты выполнения по шагам документируются в свод правил.
Применяют организационные и операционные стандарты.
Операционные: Например
- СОП (стандартная операционная процедура)
- Карта процесса
- Шаблон выполнения
Организационные – единый стандарт поведения и управления: политика, инструкции, свод правил, стандарт.
Например
- Стандарт телефонных переговоров,
- Правила делопроизводства,
- Корпоративная этика.
Стандарты должны быть визуальны просты и понятны, без двоякого толкования.
Результат:
Нормирование и распространение единого подхода к работе позволяет поддерживать качество всегда на высоком уровне. Качество всех сферах – клиентском сервисе, производстве товаров и услуг, менеджменте компании.
Инновации
Очень важная составляющая Бережливого Производства. Инструмент развития любой организации. Там, где внедряются Лин-технологии, новаторство и рационализация стоит на первом месте. Согласно философии Кайдзен, каждый сотрудник должен улучшать свою деятельность. Системная работа над инновационным климатом позволяет делиться и внедрять быстрореализуемые инициативы (БРИ). Обмениваться лучшими практики и стандартизировать уже примененные.
О том, как с нуля внедрить инновационную деятельность в организации, читайте отдельно про практический опыт.
5 Почему
Аналитический инструмент Лин-технологий для решения большого круга задач. Применяется как в жизни, в обучении, так и при оптимизации процессов. Как использовать метод рассказано отдельно.
Результат. Нахождение ответа за короткое время.
Время такта
Время такта – это скорость, с которой процесс должен приносить результат, чтобы соответствовать запросам клиентов. Это своего рода ритм процесса – периодичность, с которой производится продукт (услуга) для того, чтобы удовлетворить спрос со стороны клиентов
Результат – выравнивание процесса, прогнозирование и отсутствие сбоев
Канбан
Суть – выравнивание процесса производства. «Вытягивание» сырья на этапах процесса не позволяет скапливаться избытку деталей (товаров). Этот метод управления запасами также использует визуализацию и выстроен с помощью логики сигналов.
Результат. Разумное планирование, регулировка всех «тонких мест» в производстве. О вариации применения в практике системы в визуальных инструментах – о доске Канбан.
Бережливое Производство – инструменты визуализации (8)
Множество инструментов Лин-технологий основаны на визуализации, поэтому вынесла их в отдельный кластер.
|
Визуализация (Visual Factory) |
|
| 1 | Доска визуализации, графики, таблицы |
| 2 | Визуальные элементы нематериальной стимуляции |
| 3 | Визуализация в системе 5 С |
| 4 | Визуализация в работе с пространством (Спагетти) |
| 5 | Визуализация в работе со временем (Хронометраж) |
| 6.7.8. | Визуализация в работе с процессами (Исикава, картирование, Анбан) |
Визуализация позаимствована из японской философии Кайдзен (беспрерывное совершенствование). Подразумевает яркое, понятное всем участникам бизнес-процесса представление. Система знаков позволяет безошибочно ориентироваться и управлять процессом.
Управленческие инструменты (Доска визуализации, графики, таблицы)
Основа визуализации в бизнесе – увидеть цифры плана и факта. Понять, сколько еще осталось продать/сделать. Нет цифр – нет управления.
Если правильно заполнять доску визуализации, то эффект эффективного управления не заставит себя ждать в виде выполненных планов.
Здесь играет роль простоты восприятия и наглядности план – факт, было – стало.
Например, на доске визуализации правильно указывать:
| Цель (план на полный месяц) | Факт | Сколько осталось до выполнения |
В некоторых компаниях план разделен на недели и даже дни.
Рекомендуется заполнять доску визуализации каждую неделю, чтобы оперативно следить за изменениями. В случае угрозы невыполнения плана проработать «слабое» звено.
Доска визуализации заполняется и по сотрудникам индивидуально и по команде в целом.
На доске визуализации играет роль не только индивидуальное понимание своей собственной ситуации, но и соревновательный момент в команде. Потом, кому то может быть неловко, что он постоянно «отстающий».
Бывают психологически важные моменты, когда до плана остается, скажем, дотянуть 2 %, и всего лишь один день. Чаще всего сотрудник активизирует внутренние ресурсы и переваливает 100%.
Конечно, особенно, если это увязано в грамотную материальную мотивацию.
Рекомендация руководителям – не забывайте в своей текущей деятельности применять гистограммы и диаграммы разного плана. С визуальным представлением результата легче делать оперативный анализ данных.
Результат. Точечное управление, и как следствие, повышение производительности.
Еще один пример доски визуализации, но более легкий для применения – это доска канбан. Как просто можно применять на практике почитайте тут.
Визуальные элементы нематериальной стимуляции
- Кубки, грамоты, вымпелы
- Награды
- Доски почета
Система напрямую зависит от системы премирования (читайте в статье)
Нематериальная мотивация, к слову, также наполовину состоит из сигналов по визуализации.
Например, когда лучшему сотруднику присваивается вымпел и он стоит на рабочем месте. Сам человек гордиться, а остальные хотят также. Конечно, это правило действует не на всех людей. У всех разные характеры и психотипы, но в 90% это так.
Если еще и клиенты видят вымпел на столе, то сотруднику вдвойне приятно.
На этом принципе работают и доски почета. Много примеров нематериальной мотивации можно найти тут.
Результат. Увеличение производительности сотрудников.
Визуализация в системе 5 С
В системе 5 С очень многое основано на принципе визуализации:
- Маркерные метки (стикеры, наклейки)
- Контур
- Цветная маркировка
Визуализация в работе с пространством (диаграмма спагетти)
Инструмент визуализации в Бережливом Производстве – диаграмма спагетти. Помогает определить потери при передвижении грузов, предметов или людей.
Называется так, потому что при нанесении траектории движения на бумагу образуется нечто похожее на запутанные макароны. Подробно можно почитать в статье.
Результат. Снижение потерь, уменьшение площадей, повышение производительности.
Визуализация в работе со временем (Хронометраж)
Может быть осуществлен для определения наполненности рабочего дня – карта рабочего времени. Возможен хронометраж всего процесса или его этапов.
Это необходимо, когда:
- Когда нет объективных данных о длительности этапов процесса
- Субъективные данные не однозначны или возникают разногласия
Подробнее, как сделать хронометраж, можно почитать в статье.
Результат. Сокращение задержек после фактического окончания рабочего дня.
Уменьшение потерь и повышение производительности, как участников процесса, так и всего производственного цикла.
Инструменты Бережливого Производства: визуализация в работе с процессами
- Ишикава можно использовать локально или описать процесс целиком
- Картирование процесса (полное представление)
- Обратная связь для участников процесса о текущем состоянии.
Диаграмма Ишикавы (Исикавы)
Диаграмма – инструмент для определения корневых причин проблем. Также поиск возможных решений по многим категориям. В статье можно ознакомиться с множеством примеров.
Результат. Генерация множества идей.
Картирование процессов
Суть – описание процесса на детальном уровне процесса. Создание карты потока создания ценности VSM (Value Stream Mapping) и MIFA-карта.
Нахождение «на бумаге» потерь и определение ценностей для бизнеса и клиента. Подробнее и с примерами в отдельной статье.
Все, что позволяет взглянуть на бизнес-процесс сверху и целиком. В обычных условиях это не всегда возможно. Ведь бывает так, что этапы раскиданы и по времени и по пространству. Есть процессы, которые совершаются от полугода и больше, а есть этапы процесса, которые находятся в других регионах или даже странах.
Результат. Понимание, а значит более эффективное управление производительным циклом. Использование «идеальной» карты процесса в стандартах.
Андон
Аndon – в переводе с японского «бумажный фонарь». Визуальная система обратной связи в процессе. Передача информации с помощью понятных индикаторов для всех участников.
Например. Зеленая лампочка на конвейере дает понять, что движение возможно и рабочий может принять детали. А желтая – это знак, что сотрудник занят. Красная сигнализирует о том, что случился сбой.
Рациональное размещение элементов производственного цикла, снижение возможности незавершенного процесса и накапливания сырья.
Результат. Уменьшение простоев, выравнивание производственного процесса.
Средства визуализации в Бережливом Производстве применяют, как управленческий инструмент. В бизнесе визуализация – это практичный метод управления результатом и выполнения целей.
Вспомогательные инструменты – Бережливое Производство (18)
К инструментам можно отнести методы Бережливого Производства:
| Стратегические инструменты планирования в Lean-технологиях | ||
| 1 | Хосин канри – стратегия изменений (стратегия-тактика-операция) | Hoshin Kanri |
| 2 | Оптимизация процессов по методике DMAIC | DMAIC |
| 3 | Цикл Деминга (Планируй Делай Проверяй Воздействуй) | PDCA |
| 4 | «Умные» цели | SMART |
Hoshin Kanri
Это целая стратегия по планомерному достижению цели. Смысл состоит в методичном выполнении пошаговой инструкции при внедрении улучшений. План – персонализированная цель – эффективность (KPI) – реализация внедрения – контроль. Конечно, это весьма упрощенная схема.
Результат. Снижение разногласий руководства и плохих коммуникаций за счет четких инструкций.
DMAIC
Методичка по оптимизации процессов с подробным описанием 5 последовательных шагов. От выбора цели до достижения результатов. В отдельной статье описан пример практического внедрения.
Результат. Легче обучить Лин-технологиям и вероятность получить успешный проект на выходе.
PDCA
Циклически повторяющийся процесс в управлении проектами: Планируй – Действуй – Проверяй – Контролируй. Читать подробности.
SMART
Постановка целей по SMART – это управленческий инструмент, про который стоит рассказать отдельно и с примерами. Применяется не только в рамках Лин-технологий, но в управлении бизнесом, в жизни, в обучении.
Результат. Выполнение задачи точно, в срок.
| Бережливое Производство – инструменты для производственного оборудования | ||
| 5 | Общее профилактическое обслуживание оборудования | TPM (Total Productive Maintenance) |
| 6 | Быстрапереналадка | SMED (Single Minute Exchange of Die) |
| 7 | Общая эффективность оборудования | OEE (Overall Equipment Effectiveness) |
SMED
Смысл в быстрой переналадке оборудования (цель – меньше 10 минут). Соответственно, полная боевая готовность в случае выхода из строя цепочки производственного цикла. Подразумевает набор практических методов в случае наступления рисковых событий. Является частью TPM.
Результат. Снижение простоев, снижение рисков и повышение общего качества продукции.
TPM
В переводе с английского – всеобщая эксплуатационная система.
Смысл в обеспечении бесперебойности работы оборудования по определенным критериям. Модернизация всего производственного цикла на всех этапах процесса. Результат – сокращение поломок оборудования и времени устранения дефектов. Повышение безопасности труда на производстве в целом.
OEE
Оценка общей эффективности оборудования. Практический инструмент анализа текущей ситуации для бесперебойной работы производительного цикла. Может быть, одним из КПЭ качества для производства. Существуют формулы и калькуляторы для подсчета этого показателя. Стандарт мирового уровня – 90% OEE.
| Лин-технологии – инструменты для поиска потерь и калибровки идей | ||
| 8 | Анализ шагов процесса | SWIIMTOO |
| 9 | Мозговой штурм | Brainstorming |
| 10 | Дерево решений | Энтропия |
| 11 | Матрица приоритезации |
Анализ шагов процесса
Применяется на этапе анализа после построения карты процесса. Каждый шаг анализируется с точки принадлежности к потерям.
Результат. Определение и уменьшение потерь.
Мозговой штурм
Суть инструмента – мероприятие по генерации идей за короткое время. Применим для поиска причин и решений возникших проблем, так и для творческих прорывов на любую тематику. Практические примеры можно почитать тут.
Является не только инструментом Бережливого Производства. Применяется более широко в любых сферах деятельности: в учебе, бизнесе и жизни.
Результат. Генерация идей за короткое время на любые темы.
Дерево решений
Интеллектуальный анализ данных, который позволяет работать с большим числом переменных. Часто применяется в статистике, чаще бывает автоматизированным методом.
Результат. Упрощенная калибровка многочисленных идей по многим критериям.
Матрица приоритезации
Позволяет в короткие сроки провести анализ большого количества идей, предложений. Выявить те инновации, которые максимально повлияют на судьбу проекта с минимальными затратами. (Подробнее можно прочитать тут)
Результат экономия бюджета.
| Инструменты для избавления ошибок в Производственной системе | ||
| 12 | Защита от ошибок | Poka – Yoke |
| 13 | Чек-лист | |
| 14 | Дзидока – остановка в случае ошибки | Jidoka |
| 15 | 6 сигм | Six Sigma |
Poka – Yoke
Это инструмент защиты от ошибок. Чаще всего применяют настройки в оборудовании, когда при возникновении ошибок нельзя продолжать работать дальше – процесс останавливается.
Например, в банковской деятельности, в расчетном счете 20 цифр. Сотрудник может ошибиться и ввести 19 или 21. Система подсказывает, что неверно введен счет.
Или еще один простой пример: разъем usb – флеш сделан таким образом, чтобы ошибиться в правильном подключении было трудно.
Результат. Снижение брака, поломок, ошибок.
Чек-лист
Применяют как визуальное средство контроля для снижения ошибок. Имеет широкую сферу применения во многих областях за счет легкого использования. Достаточно занести критерии качества и стандартизировать общие требования.
Результат. Это средство управления позволяет выполнить все требования к ситуации, и избежать рисков потери информации.
Дзидока
Суть этого инструмента – – аutonomation (автономизация) в остановке производственного цикла, в случае обнаружения брака. Применяется на производстве. Например, для определения единого размера или веса изделия. Проходит по стандартам – поступает дальше по циклу. Те, которые не отвечают нормам, обратно на переработку.
Результат. Снижение брака.
6 сигма
Это концепция Лин-технологии, которая позволяет высчитывать бездефектность процесса и уменьшать количество сбоев, ошибок, брака. Читайте отдельно в статье. Примеры 6 сигма.
Результат – повышение качественного сервиса, уменьшение дефектов и срывов поставки.
| Инструменты Бережливого Производства для выравнивания процесса | ||
| 16 | U-образные ячейки | U-Shape |
| 17 | Поиск «узкого места» | Bottleneck analysis |
| 18 | Вытягивание процесса | Pull production |
U-Shape
Размещение рабочих мест в виде буквы U (или подковы). Смысл данного подхода в обеспечении бесперебойного потока действий. Доступности, оптимизации пространства. Применим после анализа характера действий сотрудников, хронометража, времени такта. Известны случаи, когда поменяв рабочие места с конвейерного типа (по прямой лини) на U образное размещение, производительность улучшена на 20%. Хорошо работает вкупе с другими инструментами.
Результат – повышение производительности, при отсутствии трат на сам метод. Выравнивание процесса, расширение «бутылочного горлышка», уменьшение ожидания в этапах.
Принцип бутылочного горлышка
Узкое место в процессе называется тот стык, где высок риск ошибки или сбоя. Причем, совершенно не обязательно в производстве. Бутылочное горлышко может возникнуть в любом бизнесе. Например, если на одного значимого сотрудника замыкается много задач. В случае болезни такого человека – процесс останавливается.
Или в бизнесе есть этап, где высока вероятность срыва, например, ненадежные поставщики. Когда из месяца в месяц у них происходят форс-мажоры: то товар с опозданием, то оплата просрочена.
Пример,
На конвейере один сотрудник всегда делает ошибки. Перед ним сотрудник штампует детали в срок. У сотрудника, который ошибается, будет узкое место и завал деталей к обработке с предыдущего этапа.
Результат. Уменьшение ожидания и перепроизводства.
Вытягивание процесса
Идет рука об руку с Канбан, и точно-в-срок. Суть метода – производство нужных деталей только в том количестве, которое нужно заказчику и только в то время, когда будет дан сигнал. Если перевести в плоскость бизнеса, то можно сказать, что бизнесмен будет производить товары/услуги только тогда, когда поступят деньги. И только сколько, сколько заказано.
Этот простой подход позволяет избежать залежей запасов, снижение площадей складских помещений. Результат – исключение перепроизводства.
Прочие инструменты Бережливого Производства
- 6 причин производительности
- Диаграмма принятия решений PDPC (Process Decision Program Chart)
- FMEA анализ
- Хейдзунка (хейджунка) Heijunka – метод выравнивания производства
KPI хоть и не является классическим инструментом Бережливого Производства, однако стоит понимать, что без сбалансированной системы мотивации не обойтись (читайте подробнее).
Уверена, что можно найти еще инструменты Бережливого Производства, ведь Лин-технологии неистощимый запас идей для преобразований. Если Вы знаете о таких, пишите в комментариях, дополню список.
С верой в Ваш успех, Светлана Васенович
P.S. На досуге почитайте мою бесплатную инструкцию по развитию собственного дела – Рестайлинг твоего бизнеса.
P.S.S !!! Для любителей плагиата!!! Прежде чем копировать материалы с сайта Ген Успеха убедительно прошу прочитать информацию и хорошенько подумать!!! ©
3.5. Визуализация (от лат. visualis – зрительный)
Визуализация — это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы — норма или отклонение.
Наиболее часто используемые методы визуализации:
•Оконтуривание
•Цветовая маркировка
•Метод дорожных знаков
•Маркировка краской
•«Было»- «стало»
•Графические рабочие инструкции
Оконтуривание — это хороший способ показать, где должны храниться инструменты и сборочные приспособления. Оконтурить — значит обвести контуром сборочные приспособления и инструменты там, где они должны постоянно храниться. Когда вы захотите вернуть инструмент на место, контур укажет вам место хранения этого инструмента.
41
Стеллаж для хранения инструмента (ШЧ-15, Восточно-Сибирская ж.д.)
Цветовая маркировка указывает, для чего конкретно используются те или иные детали, инструменты, приспособления и пресс-формы. Например, если какие-то детали нужны при производстве определенного изделия, они могут быть окрашены в одинаковый цвет и находиться в месте хранения, окрашенном в такой же цвет.
42
Метод дорожных знаков — использует принцип указания на предметы, находящиеся перед вами (ЧТО, ГДЕ и в каком КОЛИЧЕСТВЕ). Есть три основных вида таких знаков:
•указатели на предметах, обозначающие, где должны находиться предметы;
•указатели на местах, сообщающие, какие именно предметы должны находиться тут;
•указатели количества, сообщающие, сколько предметов должно находиться в этом месте.
43
«Было» — «Стало»
Изображение рабочего места/участка/цеха «до» и «после» изменений наглядно демонстрирует произошедшие изменения, повышает мотивацию работников и поддерживает новый стандарт.
Восточно-Сибирская железная дорога, ШЧ-5
Маркировка краской — это метод, который используется для выделения местонахождения чеголибо на полу или в проходах.
Маркировку краской применяют для обозначения разделительных линий между рабочими зонами или транспортных проездов.
44
Применение маркировки краской на автотормозном участке (ТЧР-18 Восточно-Сибирская ТР)
45
Графические рабочие инструкции в максимально простой и визуальной форме описывают рабочие операции и требования по качеству на каждом рабочем месте. Графические рабочие инструкции находятся непосредственно на рабочем месте и стандартизируют оптимальный способ выполнения работ, обеспечивая универсализацию рабочих и соблюдение стандартов.
Результаты внедрения визуализации:
•возможность значительно упростить работу, сэкономить время, энергию и деньги;
•предоставление информации о плановых показателях, которых нужно достичь, наличии необходимых в работе материалов и месте выполнения тех или иных работ;
•увеличение производительности;
46
•помощь руководителю в определении состояния процесса, в выявлении узких мест в производственных процессах и операциях, возможности оперативно принимать корректирующие меры;
•упрощается обучение и передача опыта.
Бережливое производство — это действенный и доступный метод повышения эффективности работы. Всем знакома система, когда все работают, все заняты делом, а производительность труда очень низкая именно из-за потерь времени на различного рода поиски и немотивированную работу. Раздражение в таких ситуация снижает эффективность работы еще больше. Внедрение бережливого производства наводит порядок в первую очередь именно в головах, учит мыслить системно, пошагово. Далее эта схема проецируется на рабочее место, где наводится порядок — повышается культура труда. И как результат — отлаженный процесс облегчает ежедневную работу сотрудников, повышает эффективность производственных процессов. Для этого мы и начали заниматься внедрением технологий бережливого производства.
47
3.6.Канбан.
Термин Канбан имеет дословный перевод: «Кан» значит видимый, визуальный, и «бан» значит карточка или доска.
На заводах карточки Канбан используются повсеместно для того, чтобы не загромождать склады и рабочие места заранее созданными запчастями. Например, представьте, что вы ставите двери. У вас около рабочего места находится пачка из 10 дверей. Вы их ставите одну за другой на новые машины и, когда в пачке остается 5 дверей, то вы знаете, что пора заказать новые двери. Вы берете карточку Канбан, пишете на ней заказ на 10 дверей и передаете ее тому, кто делает двери. Вы знаете, что он их сделает как раз к тому моменту, как у вас закончатся оставшиеся 5 дверей. И именно так и происходит – когда вы ставите последнюю дверь, прибывает пачка из 10 новых дверей. И так постоянно – вы заказываете новые двери только тогда, когда они вам нужны. А теперь представьте, что такая система действует на всём заводе. Нигде нет складов, где запчасти лежат неделями и месяцами. Все работают только по запросу и производят именно столько запчастей, сколько запрошено. Если вдруг заказов стало больше или меньше – система сама легко подстраивается под изменения.
48
3.7. SMED – Быстрая переналадка оборудования.
|
По сути, |
SMED – это |
набор теоретических |
|
и практических |
инструментов, |
которые позволяют |
сократить время операций наладки и переналадки оборудования до десяти минут. Изначально эта система была разработана для того, чтобы оптимизировать
|
операции |
замены |
штампов |
и переналадки |
|
соответствующего оборудования, |
однако принципы |
||
|
«быстрой |
переналадки» можно применять ко всем |
||
|
типам процессов. |
3.8.Just-In-Time — точно вовремя.
Способ организации производства, при котором перемещение заготовок и деталей в процессе производства тщательно спланированы во времени — так, что на каждом этапе процесса следующая (обычно небольшая) партия прибывает для обработки точно в тот момент, когда предыдущая партия завершена. В результате получается система, в которой отсутствуют заготовки и детали, ожидающие обработки, а также простаивающие рабочие или оборудование, ожидающие изделия для обработки.
49
4. Проекты улучшений финалистов конкурса «Лучшее подразделение в проекте «Бережливое производство в ОАО «РЖД» в 2011 г.
Октябрьская железная дорога, ШЧ-16
Организация процесса ремонта напольного оборудования в условиях мастерских после внедрения проекта
50
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
- #
Инструменты Бережливого производства
Концепция Бережливого производства базируется на производственной системе компании Toyota, известной под аббревиатурой TPS (Toyota Production System).
После Второй Мировой войны компания Toyota использовала предложенный еще Генри Фордом принцип «поточного производства» и дополнила его множеством идей, инструментов и методов из области качества, логистики, производственного планирования, мотивации и лидерства. В результате, несмотря на дефицит трудовых и финансовых ресурсов, компания Toyota смогла предложить продукцию более высокого качества с меньшей стоимостью, чем у ее конкурентов.
Наиболее популярными инструментами и методами Бережливого производства являются:
1. Картирование потока создания ценности (Value Stream Mapping)
2. Вытягивающее поточное производство
3. Канбан
4. Кайдзен — непрерывное совершенствование
5. Система 5С — технология создания эффективного рабочего места
6. Система SMED — Быстрая переналадка оборудования
7. Система TPM (Total Productive Maintenance) — Всеобщий уход за оборудованием
8. Система JIT (Just-In-Time — точно вовремя)
9. Визуализация
10. U-образные ячейки
Картирование потока создания ценности (Value Stream Mapping)
Картирование потока создания ценности — это достаточно простая и наглядная графическая схема, изображающая материальные и информационные потоки, необходимые для предоставления продукта или услуги конечному потребителю. Карта потока создания ценности дает возможность сразу увидеть узкие места потока и на основе его анализа выявить все непроизводительные затраты и процессы, разработать план улучшений.
Картирование потока создания ценности включает следующие этапы:
1. Документирование карты текущего состояния
2. Анализ потока производства
3. Создание карты будущего состояния
4. Разработка плана по улучшению
Вытягивающее поточное производство
Вытягивающее производство (англ. pull production) — схема организации производства, при которой объёмы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями последующих этапов (в конечном итоге — потребностями заказчика).
Идеалом является «поток в одно изделие» (“single piece flow”), т. е. поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Таким образом, каждая последующая операция «вытягивает» продукцию с предыдущей.
Подобный способ организации работы тесно связан также с балансировкой линий и синхронизацией потоков.
Кайдзен
Это производное от двух иероглифов — «изменения» и «хорошо» — обычно переводится как «изменения к лучшему» или «непрерывное улучшение».
В прикладном смысле Кайдзен — это философия и управленческие механизмы, стимулирующие сотрудников предлагать улучшения и реализовывать их в оперативном режиме.
Выделяют пять основных компонентов Кайдзен:
1. Взаимодействие
2. Личная дисциплина
3. Улучшенное моральное состояние
4. Круги качества
5. Предложения по усовершенствованию
КАНБАН
КАНБАН — японское слово, обозначающее «сигнал» или «карточка». Это метод, используемый для вытягивания продуктов и материалов на бережливые производственные линии.
Существует несколько вариантов КАНБАН в зависимости от применения: запускающий предыдущий процесс, двухбункерный (однокарточный), многокарточный, канбан однократного использования и др.
КАНБАН позволяет оптимизировать цепочку планирования производственных активностей, начиная от прогноза спроса, планирования производственных заданий и балансировки/распределения этих заданий по производственным мощностям с оптимизацией их загрузки. Под оптимизацией понимается «не делать ничего лишнего, не делать раньше времени, сообщать о возникающей потребности только тогда, когда это реально необходимо».
Система КАНБАН разработана и впервые в мире реализована компанией «Toyota».
Система 5С — технология создания эффективного рабочего места
Под этим обозначением известна система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины. Система 5 С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Японское название каждого из этих принципов начинается с буквы «С». В переводе на русский язык — сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация, совершенствование.
1. СОРТИРОВКА: отделить нужные предметы — инструменты, детали, материалы, документы — от ненужных, с тем чтобы убрать последние.
2. РАЦИОНАЛЬНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ: рационально расположить то, что осталось, поместить каждый предмет на свое место.
3. УБОРКА: поддерживать чистоту и порядок.
4. СТАНДАРТИЗАЦИЯ: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех S.
5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ: превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование.
Быстрая переналадка (SMED — Single Minute Exchange of Die)
SMED дословно переводится как «Смена штампа за 1 минуту». Концепция была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах с переналадке и переоснастке. В результате внедрения системы SMED смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» — «One Touch Exchange of Dies»).
В результате многочисленных статистических исследований было установлено, что время на осуществление различных операций в процессе переналадки распределяется следующим образом:
-
подготовка материалов, штампов, приспособлений и т. п. — 30%
-
закрепление и снятие штампов и инструментов — 5%
-
центрирование и размещение инструмента — 15%
-
пробная обработка и регулировка — 50%
В результате были сформулированы следующие принципы, позволяющие сокращать время переналадки в десятки и даже сотни раз:
-
разделение внутренних и внешних операций наладки,
-
преобразование внутренних действий во внешние,
-
применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа,
-
использование дополнительных приспособлений.
Система TPM (Total Productive Maintenance) — Всеобщий уход за оборудованием
TPM — «всеобщий уход за оборудованием», в основном служит улучшению качества оборудования, ориентирован на максимально эффективное использование благодаря всеобщей системе профилактического обслуживания.
Акцент в данной системе делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам.
В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Основа ТРМ — составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. Благодаря этому обеспечивается повышение такого показателя, как Полная Эффективность Оборудования (от английского «Overall Equipment Effectiveness»- OEE).
Система JIT (Just-In-Time — точно вовремя)
JIT (Just-In-Time)/ Точно вовремя — система управления материалами в производстве, при которой компоненты с предыдущей операции (или от внешнего поставщика) доставляются именно в тот момент, когда они требуются, но не раньше. Данная система ведет к резкому сокращению объема незавершенного производства, материалов и готовой продукции на складах.
Система «точно вовремя» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку «точно вовремя» комплектующих изделий высокого качества. При этом количество поставщиков сокращается в два и более раз, а с оставшимися поставщиками устанавливаются длительные хозяйственные связи.
Визуализация
Визуализация — это любое средство, информирующее о том, как должна выполняться работа. Это такое размещение инструментов, деталей, тары и других индикаторов состояния производства, при котором каждый с первого взгляда может понять состояние системы — норма или отклонение.
Наиболее часто используемые методы визуализации:
1. Оконтуривание
2. Цветовая маркировка
3. Метод дорожных знаков
4. Маркировка краской
5. «Было»- «стало»
6. Графические рабочие инструкции
U-образные ячейки
Расположение оборудования в форме латинской буквы «U». В U-образной ячейке станки расставлены подковообразно, согласно последовательности операций. При таком расположении оборудования последняя стадия обработки проходит в непосредственной близости от начальной стадии, поэтому оператору не нужно далеко ходить, чтобы начать выполнение следующего производственного цикла.
См. также:
- Бережливое производство
- Внедрение Бережливого производства
- Что такое Шесть сигм?
- Что такое система 5S?
- Метод «Диаграмма Парето»
- Семь основных инструментов контроля качества
- Экскурсия на бережливое производство. Видео
Исследования Alfredson & Söderberg в 2011 году подтвердили, что мозгу легче обрабатывать картинки, чем текст, и людям легче коммуницировать визуальным способом, чем только текстовым (например, посредством отчетов).
Особенности восприятия индивидуальны, но среднестатистический человек воспринимает 83% увиденной и 11% — услышанной информации. На органолептические рецепторы суммарно отводится не более 6%. Немного другая картина вырисовывается в процессе запоминания информации: на слух и визуально по отдельности человек запоминает 20% и 30% соответственно, а при совмещении этих двух способов уровень запоминания увеличивается до 50 процентов.Когда мы смотрим на картинки, наш мозг может одновременно обрабатывать несколько элементов, и это позволяет достичь скорости, в 60 000 раз больше, чем при обычном прочтении текста. Поэтому визуализация — один из мощных и проверенных методов в бережливом производстве.
Роль визуализации в бережливом производстве
Визуализацию можно рассматривать в двух аспектах:
- как метод представления информации в виде оптического изображения (рисунков, диаграмм, графиков, структурных схем, карт, таблиц и т. д.),
- как размещение всех инструментов, собираемых узлов, деталей, информации о производственном процессе так, чтобы они были видны с первого взгляда.
Среди ключевых преимуществ отмечают:
- быстрое информирование персонала — при этом полученная информация доступна для дальнейшего использования. Если работник из-за длительного перерыва забыл нюансы работы, ему будет легче их вспомнить
- осуществление визуального контроля (например, с помощью методов контрольных листов уборки)
- эффективная борьба с «эффектом замыливания глаза» — например, метод «было/стало» поможет не вернуться к предыдущему состоянию рабочего места и понять, как можно его улучшить
- однозначная интерпретация одной и той же информации — в текстовом формате для этого пишут инструкции, регламенты, но постоянно обращаться к громоздким многостраничным документам неудобно. А вот принятая схема 3-цветных отметок на складе производства сразу однозначно даст понять о месте расположения конкретных деталей и готовой продукции;
- информирование о разных показателях производства — метод информационных табличек при использовании электронного табла позволяет отслеживать брак, проблемы в производстве и статус прохождения изделия по линиям в режиме реального времени. С помощью этого легче найти «узкие места», тормозящие работу предприятия;
- повышение производительности труда — с досками отчётности каждый сотрудник сможет увидеть достижения и проблемы в рабочем процессе, и сравнить результаты других со своими. В таком мониторинге сразу выявляются «слабые звенья». Психологический позитивный эффект от самооценивания и оценивания другими описал М. Голдсмитт Триггеры. Формируй привычки — закаляй характер.
Визуальное планирование
Отдельное место в lean-visualization занимает визуальное планирование (ВП).
Компании внедряют ВП, потому что:
- это понятный и простой инструмент, использование которого понятно людям
- помогает наладить коммуникацию между сотрудниками и отделами внутри организации
- легко планировать деятельность при помощи обычной доски на стене вместо использования IT-системы.
Один из наглядных примеров использования ВП — Toyota, у которой есть Obeya — с японского «большая комната». В компании это стало инструментом проектного менеджмента для повышения эффективности и соблюдения тайминга на производстве.
Obeya в Toyota
В Obeya («проектной комнате») обычно находятся доски визуального планирования и прогресса, графики отдельных элементов производства, таблицы технических и других проблем.Одно из ключевых преимуществ визуального планирования — то, что люди вовлекаются в процесс внесения изменений на досках. Такие действия на глазах коллег дают чувство ответственности за взятую на себя задачу.
В этом, правда, кроется и единственный недостаток ВП — не все работники захотят признаваться в собственных ошибках или проблемах на производстве
в публичном формате.
Использование визуального планирования облегчает процесс уравнения рабочей нагрузки и устранения «провисания» в производстве.
Визуализация в разных lean-техниках
Визуализацию применяют в разных элементах Lean Production:
Канбан — здесь визуализация один из ключевых принципов, который проявляется в создании kanban-досок и карточек. Во таких таск-менеджерах как Trello и Worksection также можно отобразить список задач в виде канбан-доски.
Например, kanban board выглядит как большая белая магнитная доска, на которой расчерчены следующие графы:
- Задачи
- Планирование
- Разработка (В процессе / Сделано)
- Тестирование
- Развёртывание
- Сделано.
Кайдзен — в рамках этой центральной части бережливого производства в основном используется такой визуальный инструмент как PDCA-цикл
Планируй — Делай — Проверь — Выполни.
Он был создан в 1986 году и используется для постоянных поисков и внедрения улучшений в производство. Если вы запланировали улучшение, то оно начинается с точки «Планирование» и проходит через все этапы до полной имплементации.
Другой способ визуализации был придуман Аланом Вардом, и называется LAMDA
Смотри — Спрашивай — Моделируй — Обсуждай — Выполняй.
Создатель объяснил, что в одном PDCA-цикле сразу два LAMDA-циклов. В своей модели к самым важным он отнёс этапы «Смотри» и «Выполняй». Это значит, что вам нужно понять проблему и столкнуться с ней перед тем, как будете искать её решение.
5S — его задача в создании оптимального рабочего места. При внедрении 5S все инструменты и материалы находятся на определённых для них местах. Показателен пример фабрики Farm Frites, на которой программа 5S вначале была запущена без 5S досок. На первых порах менеджеру по бережливому производству Pascal de Meulenaer приходилось вручную заполнять их и вносить изменения, чуть позже производство перешло к услугам сервиса TnP Visual Workplace, которые разработали доски под нужды компании.
Agile и Scrum — среди основных способов визуализации в рамках этих техник — использование scrum-досок и магнитных карточек пользовательских историй.
В первом случае визуализация даёт опорную точку для ежедневных рабочих встреч. Scrum-доска держит команду, владельца продукта и скрам-мастера в курсе о ходе работы на любом её этапе.Six Sigma — визуализация в процессе «шести сигм» важный шаг на пути работы с командами. И участники Six Sigm, и работники вовлекаются в процессы улучшения. Визуализировать можно через DMAIC-доску
Определи — Измерь — Проанализируй — Улучши — Проконтролируй.
Методы визуализации
Методы визуализации в Lean Production преимущественно комбинируются, их использование зависит от масштаба и вида производства, бюджета, количества работников, преследуемых задач. Суть методов тоже зависит от конкретных задач, которые перед ними ставит проектный менеджер, руководство и сами работники.
Какого-то жёсткого списка методов нет, но среди наиболее распространённых такие:
- метод красных меток — специфический метод при внедрении 5S, который используется для обозначения «ненужных» объектов на рабочем месте. Его можно использоваться и в общих целях бережливого производства — например, ставить красные метки на запасах
- метод информационных табличек — таблички могут быть статичными (как знаки дорожного движения) или электронными (как Andon). Последние помогают в режиме реального времени следить за уровнем производства, дефектами, состоянием оборудования. Метод информационных табличек включает в себя ряд специализированных методов, например:
- обозначение мест размещения — так, для больницы в Северном Брабанте были разработаны пиктограммы для мойки, кислородных резервуаров и другого оборудования. Они были нанесены прямо на стены сестринских, это помогло организовать рабочее место
- обозначения деталей
- обозначения объемов запасов.
Andon дисплей на производстве
- метод дорожных знаков — подходит для решения ряда задач: например. обозначения путей эвакуации на производстве. Многие из указателей законодательно урегулированы. Так, размещение знаков пожарной безопасности, их количество регулируется государственным стандартом ISO 6309:2007 «Противопожарная защита. Знаки безопасности. Форма и цвет»
- метод цветового кодирования — указывает, для чего конкретно нужны те или иные детали, инструменты, приспособления. Например, детали для производства одного типа изделий могут быть окрашены в один цвет. К этому методу можно отнести и маркировку краской — часто используется для выделения местоположения чего-либо на полу или в проходах
- метод оконтуривания — хороший способ определить места хранения деталей, инструментов, технических приспособлений. Самый яркий пример — органайзеры для рабочих инструментов. Дэйв Логоззо, сотрудник Lean Enterprise Institute, советует проверять их эффективность 3 простыми вопросами:
- Какая цель введения органайзера?
- Кто будет его использовать?
- Насколько критично несоответствие размещения инструмента или детали вне «контурного» места хранения?
Ящик для инструментов с контурными углублениями из упаковочной пены
- метод графических инструкций — для иллюстрирования операций и требований по качеству на каждом этапе производства и рабочем месте. С графическими инструкциями можно обеспечить низкий порог вхождения новых сотрудников в рабочий процесс, избежать интерпретаций и ошибок;
- метод «было-стало» — изображение рабочего места/участка/цеха «до» и «после» изменений наглядно демонстрирует произошедшие изменения
Отдельное место занимает визуальный контроль, который отличается от обычного быстрым определением состояния контролируемого процесса с применением средств визуализации. К тому же это эффективный фактор саморегуляции для сотрудников.
В Jeroen Bosch Hospital визуальный контроль воплотили посредством «досок качество» — на них размещалась вся информация об услугах в конкретном отделении, а также дополнительные данные, облегчающие взаимодействие с больницей.
Этапы внедрения визуализации
Внедрение визуализации можно отобразить в виде 4 шагов:
- Организация рабочих ячеек по системе 5S — сюда входит, например, использование метода красных меток, организация 5S-досок и т.п.
- Визуализация важной производственной информации (о качестве, о безопасности, о производственных операциях, об использовании инструмента и оборудования) — к этому этапу относится большая часть методов визуализации в lean-техниках: графических инструкций, дорожных знаков, цветовой кодировки
- Визуализация результатов и показателей эффективности процессов и операций — на этом этапе полезным будет Andon, чек-листы, контрольные листы качества
- Внедрение принятия решений на базе визуальной информации — собранная на предыдущих этапах информация и налаженный визуальный контроль могут быть использованы для формирования PDCA- и LAMDA-циклов, DMAIC-доски.
Программное обеспечение для визуализации в Lean Production
TnP Visual Workplace
Компания, изготовляющая все необходимые материалы для визуального менеджмента: от аксессуаров для внедрения 5S и холдеров документов до листов-самоклеек и органайзеров для рабочих инструментов.
Kanban Tool
Инструмент для создания онлайн kanban досок. Программное обеспечение используют такие компании как Avira, Xerox, Siemens, Cisco.
Seiki Software
Комплекс ПО, заточенное под визуальный контроль. В частности, компания предлагает электронные информационные таблички, которые в режиме реального времени собирают всю необходимую информацию о процессе производства.
iObeya
Программное обеспечение для огромных сенсорных экранов, превращающее их в аналоги белых магнитных досок, с возможностью запуска презентаций, анимации и видео, внесения изменений онлайн. Благодаря интеграции с другим ПО можно создать комнаты по типу Toyota Obeya.
Worksection
Если же наглядность и визуализация требуется в не-промышленной компании, то оптимальным будет saas-сервис с наглядным, цветным и настраиваемым интерфейсом. Здесь можно сделать проекты-комнаты; диаграммы Ганта для просмотра сроков, приоритетов и связей задач; а сейчас разрабатывается встроенная канбан-доска.
Вердикт
Когда генерального менеджера отделения Toyota в Северной Америке спросили, почему компания не написала ни одной книги о своих процессах, он задумался и через несколько минут ответил:
Это потому что такая книга состояла бы из одной страницы, на которой бы написали: «Придерживайтесь простоты, делайте все процессы видимыми и доверяйте людям делать правильные вещи».
Визуальный менеджмент именно об этом. Его цель — сделать рабочий процесс понятнее для всех его участников. С помощью визуализации можно получить максимум информации за минимум времени.
Визуализация в Lean Production — самый простой и эффективный способ передачи информации, который позволяет сразу оценить состояние производственного процесса и его результативность.
Фото обложки взято на tnpvisualworkplace.
#статьи
-
0
Рассказываем о бережливом производстве — системе, которая помогла трансформировать Японию
Что такое бережливое производство, или Lean? Какие методики в нём есть? Как Lean используют в современном менеджменте? Подробный разбор.
Фото: Kiyoshi Ota / Bloomberg / Getty Images
Редактор Skillbox Media. Пишет о бизнесе и маркетинге вместе с экспертами.
Бизнес-консультант по настройке системы менеджмента и масштабированию бизнеса. Совладелец сети сервисных центров «ТехноПапа».
Послевоенная Япония была страной с разрушенной экономикой, страдающей от дефицита природных ресурсов. На предприятиях, развивавшихся в этих условиях, появились методики и принципы, которые впоследствии стали известны как бережливое производство, или Lean manufacturing.
Эти методики помогли японской промышленности стать одной из самых эффективных в мире. Сначала они были популярны в производстве, а потом вошли в универсальный инструментарий менеджера. Канбан, система 5S, QFD-анализ — знакомые многим управленцам методики. Они пришли из бережливого производства.
- Что такое lean-технологии, или бережливое производство
- Что такое потери в lean-философии
- Методы и инструменты Lean
- Принципы бережливого производства
- Мы хотим внедрить Lean в свой бизнес — с чего начать?
- Как узнать больше: книги о бережливом производстве
Lean production, lean-технологии, бережливое производство — это философия в менеджменте, смысл которой — создавать большую ценность для потребителя за счёт меньших усилий компании. Lean-технологии правильнее назвать не технологиями, а идеологией.
Главный фокус Lean — создание ценности; бережливость и экономия — лишь следствие, которое упрощает компании жизнь. Топ-менеджер Toyota Тайити Оно, один из главных идеологов Lean, говорил так: «Следовать Lean — значит дать клиенту то, что он хочет, сколько хочет и когда хочет». Поэтому lean-технологии — это в первую очередь про клиентоориентированность, а уже потом — про бережливость.
Такой подход выгоден для всех. Потребитель получает продукт лучшего качества. Производитель не теряет в маржинальности или теряет не много.
Lean-философия возникла на производстве в компании Toyota. Сначала она была известна как Toyota Management System. Оттуда lean-технологии распространились сначала на другие производства, а потом — в непроизводственный бизнес.
В английском языке термин звучит как Lean production. Перевод «бережливое производство» не дословный. Его использовало издательство «Альпина Паблишер», которое выпустило на русском языке книгу «Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation», написанную Джеймсом П. Вумеком и Дэниелом Джонсом.
Дословно lean можно перевести как «рачительный», «тощий», «скудный». Близкий термин подобрать сложно, и книга получила название «Бережливое производство. Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании».
В части научного сообщества и некоторых консалтинговых компаниях считают, что слово lean переводить не стоит, проще оставить как есть — так поступили с «офисом» и «компьютером».
Философия Lean делит все операции компании на две группы: на те, что добавляют ценность для потребителя, и на те, что не добавляют. Вторая группа операций, согласно концепции, приводит к потерям. От них нужно избавиться или сократить до минимума.
Основатель производственной системы Toyota Тайити Оно выделил семь видов потерь:
- из-за перепроизводства;
- из-за лишних этапов обработки;
- из-за ненужных перемещений;
- из-за лишних запасов;
- из-за ненужных проверок;
- из-за ожидания;
- из-за выпуска дефектной продукции, которую приходится переделывать.
Как избавляться от этих потерь? Ниже мы рассказываем о методах Lean — и для каждого метода указываем, какие потери он устраняет.
Бережливое производство — это не одна методика и даже не группа методик. Это философия, в рамках которой можно использовать разные методы. Ниже мы разберём 11 популярных инструментов, которые применяют в Lean.
Система TPM (Total Productive Maintenance). В переводе с английского — «всеобщий уход за оборудованием». Суть TPM — поддерживать оборудование в отличном состоянии за счёт регулярной профилактики. Это позволяет избежать поломок и задержек.
TPM устраняет потери из-за ожидания и из-за брака.
Система 5S. Технология создания «эффективного рабочего места». Цель 5S — навести порядок на рабочих местах, поддерживать чистоту и укреплять дисциплину. Включает пять принципов организации рабочего места: сортировка, рациональное расположение, уборка, стандартизация и совершенствование.
Устраняет потери из-за лишних этапов обработки, ненужных перемещений, брака и ожидания.
Система SMED (Single Minute Exchange of Dies). Название системы дословно переводится как «смена штампа за одну минуту» — в данном случае речь идёт о пресс-формах на производстве. SMED — это набор техник и методик. Их цель — быстрая переналадка оборудования.
Устраняет потери из-за ожидания и из-за брака.
Система JIT (Just in Time). «Точно в срок» — система, при которой все компоненты поступают в тот момент, когда они необходимы. Работу организуют так, чтобы не возникало простоя персонала, не нужны были запасы. Например, ателье шьёт платье в тот день, когда покупатель должен забрать заказ. Just in Time используют в производстве, в логистике и в других отраслях.
Устраняет потери из-за перепроизводства, лишних запасов, потери при ненужной транспортировке, потери времени из-за ожидания.
Дзидока. Группа методик, которые используют для борьбы с дефектами, отходами, браком, необходимостью переделывать.
Одна из методик — пока-ёкэ (poka-yoke). Переводится как «защита от ошибок», а в русском языке известна как «защита от дурака».
Работает это так: производитель придумывает устройство, метод или техническую модификацию, которые снижают риски или защищают от дефектов. Например, в верхней части раковины делают дополнительное отверстие для слива, которое не даёт переполнить её.
Устраняет потери из-за ненужных перемещений, из-за ожидания, из-за брака.
Вытягивающее поточное производство (Pull Production). Система, при которой объёмы продукции на каждом производственном этапе определяются исключительно потребностями следующих этапов. А на финальном этапе — потребностями заказчика.
Устраняет потери из-за перепроизводства, из-за лишних этапов обработки, из-за ненужной транспортировки, из-за лишних запасов и ожидания.
Картирование потока создания ценности. Карта потока создания ценности — это простая и наглядная графическая схема. Она показывает все критические шаги, которые нужно совершить, чтобы произвести товар или предоставить услугу. Для каждого этапа считают потребность в ресурсах и времени.
Картирование потока состоит из нескольких этапов. Сначала создают карту текущего состояния, потом анализируют поток производства, после чего рисуют карту будущего состояния. В конце разрабатывают план по улучшению.
Картирование потока устраняет потери из-за лишних этапов обработки, из-за ненужных перемещений, из-за ожидания.
Kanban. Популярный инструмент, который пришёл из бережливого производства в управление проектами и процессами. Это инструмент визуализации: лист делят на несколько столбцов, соответствующих разным этапам работы. Чаще всего это «Нужно сделать», «В процессе», «Готово». Столбцов может быть и больше — это зависит от задач, которые выполняют сотрудники.
По горизонтали лист могут делить на строки — они соответствуют сотрудникам, подразделениям или командам. Все задачи, которые нужно выполнить, распределяют между строками и столбцами. Kanban помогает отслеживать задачи и распределять нагрузку между сотрудниками и командами.
Skillbox Media подробно рассказывает о Kanban здесь.
Kanban устраняет потери из-за ненужных перемещений и из-за ожидания.
Визуализация. Речь идёт о том, чтобы сделать работу на производстве наглядной.
Один из популярных методов визуализации — оконтуривание: места расположения инструментов или запасных деталей в цехе выделяют с помощью контуров. Ещё один метод — цветовая маркировка, когда цветами обозначают, например, разные типы инструментов или их принадлежность к разным процессам.
Другие методы визуализации:
- метод дорожных знаков — так, его используют, чтобы обозначить пути эвакуации;
- маркировка краской;
- информационные стенды, где используют приём «было — стало» или «до — после»;
- графические рабочие инструкции.
Устраняет потери из-за ненужных перемещений и из-за ожидания.
Фото: «ТехноНИКОЛЬ»
U-образные ячейки. Суть метода — оборудование располагают в форме латинской буквы U. Так последняя стадия обработки проходит совсем рядом с первой. Оператору не приходится ходить далеко, чтобы начать выполнение следующего производственного цикла.
Устраняет потери при ненужной транспортировке, потери из-за лишних запасов, ненужных перемещений.
QFD-анализ. Метод на стыке инженерии и маркетинга. Пожелания и ценности клиентов трансформируют в функции и свойства продукта. QFD-анализ помогает избавиться от функций, которые не создают ценности для клиентов. За счёт этого снижаются потери.
Lean можно применять в любой сфере производства. Каждая технология — это прежде всего принципы, которые нужно адаптировать под бизнес-процессы компании.
Внедряя бережливое производство, важно интегрировать новые технологии в систему, не ломая её, — ведь бизнес уже зарабатывает на этой системе деньги. Гибкий подход поможет усилить сильные стороны компании и нивелировать слабые. Это даст быстрый и кратный рост экономических результатов.
Перед тем, как внедрять инструменты Lean production на производстве, обычно проводят диагностику текущей системы. Цель — найти так называемые «узкие горлышки»: операции или этапы, на которых процесс обрывается или замедляется. Расширение узкого горлышка даёт резкий рост результатов.
Стоит использовать такой алгоритм:
- Выявить сильные стороны бизнеса и его узкие места.
- Составить список результатов, которых нужно достичь.
- Подобрать инструменты, в том числе инструменты Lean production, для достижения этих результатов.
Внедрение и настройка систем менеджмента затрагивает всех сотрудников. Идеально, когда сотрудники позитивно воспринимают изменения. Но так бывает не всегда: кто-то сопротивляется изменениям и уходит, кто-то не справляется, кто-то не принимает новые правила игры. Это тоже нормально. Системные изменения — глубокий процесс, поэтому нужно быть готовым ко всему.
В истории мировых компаний есть кейсы, когда после внедрения lean-технологий компания резко повышала финансовую эффективность. Это происходило за счёт незначительных на первый взгляд деталей.
Повторим: изменения в менеджменте нужны не чтобы переделать то, что уже приносит доход, а лишь чтобы настроить бизнес-процессы. Цель изменений — большая экономическая эффективность бизнеса за счёт гармоничного сочетания ресурсов, технологий компании и потребностей рынка.
Методики бережливого производства можно успешно использовать в любом бизнесе, а не только на производстве. Мой опыт говорит, что технологии в разных системах менеджмента похожи. Различия не столько в самих методиках, сколько в философии.
Например, картирование технологического процесса — это методика из Lean. Но она очень похожа на управление бизнес-процессами — технологию из другой школы менеджмента.
Назовём несколько техник бережливого производства, которые несложно внедрить в компании:
- Канбан-доски — простой и распространённый инструмент, который можно использовать в любом бизнесе.
- Если ваши сотрудники работают в офисе или если у вашей компании есть склад, стоит присмотреться к системе 5S. С ней вы организуете рабочие места для сотрудников, что повысит эффективность работы.
- Маркетологам можно начать с QFD-анализа. Он поможет трансформировать продукт, добавив ему новые свойства и избавив его от лишних.
Разберём несколько примеров, как можно применять канбан-доски в бизнесе, который не связан с производством.
Классическая канбан-доска. Как мы говорили, канбан-доска — это инструмент для визуализации и упорядочивания задач. Кроме того, такие доски сильно упрощают и ускоряют планёрки.
Схем канбан-досок множество. В нашей компании мы используем шаблоны, которые тестировали в разных проектах. Вот некоторые из них:
- доска управления продажами;
- доска для управления наймом;
- доска для регулярных задач;
- доска стратегического планирования;
- универсальная доска для управления проектом;
- доска управления запуском продаж.
Ниже приведён пример канбан-доски для управления разработкой программного обеспечения. Задачи на ней выстроены по принципам Scrum. Это значит, что команда работает итерациями. Каждая итерация — это небольшой временной интервал, за который команда дорабатывает часть продукта.
С каждой новой итерацией команда пополняет списки задач и еженедельно расставляет на доске приоритеты. Так команда уделяет внимание каждой задаче, самостоятельно управляет разработкой и видит чёткую картину результатов.
Скриншот: Trello / Skillbox Media
Канбан-доска для найма сотрудников. Здесь применяется принцип картирования процесса создания ценности. Ведь ценный конечный продукт HR-службы — нанятый сотрудник, которого обучили и познакомили с необходимыми процессами в компании.
Здесь же используется принцип вытягивающего производства. Если нам нужно 10 новых сотрудников, значит, стажировку должно пройти 15 человек, собеседования нужно провести с 30, а входящих заявок должно быть 60. Эта технология похожа на другие технологии вне Lean Production: декомпозицию и воронку найма.
Скриншот: Trello / Skillbox Media
Скриншот: программа Stormbpmn
Можно адаптировать и другие виды lean-технологий. Если специалист владеет ими, а также одной или несколькими системами менеджмента, он сможет подобрать комбинацию инструментов. Они помогут достигнуть лучшего результата для клиентов и компании при наименьших усилиях.
Для тех, кто хочет внедрить Lean в свой бизнес, можно посоветовать несколько книг. Некоторые из них посвящены не философии бережливого производства, а технологиям, которые используют в рамках Lean или одновременно с Lean.
- «Канбан и „точно вовремя“ на Toyota. Менеджмент начинается на рабочем месте». Книга легко читается. В ней на примере компании Toyota рассказывается, как внедрить lean-технологии на производстве.
- «Учитесь видеть бизнес-процессы: Практика построения карт потоков создания ценности», Майк Ротер и Джон Шук. Рекомендую эту книгу всем предпринимателям: и начинающим, и с уже серьёзным бизнесом.
- «Бизнес с нуля. Метод Lean Startup для быстрого тестирования идей и выбора бизнес модели», Эрик Рис. Название говорит за себя — lean-технологии для стартапов.
- «Effects of Lean Management on Company Value», Sasha Petschnig. Книга для пытливых людей, которые готовы внедрять комплексный lean-менеджмент. Не издавалась на русском.
- «Value Stream Mapping: How to Visualize Work and Align Leadership for Organizational Transformation», Karen Martin. Книга для предпринимателей, которые хотят повысить эффективность бизнеса с помощью инструментов lean-менеджмента. Не издавалась на русском.
- «Теория ограничений Голдратта», Уильям Детмер. Это подробное введение в теорию ограничений — одну из самых популярных управленческих теорий XX века. Суть теории в том, чтобы искать и ликвидировать «узкие горлышки» — участки с низкой производительностью, которые замедляют всю систему. Это переложение идеологии Lean.
- Цель философии Lean Production — создать большую ценность для потребителя меньшими усилиями фирмы. Это выгодно для всех: покупатель получает более качественный продукт, а производитель почти не теряет в прибыли.
- Изначально lean-технологии придумали для производства, но сегодня их используют в любых типах бизнеса.
- В Lean входит более 10 методов и техник. Канбан-доски — простой фреймворк, с которого можно начать применять Lean в любой сфере. Это инструмент для визуализации и упорядочивания задач.
- Если компания работает с материальными ресурсами, у неё есть склад или офис, — можно попробовать систему 5S. Это технология для создания «эффективного рабочего места».
- Маркетологам стоит начать с QFD-анализа. Суть метода — в том, чтобы преобразовать пожелания и ценности клиентов в свойства продукта.
- Модель VUCA: как процветать в хаосе?
- Рассказываем о ТРИЗ — советской теории, которую изучают менеджеры по всему миру
- Антикризисное управление компанией: что это такое, как работает и когда пора начинать
- 60% новаций в компаниях проваливаются. Что такое управление изменениями и как оно поможет
- Вы начали бизнес в digital? 6 советов, как молодой компании искать клиентов
Идите в бухгалтерию!
Вы с нуля научитесь вести бухучёт по российским стандартам и работать в 1С, готовить налоговую отчётность и рассчитывать зарплату. Трудоустройство гарантировано договором.
Узнать больше
Основные методы и инструменты бережливого производства
Система 5С
Система 5С — метод организации рабочего пространства, целью которого является создание оптимальных условий для выполнения должностных обязанностей, поддержания порядка, экономии рабочего времени и энергии.
Применение принципа «5С» дает следующие выгоды на производстве:
- Облегчается выявление недостатков и заблаговременное принятие мер по их предупреждению;
- Устраняются потери;
- Создаются безопасные рабочие места, обеспечивающие эффективность труда;
- Сокращается число случаев поломки рабочего инструмента;
- Соблюдаются принятые стандарты;
- Стимулируются ответственность и инициативность каждого работника;
- Создается заинтересованность и гордость работников за свое предприятие;
- Чистая и залитая светом рабочая зона: выигрыш в глазах сотрудника.
КПСЦ — Карта потока создания ценности:
Поток создания ценности — это все действия (как добавляющие, так и не добавляющие ценность), нужные, чтобы провести продукт через следующие основные потоки операций: производственный поток — от сырья до готовой продукции;
Построение карты потока создания ценности — это инструмент, который с помощью карандаша и бумаги поможет вам увидеть и понять материальные и информационные потоки в ходе создания ценности. Область применения.
Основная цель картирования — сократить время выполнения заказа, время, требуемого на весь процесс, т.е. от получения заказа клиента и до момента учета пришедшей клиенту готовой продукции.
Эффект от улучшений КПСЦ — сокращение/устранение 8 видов потерь, снижение ВВЗ — времени выполнения заказа, сокращение производственных ресурсов, сокращение НЗП, увеличение эффективности процесса, влияние на показатели QCDT+OT (Качество, Стоимость, Поставки, Техника + Охрана труда)
Стандартизация
Стандартизация – процесс разработки, следования и улучшение стандартов.
Цели стандартизации:
- Обеспечение постоянства производственных параметров;
- Обеспечение эффективности производственных процессов;
- Сохранение достигнутого уровня эффективности;
- Поддержание динамики улучшения;
- Визуализация непрерывного совершенствования производства.
Постоянное усовершенствование стандартов является ключевым аспектом стандартизированной работы
ТРМ — всеобщий уход за оборудованием
ТРМ (Total Productive Maintenance, всеобщий уход за оборудованием) — это подход к обслуживанию производственного оборудования, направленный на постоянное поддержание его работоспособного состояния всеми участниками производственного процесса.
ТРМ состоит из следующих направлений:
- Преобразование оборудования, реализация отдельных улучшений, которые направлены на повышение качества его обслуживания.
- Автономное обслуживание оборудования операторами (АО) — стержень ТРМ.
- Выбор стратегии организации плановых ремонтов и обслуживания оборудования, минимизация затрат на ремонты.
- Организация повышения мастерства персонала в ТРМ.
- Разработка и приобретение оборудования с учетом специфики обслуживания и унификации.
- Поддержание условий эксплуатации оборудования, при которых исключается выпуск несоответствующей продукции — рабочая среда.
- Поддержание безопасных условий труда, соблюдение гигиенических требований, охрана окружающей среды.
- ТРМ в офисе и логистике — увеличение качества функционирования конструкторских, коммерческих и других подразделений
Основные цели ТРМ:
- Оптимизация LCC — стоимости на протяжении всего жизненного цикла.
- Ноль поломок оборудования.
- Ноль дефектов из-за неисправного оборудования.
- Ноль аварий и несчастных случаев, связанных с оборудованием.
- Участие в обслуживание оборудования персонала всех уровней.
Визуальный менеджмент
Визуальный менеджмент — это система мер, позволяющих снизить потери времени при восприятии информации с помощью зрения, сократить число ошибок, дефектов, и освободить ресурсы мозга для производительных действий.
Цели визуального менеджмента:
- Повышение прозрачности производственных действий, процессов и организации.
- Повышение мотивации и осознания проблемы у сотрудников.
- Поддержка последовательного процесса модернизации.
- Повышение скорости передачи информации.
- Определение причин ошибок и требуемых мер действий.
- Укрепление понимания качества.
- Сокращение времени на речевое изложение материала.
- Разгрузка руководителей.
Существуют следующие методы визуализации:
- Оконтуривание
- Цветовая маркировка
- Метод дорожных знаков
- Маркировка краской
- «Было»-«стало»
- Графические рабочие инструкции
- Карточки канбан и канбан тара
- Стандарты рабочих мест
- Андон
- Стенды визуального менеджмента
Стенды визуального менеджмента — инструмент управления процессами, происходящими внутри подразделения через ежедневное обозначение и озвучивание фактического уровня показателей через призму установленных целей.
SMED — быстрая переналадка
Временем переналадки является период времени, прошедший между завершением производства последнего изделия предыдущей партии и выходом из производства первого годного изделия после переналадки.
SMED — single minute exchange of die — замена штампа за считанные минуты, методика, разработанная для систематического сокращения времени переналадки с количественно выраженным целевым показателем.
Цель метода SMED: сокращение времени переналадки.
Внешняя переналадка — операции, которые можно выполнять в то время, пока станок работает, выпускает качественную продукцию (например, получить штамп или инструмент со склада, привезти заготовки, оформить документы на партию деталей и др.)
Внутренняя переналадка — операции, которые можно выполнять только при выключенном оборудовании (снять резец, закрепить штамп, затянуть гайку, которая крепит оснастку и др.).
Метод применения SMED:
- Определить текущее состояния
- Провести кампанию 5С
- Стандартизировать текущий процесс переналадки
- Разделить внутреннюю и внешнюю переналадки
- Перенести действия с внутренней переналадки на внешнюю
- Сократить время внутренней переналадки
- Сократить время внешней переналадки
- Непрерывные улучшения: повторять предыдущие действия.
Poka-Yoke — защита от непреднамеренных ошибок. Инструменты Poka-Yoke — это приспособления и методы работы, которые помогают избежать ошибок, обусловленных человеческим фактором, или вовремя выявить их в процессе производства.
Цель: сокращение потерь, обеспечение безопасности, встроенное качество.
Назначение: предупреждение появления непреднамеренных ошибок и их оперативное устранение.
Способы защиты от непреднамеренных ошибок делятся на 3 уровня по возрастанию эффективности:
- Обнаружить несоответствие. Система обнаруживает дефектную деталь в процессе производства.
- Не допустить несоответствие. Система не дает обработать дефектную деталь на следующей стадии производственного процесса.
- Применить конструктивную защиту, например, изделие имеет такую конструкцию, что установить или собрать его непредусмотренным образом невозможно.